A palackozott ásványvizek a kémiai és gázösszetételtől, valamint a töltési módtól függően négy technológiai csoportba sorolhatók: 1) szénsavmentes vizek; 2) szénsavas vizek; 3) vastartalmú szénsavas vizek; 4) hidrogén-szulfit és hidrogén-szulfid-hidrogén-szulfid vizek.

Az első technológiai csoportba a legstabilabb ásványvizek tartoznak, amelyek a palackozási folyamat során nem oxidálódnak és kémiai összetételük nem változik.

Az első technológiai csoportba tartozó állóvizek palackozásának technológiai folyamatábrája az 1.15. ábrán látható.

Az 1-es kutak ásványvizét saját nyomással vagy mélyszivattyú segítségével egy hermetikusan zárt gyűjtőbe 3 szállítjuk, amely egy gyűjtőszerkezetben van elhelyezve 2. A 3-as gyűjtőből az ásványvizet a 4-es szivattyú szivattyúzza az 5-ös gyűjtőbe tárolás céljából, és szükség szerint a 4 szivattyú a 6 kerámia szűrőkhöz juttatja, ahonnan bejut a 7 ellenáramú hőcserélőbe, majd a közbenső gyűjtőbe. Ebből a gyűjteményből a 4 szivattyú a vizet a 9 telítőbe juttatja, ahol a szén-dioxidot a 35 elgázosító állomásról, speciális 36 tartályokban szállítják az üzembe. A C02-vel telített ásványvizet egy 10 fertőtlenítő berendezésen keresztül juttatják a tartályba. A 11 raklapokon, 12 zsákokban vagy 13 dobozokban szállítjuk, az üvegtartályokat dobozokba helyezzük, és a 14 szállítószalagon a 15 dobozokból palackokat kiszedő automatákba adagoljuk.

A dobozokból kivett palackokat egy 14 szállítószalag a 18 palackmosó gép betöltő berendezésébe táplálja, a 17 nézőképernyő mellett elhaladva. A kimosott palackokat egy 16 lapos szállítószalag a 17 képernyőre küldi, hogy ellenőrizze a palackmosó 18 betöltő berendezését. mosás. Ezután a palackok egymás után áthaladnak egy 22 töltőgépen, egy 23 kupakológépen, egy 24 selejtező félautomata gépen, egy 25 címkézőgépen, és belépnek a palackok 26 dobozokba helyezésére szolgáló gépbe, amelybe az üres dobozokat 14 szállítószalag táplálja. . A 27-es dobozokba csomagolt késztermékeket a 28-as kötegekben raklapokra helyezik a késztermék-raktárba történő szállításhoz. A tömény lúgoldatot 29 tartálykocsikban szállítják az üzembe, ahonnan a 30 szivattyú egy 31 gyűjtőtartályba szivattyúzza tárolás céljából.

Ebből a gyűjteményből a tömény lúgoldatot szükség szerint a 30 szivattyúval a 32 mérőtartályba szivattyúzzuk, ahonnan bejut a 33 tartályba a munkalúg-oldat elkészítésére, vagy közvetlenül a 21 mérőtartályba. a 19 fogadó kollektorba, majd ülepítés után a 20 szivattyú a 34 szűrőhöz, majd a 33 munkaoldat elkészítésére szolgáló tartályba kerül.

Koronadugó a palackok lezárásához ásványvíz 40 zsákokban, 11 raklapra fektetve szállítjuk az üzembe. A zsákokból a koronakupak a 39 garatba kerül, ahonnan egy tálcán keresztül a 38 mágneses emelő fogadó garatába kerül, és a 37 szállítószalagon a a kupakoló gép garatát.

A második technológiai csoportba azok az ásványvizek tartoznak, amelyek kémiai összetétele változhat. Mivel a bennük lévő szén-dioxid a kémiai összetétel stabilizálója, az ilyen vizek palackozását a CO 2 által létrehozott enyhe túlnyomás körülményei között kell végezni, ami minimálisra csökkenti a gáztalanítás lehetőségét.

A második technológiai csoportba tartozó ásványvizek palackozásának technológiai sémája megegyezik a fentiekkel, de a szállításukkal, tárolásukkal és palackozásukkal kapcsolatos valamennyi technológiai művelet enyhe CO 2 túlnyomás alatt történik.

A harmadik technológiai csoportba azok a vizek tartoznak, amelyek literenként 5-70 mg vasat tartalmaznak.

Annak elkerülése érdekében, hogy ezen ásványvizek palackozása során üledék képződjön a palackban, olyan feltételeket kell biztosítani, amelyek megakadályozzák a vas oxidációját és a víz gáztalanítását a palackozási folyamat során. Ebből a célból stabilizáló savak - aszkorbin vagy citromsav - oldatot vezetnek az ásványvízbe.

A vastartalmú ásványvizek a sekély keringésű vizek közé tartoznak. Leginkább érzékenyek a bakteriális fertőzésekre. Másodlagos vízszennyezés lehetséges a szivattyúzás, tárolás, feldolgozás és palackozás során. A szerves savak bejuttatása táplálékforrásként szolgálhat az ásványvizekben található nem mérgező mikroorganizmusok, különösen a szulfátredukáló mikroorganizmusok számára. Ezért a vastartalmú ásványvizeket kötelező fertőtlenítésnek kell alávetni. A késztermékek C0 2 -tartalmának legalább 0,4 tömegszázaléknak kell lennie, a tömítéshez kizárólag polimer anyagú tömítéssel ellátott koronakupakokat szabad használni.

A harmadik technológiai sémába tartozó vastartalmú ásványvizek palackozása az 1.2. ábrán látható általánosan elfogadott technológiai séma szerint történik.

A palackozás során a víz kémiai összetételének stabilizálására szolgáló további eljárást a következő technológiai séma szerint hajtják végre. Az 1. kútból a 6 elszívószerkezetben található ásványvíz egy hermetikusan zárt 3 kollektorba jut, amely 2 biztonsági szeleppel és nyomásmérővel van felszerelve. Ebből a gyűjtőből a 4-es szivattyú a vizet az 5-ös gyűjtőbe szivattyúzza, ahonnan a termelésbe kerül. A stabilizáló sav oldatát az 5. kollektor tápvezetékébe adagoljuk, amelynek koncentrált oldata a 8. kollektorban van elhelyezve. A munkaoldatot keverőkkel felszerelt 7 kollektorokban készítjük el.

1.2 ábra Az első technológiai csoportba tartozó szénsavmentes ásványvizek palackozásának technológiai folyamatábrája

A vastartalmú ásványvizek 200 km-es távolságig történő szállítása esetén zárt tartálykocsikat alkalmaznak, amelyekből először szén-dioxid-palackokból szállított szén-dioxiddal kiszorítják a levegőt. A stabilizáló oldatot egy tartályba vagy közbenső tartályba vezetjük, amelyből előzőleg a levegőt is kiszorítják.

Kétkamrás tartálykocsik szállítása során a CO2 levegőt egymás után kiszorítják, és minden kamrát külön-külön töltenek fel vízzel. A tartályokból és a közbenső tartályokból történő levegőkiszorítás teljességét a barit- vagy mészvíz zavarossága ellenőrzi, amelyen keresztül a tartályokból vagy a köztes tartályból távozó levegő buborékoltatja át. Miután a levegő teljesen kiszorult a tartályokból vagy a közbenső tartályból, a CO 2 -ellátás leáll. A tartályhajókat a térfogat 9/10-éig ásványvízzel töltik fel. Az ásványvizet enyhe C0 2 túlnyomás alatt szállítják.

Kénhidrogén-hidrogén-szulfidos és hidrogén-szulfidos vizek palackozásához a negyedik technológiai csoportba összevonva 20 mg/l-ig hidrogén-szulfidos és 30 mg/l-ig hidrogén-szulfidos ásványvizek használhatók. Mivel ezekben a vizekben a kén redukált formái hajlamosak az oxidációra kolloid kén képződésével, ami a víz opálosodását okozza, ráadásul sem a hidrogén-szulfid, sem a hidroszulfidionok nem hasznos komponensei a víznek, ezek eltávolítását célzó technológiai módszer. ásványvizek összetételéből.

A negyedik technológiai csoportba összevont ásványvizek palackozása az 1.15. ábrán látható technológiai séma szerint, mosógépben történő kiegészítő vízkezeléssel történik. Ehhez egy tárolótartályból ásványvizet pumpálnak egy Raschig-gyűrűkkel töltött gázmosó felső részébe. Ezzel egyidejűleg CO 2 kerül a gázmosó alsó részébe. Víz folyik vékony rétegben a gyűrűk felületén. Rashiga intenzíven érintkezik a CO 2 -vel, és az egyensúly a hidrogén-szulfid képződése felé tolódik el, amelyet szén-dioxid-áram távolít el az ásványvízből. A kéntelenített vizet egy tárolótartályba szivattyúzzák, a gázmosóból kilépő szén-dioxid pedig kezelhető és újrafelhasználható.

Vásároljon ivóvizet különböző méretű palackokba palackozásához:

Az alábbi diagram mutatja palackozó üzlet- lehetőség óránként maximum 80 palack kapacitású vízpalackozó sor elhelyezésére. Vagyis a zsugorodó kupakokhoz való hőalagút és a 19 literes, PE tasakban lévő palackok csomagolója opcionális felszerelés, és az ügyfél kérésére vásárolható meg.

Ez a palackozó üzem diagramja hozzávetőleges - a szükséges helyiségméretek előzetes megértéséhez. Ha a termelési telephelyeken szeretné megrendelni a berendezés részletes elrendezését vállalkozása számára,


Az alábbi diagram egy 19 literes palackok töltésére szolgáló berendezés elhelyezésének lehetőségét mutatja 150 palack/óra kapacitással. Ennek a vonalnak az alapja a QGF-150 WellSpring.


Az utolsó diagram egy 240 palack/óra kapacitású elhelyezési lehetőséget mutat.


Ezek a diagramok tipikusak, és a weboldalunkon példaként láthatók. Szervizközpontunk mérnökei egy projektet dolgoznak ki a víz és ital palackozósorának gyártási helyszíneken történő elhelyezésére kifejezetten az Ön vállalkozása számára, figyelembe véve a termelékenységet és a kommunikációs ellátást.

A " " palackozó műhely berendezéseinek elrendezése:

egy 19 literes palackban általában a következő felszerelést tartalmazza:

	Automatikus töltősor (produktív)	részletes információk
1	Automata gép a régi dugók eltávolítására	A nagyvárosok lakosságának érthető vágyát a környezetbarát „élő” víz fogyasztása iránt aktívan támogatják termelői, akik a víz palackozására termelést indítanak, és ilyen jellegű „üzemanyagot” szállítanak mind az irodáknak, mind a magánügyfeleknek. Palackozott ivóvíz előállítására (vízpalackozás) kisvállalkozás megszervezéséhez elegendő egy termelő létesítmény, amelyben a teljes gyártási folyamat két fő szakaszban zajlik: víztisztítás és vízpalackozás speciális berendezéseken, majd csoportos csomagolás. . A vízpalackozás folyamatáról honlapunkon a berendezés leírásában tájékozódhat.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

Bevezetés

A szeszes italgyártás az élelmiszeripar egyik szeszesitalokat és szeszes italokat gyártó ága. A modern vodka- és likőrgyártás csúcstechnológiás és kifinomult berendezések, új anyagok és reagensek használatán alapul. Az új technológiák és anyagok minősített használatához az oldódási, adszorpciós, diffúziós és egyéb fizikai és kémiai folyamatok mély ismerete szükséges. fontos folyamatokat nyersanyagok és félkész termékek késztermékké történő átalakítása során fellépő.

BAN BEN utóbbi évek A vízkezelési technológiában jelentős változások történtek. A fordított ozmózisos vízkondicionáló egységek széles körben elterjedtek, használatuk azonban a teljes termelés egészének megszervezésében eltérő megközelítést, a fordított ozmózis alapjául szolgáló folyamatok lényegének ismeretét és e folyamat irányításának képességét igényli.

A palackmosás elengedhetetlen feltétele a termékminőség biztosításának, mivel a visszaváltható edényzet használatakor a palackokon régi címkék láthatók, vagy tartósan szennyeződhetnek. Mosogatás előtt a szennyezettség mértékétől függően szétválogatják. Az átlagosan szennyezett palackokat közvetlenül a palackmosó gépbe küldik. A túlzottan szennyezett palackokat előmossák (áztatják).

A felesleges szennyezettségű palackokat az előmosáshoz küldik, amely lúgos és savbázisú mosásra oszlik.

A lúgos mosás olyan mosogatás, amelyhez nagy koncentrációjú lúgos oldatot kell használni, palackmosó gépeken a következő üzemmódban:

A fürdőkben a lúgkoncentráció 3%;

A gép termelékenysége felére csökken;

Ha van egy második fürdő, akkor a hőmérsékletet 70-80 °C-on tartják;

A palackok befecskendezése és külső mosása 40-45 °C hőmérsékletű vízzel történik;

Az előmosott szennyezett edényeket rendszeres mosogatásra küldik a gépbe.

Savas-lúgos mosás. Erősen szennyezett edényekhez (sólerakódások, gyűrűk a falakon stb.), amelyeket előzetesen savval kell kezelni, valamint a nagy koncentrációjú lúggal történő kezelést igénylő szennyeződésekhez (zsírmaradványok stb.), kézi. elősavas-bázisos kezelést alkalmaznak.feldolgozás speciális mosóvályúkban vagy egyéb eszközökben. Az erősen szennyezett edényeket külön helyiségben mossák el, elkülönítve a mosó- és töltőműhelytől. Ebben az esetben be kell tartani a savakkal és lúgokkal végzett munka során előírt biztonsági szabályokat.

A szennyeződés típusától függően a palackokat szódabikarbóna- vagy sósavoldattal kezelik ecsettel.

1. Technológiai rész

A technológiai séma kiválasztása, indoklása és leírása.

A vodkát és egyéb alkoholos italokat üvegpalackokba töltik. Ez a kurzusprojekt egy jó rendszert mutat be a palackmosáshoz használt víz tisztítására, annak újrafelhasználásának lehetőségével. A víz nagyon drága áru a vállalkozások számára, így az újrahasznosítás lehetősége jelentősen csökkenti a pénzügyi költségeket. További előny a mosási folyamat, a víztisztítás és a mosószer regenerálás teljes automatizálása.

A vízellátásból a víz a homokszűrőbe (1), majd az AQUA-Electronics mikroszűrőbe (2) kerül. Ezeknek a szűrőknek a segítségével a vizet megszabadítják a lebegő anyagoktól és a vassóktól. Az előkezelés után a víz a vízgyűjtőbe (16) folyik. Szükség esetén adagolószivattyúkkal (15) stabilizáló adalékokat adagolunk hozzá - híg kénsavoldatot a tartályból (13) és polifoszfátokat a tartályból (14). A könnyebb használat érdekében a reagens oldatokat naponta egyszer készítik el. Ezután a vizet egy baktériumölő berendezésben (17) dolgozzák fel, és egy tárolótartályba (18) továbbítják, ahonnan egy hidraulikus akkumulátorrendszeren (19) keresztül, három magasan egy tárolótartályba (18) szivattyúzzák a fordított ozmózisos berendezések kaszkádjába (21). -nyomásdugattyús szivattyú (20).

A tisztított víz minőségét sótartalommérő (23), a mennyiségét áramlásmérő (22) szabályozza. A szivattyú (6) segítségével a lágyított vizet a nyomótartályba (7) irányítják. A fent leírt módszerrel nyert víz a következő mutatókkal rendelkezik: teljes keménység 0,02-0,22 mg*eq/dm³, lúgosság 0,16-0,3 mol/dm³, oxidálhatóság 0,2-1,5 mg O2/dm³, alacsony mikroelem-tartalom.

A fordított ozmózisos egység legfeljebb 0,5 g/dm3 sótartalmú vízzel működik. A berendezés használatakor nincs szükség víz előkezelésére. Ha a sótartalom 0,5-30 g/m3 és afeletti, valamint ha a víz zavarossága 1,5 mg/dm3-nél nagyobb, akkor a víz fordított ozmózisos kezelése előtt mikroszűrést, ultraszűrést és Na-kationizálást kell bevezetni.

Az előzetes vízkészítés egyszerűbb módja a Na-kationizálás. Ha a víz teljes keménysége nagy, akkor azt szűrőkön (1), (2) és Na-kationcserélő szűrőn (4) való átengedéssel kezelik. A Na-kationcserélő szűrő regenerálása sóoldatból (3) származó sóoldattal történik. A meglágyult vizet egy gyűjtőben (5) gyűjtik össze, majd egy nyomótartályba (7) juttatják, majd a korábban leírt módszer szerint kezelik. Ez a víz szükséges a palackok palackmosógépben való öblítéséhez.

A piszkos palackokat tartalmazó dobozok a raktárból egy olyan géphez érkeznek, amely kiveszi a palackokat a dobozokból (24). A palackokat tartalmazó dobozok a gépbe kerülnek, és a fej alatt megfogókkal megállnak. A fej ezután leereszkedik a fiókba, és megragadja az üvegek nyakát, felemeli és az asztalhoz viszi a palackokat. Az üres doboz tovább halad a szállítószalag mentén, és a következő doboz veszi át a helyét.

A palackokat egy tányéros szállítószalag (25) egy palackmosó gépbe (26) küldi, ahol a 10 tartályból lúgos oldat érkezik. Palackmosó gépben az új palackokat csak kiöblítik, míg a visszatérő palackokat előtisztítják, majd a gépben hideg-meleg vízzel, lúgos oldattal mossák ki. Mosószerként nátrium-hidroxidot, nátrium-karbonátot, trinátrium-foszfátot, szulfosókat stb. használnak. A lúgoldat koncentrációja kézi és félautomata mosógépeknél 1,0-3,0%, automata mosógépeknél - 1,8-2,0%, az oldat hőmérsékletének legalább 80 °C-nak kell lennie.

A lúgos oldatot egy keverőtartályban (10) készítjük, ahol a gyűjtőtartályból (8) a lúg és a víz a mérőtartályon (9) közvetlenül a tartályból a szivattyún (6) keresztül áramlik. Mosáshoz is használhatja a használt oldatot. Ehhez a palackmosó gépből a szivattyún (6) keresztül a lúgoldat először a kerámiaszűrőbe (12), majd a regeneráló oszlopba (11) áramlik. Az oszlop után a lúg a szivattyún (6) keresztül jut a keverőtartályba (10).

A palackmosó gép szennyvizét a tisztításhoz használják fel. Először is, a hulladék gravitáció hatására a gyűjtőbe áramlik Szennyvíz(27). Ezt követően a szivattyú (6) a 28 ülepítő tartályba kerül, ahol a lebegő részecskékből ülepedik. Innen a leülepedett víz a szivattyún (6) keresztül a homokszűrőbe (29) kerül, ahol megtörténik a végső tisztítás, majd a megtisztított vizet a szivattyú (6) juttatja a tisztított víztartályba (8).

Nyersanyagokra, segédanyagokra és késztermékekre vonatkozó követelmények

Ivóvíz GOST 51232-98

Vízminőségi követelmények a SaNPiN 2.1.4.1074-01 szerint

Elkészült termékek:

Üvegpalackok GOST 10117-91

Koronadugó GOST 10167-88

Szén-dioxid GOST 8050-85

GOST 16 353 címkék

Dextrin ragasztó GOST 7699

Mosó- és fertőtlenítőszerek GOST 5100

Etil-alkohol GOST R52522-2006

Vodka GOST R51355-1999

1. A vodkákat és a speciális vodkákat a jelen szabvány követelményeinek megfelelően kell elkészíteni a technológiai előírások, a vodkák és speciális vodkák előállítására vonatkozó utasítások, valamint az előírt módon jóváhagyott egészségügyi szabványok és szabályok szerinti receptúrák szerint.

2. Az íztől és az aromás tulajdonságoktól, az összetevők tartalmától függően a vodkát vodkára és speciális vodkára osztják.

3. Az érzékszervi jellemzők tekintetében a vodkának és a speciális vodkának meg kell felelnie a következő követelményeknek:

Jellemzők: átlátszó folyadék, idegen anyag és üledék nélkül

Szín: színtelen folyadék

Íz és aroma: az ilyen típusú vodkákra jellemző, idegen íz és aroma nélkül. A vodkának enyhe, jellegzetes vodkaízűnek és jellegzetes vodkaaromának kell lennie; különleges vodkák - lágy íz és hangsúlyosan specifikus aroma.

Asztal 1.

2. táblázat.

Technokémiai és mikrobiológiai termelésellenőrzés

A technológiai kémiai ellenőrzés nagyon fontos a szeszesitaliparban, amely értékes nyersanyagokból - etil-alkoholból, növényi anyagokból és élelmiszeripari termékekből (cukor, illóolajok stb.) - széles választékban állít elő kiváló minőségű likőröket, likőröket, tinktúrákat és vodkákat. A technológiai kémiai ellenőrzés célja a termékminőség javítása, a racionális technológiák bevezetése, a nyersanyagok és anyagok fogyasztási normáinak betartása, veszteségeik csökkentése.

A technokémiai ellenőrzés a késztermékek előállításához felhasznált nyersanyagok, köztes termékek, segédanyagok kémiai összetételét, fizikai és kémiai jellemzőit jellemző mutatók összessége, valamint a kapott eredmények azonosságát megállapítja a termékértékekkel. vonatkozó szabványok. A technológiai kémiai ellenőrzés egy olyan indikátorkészlet meghatározását foglalja magában, amely az elvégzett elemzések és az ellenőrző mérőműszerek adatai alapján teljes körű információt nyújt a termék minőségéről. A műszaki és vegyi ellenőrző szolgálat egyik fő feladata a technológiai folyamat előrehaladásának, az alapanyagok és késztermékek minőségének figyelemmel kísérése. Kiváló minőségű termékek csak a szükséges követelményeknek megfelelő alapanyagok felhasználásával és a végtermék előállításához szükséges optimális technológiai feltételek betartásával érhetők el. Még a nyersanyagok minőségének legkisebb eltérései és a technológiai rendszer megsértése is a késztermékek kibocsátásához vezet. Gyenge minőségű vagy a házasságra. Ezeket az eltéréseket csak technokémiai kontroll segítségével lehet kimutatni. A vállalkozásoknál a technológiai kémiai ellenőrzésnek biztosítania kell a receptúrák technológiai szabályainak betartását, a nyersanyagok, a köztes termékek és a késztermékek minőségének ellenőrzését a szabványoknak és előírásoknak megfelelően.

A technokémiai ellenőrzés végrehajtásának fontos láncszeme maguk az elemzési módszerek, amelyeknek pontos és megbízható eredményeket kell adniuk. Az ilyen eredmények alapján lehetőség nyílik a technológiai rezsim fejlesztésére és finomítására, a termelési hiányosságok és veszteségek kiküszöbölésére, valamint az alacsony minőségű termékek kibocsátásának megakadályozására. Az ilyen ellenőrzés lehet a leghatékonyabb, hiszen a technológiai kémiai ellenőrzés nemcsak a késztermékek hibáinak azonosítását, hanem azok megelőzését, valamint a hibás helyzetek kiküszöbölését is szolgálja a gyártási folyamat minden szakaszában.

3. táblázat Technokémiai szabályozás

4. táblázat Mikrobiológiai kontroll

Termelési könyvelés

A vodka, likőrök és alacsony alkoholtartalmú szénsavas italok gyártása során nyilvántartást vezetnek az alapanyagokról, segédanyagokról, késztermékekről.

Az alapanyagok felhasználásának meghatározása a receptúrák, technológiai utasítások, valamint az elkerülhetetlen termelési veszteségek figyelembevételével történik.

A termelési veszteség mértéke a technológiától, a használt berendezéstől, állapotától, a gyártási fegyelemtől és egyéb tényezőktől függ. A veszteség mértékét a gyártás különböző szakaszaiban határozzák meg, és legalább 5 évente újraellenőrzik.

Vodka könyvelés.

A tisztító részlegben lévő víz-alkohol oldatokat és a kész vodkát térfogat és vízmentes alkoholtartalom alapján veszik figyelembe. A késztermékek, pl. palackba csomagolva, díszítve és hullámkarton dobozokba helyezve mennyiségileg figyelembe veszik és deciliterben fejezik ki.

Az expedícióra szállított, valamint az elosztóhálózatnak értékesített késztermékeket a dobozok számával, a palackok számával és végül deciliterben veszik figyelembe.

A palackok és dobozok megszámlálásához az üzem elsősorban elektromos érintkező típusú számlálókészülékeket használ.

Alkohol_leltár.

Ipari helyiségekben az alkohol leltározása során a mérőtartályokban és egyéb tartályokban lévő alkohol mennyiségét a szintmérők leolvasása határozza meg. Ebben az esetben minden konténernek rendelkeznie kell állami hitelesítési tanúsítvánnyal az előírt módon. Ezzel egyidejűleg mérje meg az alkohol erősségét és hőmérsékletét minden tartályban.

A félkész termékek (szeszes levek, gyümölcsitalok, forrázatok, aromás alkoholok), vizes-alkoholos oldatok, vodkák, alkoholos italok és alacsony alkoholtartalmú szénsavas italok tartályokban, javítható és javíthatatlan hibák mennyiségét a mérőpoharak leolvasása határozza meg. deciliterben, és ezzel egyidejűleg a folyadékok hőmérsékletét mérik, minden edényből mintát vesznek az erősség meghatározásához.

A vodka osztályon a szűrőkben lévő víz-alkohol oldat mennyiségét veszik figyelembe, és jelzik a kommunikációban lévő alkoholtartalmú folyadékok mennyiségét. Az alkohol elszámolása a kommunikációban és a szűrőakkumulátorban a berendezésben lévő alkohol jelenlétéről szóló jelentések alapján történik.

Kivételes esetekben a vizes-alkoholos folyadékot leeresztik a berendezésből és kimérik.

A vízmentes alkohol meghatározásakor jelentős extrakciós anyagot tartalmazó félkész vagy késztermékekben 20 °C feletti vagy alatti hőmérsékleten a termék térfogatát 20 °C-ra csökkentjük. A térfogat 20 °C-ra történő emelkedése speciális táblázatok szerint történik, amelyek figyelembe veszik a termékek térfogatának bővülését a bennük lévő extrakciós anyagok és alkoholtartalom függvényében. A vízmentes alkohol mennyiségét úgy határozzuk meg, hogy a 20 °C-on mért erősséget megszorozzuk a 20 °C-ra csökkentett termék térfogatával.

Az alkohol és cukor elszámolása a technológiai folyamat ellenőrzése, az anyagi erőforrások megtakarítása és a_teljes_beszámoltatás érdekében történik.

2. Számítási rész

vodka nyers mikrobiológiai recept

Termékszámítás

A "Michurinskaya" vodka receptje:

finomított alkohol "Extra",

lágyított víz,

alma 3 kg,

sárgarépa - 0,82 kg,

cukor - 6 kg.

A számítást a termék 1000 dekaliterére kell elvégezni.

5. táblázat

Az Élelmiszeripari Minisztérium által jóváhagyott szabványok szerint a veszteségeket elfogadják:

Alkohol 0,94%,

Javítható hibák 1,7%,

Javíthatatlan hibák 0,7%.

Az alkohol mennyiségének kiszámítása

A vodka elkészítéséhez elfogyasztott alkohol adott mennyiségének meghatározásához figyelembe kell venni annak helyrehozhatatlan veszteségeit a válogatás előkészítése, feldolgozása során aktív szén, szűrés és palackozás. Ezeket a veszteségeket a termelésbe kerülő alkohol mennyiségének százalékában számítják ki. Elfogadjuk az alkoholveszteség alábbi értékeit.

6. táblázat

Az ilyen típusú vodkák elkészítéséhez szemes burgonya alapanyagokból előállított rektifikált alkoholt használunk, melynek erőssége 96,4%. A vízmentes alkohol felhasználása 1000 dal válogatás elkészítéséhez, figyelembe véve a szilárdságot és a termelési veszteségeket,

V = = 403,76 dal

96,4 térfogatszázalékos "Extra" rektifikált alkohol fogyasztása.

V = = 418,84 dal

A korrigált víz mennyiségének kiszámítása.

Figyelembe véve az alkohol-víz keverék összehúzódását, hogy 40 térfogatszázalékot kapjunk. válogatás 100 dal alkoholra, 96,4 térfogatszázalékos alkoholra. vízfogyasztás 142,2 dal lesz. 1000 dal termék vízfogyasztása:

V víz = 595,59 dal

A válogatás mennyiségének kiszámítása.

Az előkészített válogatás mennyisége nagyobb, mint a beérkezett vodka mennyisége, mert egy része visszakerül a következő válogatás előkészítéséhez, egy része a szűrők és szénoszlopok mosásakor, illetve a regeneráció során elveszik helyrehozhatatlan hulladék formájában. A veszteségek összegét a teljes termelési mennyiség 1,7%-ával vesszük figyelembe. Ezenkívül válogatási veszteségek keletkeznek a hibás selejteknél, amelyeket nem lehet újra felhasználni. Ezeket a veszteségeket figyelembe véve a válogatási mennyiség a következő lesz:

V fokozat. = = 1033,4 dal,

ahol: 1,7 - a javítható hibák mennyisége,

0,7 - a helyrehozhatatlan hibák mennyisége,

A javítható hibák mennyisége

V isp.br. = = 17 adta

V nem használt br. = = 7 adott

Ha figyelembe vesszük a tisztítóüzemben a vodka veszteségeit, és feltételezzük, hogy a palackozó üzemben az összes javíthatatlan hiba az összes termék térfogatának 0,5% -ában keletkezik, akkor a kész tartályokban lévő vodka térfogata:

V = = 1015 dal

7. táblázat Az 1000 dal termékre vetített nyersanyag-felhasználás összefoglaló táblázata

	Termékek	Egységek	Termék mennyisége
	Rektifikált alkohol
	Korrigált víz
	Válogatás
	Javított házasság
	Javítatlan házasság
	Vodka a befejező kádban

8. táblázat Összefoglalás asztal Termékek

	Termékek	Mértékegység	Termék méret
	Rektifikált alkohol
	Korrigált víz
	Válogatás
	Javított házasság
	Javítatlan házasság
	Vodka a befejező kádban

Számítás és felszerelés kiválasztása

A technológiai séma felszerelésének kiválasztásához ki kell számítania az óránként gyártott palackok számát, azaz:

a=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 palack/óra

2 sort választunk ki 6000 palack/óra kapacitással

Energia számítások

9. táblázat A villamosenergia-fogyasztás számítása

10. táblázat A gőzfogyasztás kiszámítása

11. táblázat A vízfogyasztás számítása.

12. táblázat A sűrített levegő fogyasztás kiszámítása

13. táblázat Az energiaszámítások összefoglaló táblázata

3. Munkavédelem

Az alkohol- és szeszesitalgyártás fő káros és veszélyes anyagai az ömlesztett nyersanyagok, a szén-dioxid, az alkohol és a lúg, a veszélyes területek pedig a nyomás alatt működő technológiai berendezések.

A termelésben az egészséges és biztonságos munkakörülmények megteremtéséhez szükséges, hogy minden technológiai berendezés és technológiai folyamat megfeleljen a biztonsági követelményeknek.

A porcelánboltban a dobozok tárolásánál be kell tartani a Szabályzat követelményeit.

Kézi egymásra rakáskor az edényeket tartalmazó dobozokat legfeljebb 2 m-es kötegben kell egymásra rakni. A rakatok közötti fő átjárónak legalább 2 m szélesnek kell lennie.

A palackmosógépbe kerülő palackok hőmérsékletének legalább 10°C-nak kell lennie.

A palackmosó gépeket az alsó szinten kell elhelyezni. Ha a palackmosó gépek a 2. emeleten találhatók, vízszigetelést kell biztosítani a mosófolyadék mennyezeten keresztüli esetleges szivárgása ellen.

Tömény savakat és lúgokat a mosóhelyen tárolni tilos.

A palackmosó gépnek rendelkeznie kell egy reteszelő szerkezettel, amely letiltja a meghajtót a következő esetekben:

Amikor a palackszállító meg van töltve vagy elakadt;

Ha a palackok be- és kirakodására szolgáló munkadarabok elakadnak;

Ha a palackok nem esnek ki teljesen a palackhordozó fészekből;

Ha a kimeneti szállítószalag túl van töltve palackokkal;

Amikor a vízellátó hálózatban a nyomás a gép bejáratánál csökken, és a mosófolyadékok hőmérséklete megváltozik.

A palackmosó gép fürdőkádjainak tisztítóoldattal való feltöltését, a kazetták palackokkal való feltöltését gépesíteni kell. A tisztítóoldatokat külön helyiségben kell elkészíteni. A törött palackokat csak speciális eszközökkel (kampók, fogók stb.) lehet eltávolítani a gép munkarészeiről.

A gép működése során keletkező üvegtörmeléket csak a gépek leállása után szabad eltávolítani, és nem szabad felhalmozódnia a berendezés közelében.

4. Ipari higiénia

Az ipari higiénia fő feladata a káros termelési tényezők káros hatásainak megelőzése a biztonságos munkakörülmények biztosítása, a foglalkozási és munkahelyi megbetegedések, valamint a korai fáradtság okainak megszüntetése érdekében.

Az élelmiszeripari vállalkozásokban a káros tényezők közé elsősorban a légzőrendszer, a keringési rendszer, az idegrendszer, a látó- és hallásszervek működését befolyásoló tényezők tartoznak.

Káros anyagok

Az élelmiszeripari vállalkozások levegőjét szennyező fő káros anyagok a szerves és ásványi eredetű por, a nyersanyagok feldolgozása során keletkező különféle gázok és gőzök, kiindulási anyagok, köztes termékek, termékek előállítása, valamint a termelési hulladékban lévők. . A légző-, emésztő- vagy bőrszerveken keresztül kis mennyiségben az emberi szervezetbe bekerülő káros porok, gázok, gőzök károsan mérgező vagy kórokozó hatást fejtenek ki, megzavarják a belső szervek, rendszerek élettani működését, vagy különböző betegségeket okoznak.

A káros anyagok nagy része a légzőszerveken keresztül jut be az emberi szervezetbe, amelyek az emberi életfenntartás egyik fő funkcióját - az egész szervezet oxigénellátását - látják el.

A káros következmények, valamint az oxigénhiány miatti fulladás elkerülése érdekében szükséges, hogy a légzéshez használt levegő megfeleljen az egészségügyi és higiéniai követelményeknek mind a fő összetevői, mind a káros szennyeződések tartalmára vonatkozóan.

A káros gázok és gőzök közül a legveszélyesebbek a szén-oxid és -dioxid, a kén-dioxid, a nitrogén-oxidok, az alkoholok gőzei, az élelmiszer-esszenciák, a savak, lúgok stb.

Kollektív védekezési intézkedések a káros anyagok ellen

Az élelmiszeripari vállalkozásoknál a káros anyagok emberre gyakorolt ​​hatásának megelőzése érdekében kollektív védelmi intézkedéseket alkalmaznak, amelyek a következőkre oszthatók: technológiai, amelynek fő feladata a káros anyagok termelőhelyiségbe jutásának megakadályozása; műszaki, amelyek célja a káros anyagok maximális megengedett koncentrációjának fenntartása a helyiségekben; az orvosi és megelőző intézkedések a munkavállalók egészségi állapotának szisztematikus klinikai ellenőrzéséből állnak; az ellenőrző tesztek magukban foglalják a levegőben lévő káros gőzök, gázok és porok tartalmának felmérését.

Mikroklíma a munkahelyeken

Az ipari helyiségek mikroklímája a belső környezet meteorológiai viszonyai, amelyeket az emberi szervezetre ható hőmérséklet, relatív páratartalom és levegősebesség kombinációja, valamint a zárt szerkezetek és technológiai berendezések felületeinek hősugárzása és hőmérséklete határoz meg.

Mikroklíma indikátorok: hőmérséklet (°C), relatív páratartalom (%), levegő sebessége (m/s) és hősugárzás intenzitása (W/mI) - abszolút értékük optimális és megengedett.

Ipari zaj és rezgés

Az élelmiszeripari vállalkozások technológiai berendezései zaj- és rezgésforrást jelentenek. A zaj és a rezgés, mivel biológiai irritáló hatású, általános betegségeket okoz az emberi szervezetben.

A munkahelyi zaj- és rezgésszintek biztonsági szabványoknak való megfelelését a mért paraméterek egészségügyi szabványokkal való összehasonlításával állapítják meg.

Mivel a rezgés és a zaj leggyakrabban összefügg egymással, célszerű az ellenük irányuló kollektív védelmi intézkedéseket vibroakusztikus védelmi intézkedések közé sorolni. Ezek az intézkedések a következőkre oszlanak: szervezeti, amelyek magukban foglalják az aktív vibroakusztikus berendezések kizárását a technológiai sémából, minimális dinamikus terhelésű berendezések használatát, helyes működését stb.; a műszakiak két kategóriába sorolhatók: a zaj és rezgés megszüntetése az előfordulásuk forrásánál, valamint a vibráció és a zaj intenzitásának csökkentése az egészségügyi szabványok szintjére; Az építési és tervezési intézkedések magukban foglalják a berendezések elhelyezésének tervezését, hogy csökkentsék azok emberekre gyakorolt ​​hatását.

Az egyéni védelem eszközei

Az egyéni védőeszközöket rendeltetésük szerint egyéni védőeszközökre és biztonsági eszközökre osztják; egészségügyi védelmi és vészhelyzeti berendezések.

Az egyéni védőeszközök és biztonsági eszközök célja, hogy megakadályozzák vagy a szükséges szintre csökkentsék a veszélyes és káros termelési tényezők munkavállalókra gyakorolt ​​hatását. Olyan esetekben használják őket, amikor a kollektív védőfelszerelések nem nyújtanak teljes biztonságot, használatuk műszakilag vagy gazdaságilag kivitelezhetetlen, vagy e speciális feltételek mellett lehetetlen.

Az élelmiszeripari vállalkozások élelmiszerekkel közvetlenül érintkező alkalmazottai az egyéni védőeszközök mellett egyéni higiéniai védőfelszereléssel is rendelkeznek, amely az élelmiszerek fertőzéstől és szennyeződéstől való védelmét szolgálja.

Az egyéni védőfelszerelés célja a munkavállalók védelme sürgős javítási munkák elvégzése, a balesetek következményeinek megszüntetése vagy vészhelyzeti munkavégzés során.

Következtetés

Ebben a kurzusprojektben a mosó részleg sémáját vették figyelembe, amely a használt víz teljes tisztítását biztosította, annak újrafelhasználásának lehetőségével. Ennek a lehetőségnek köszönhetően csökkennek a víz gazdasági költségei, mert A termeléshez használt víz nagyon drága termék.

Irodalom

1. I.I. Burachevsky et al. "Vodka és alkoholos italok gyártása."

2. Faradzhev „Általános technológia”.

3. V.E. Balashov "Vállalkozások diplomatervezése

4. Kovalevsky "A fermentációs gyártás technológiája", 2004.

5. V.S. Nikitin, Yu.M. Burashnikov "Munkabiztonság az élelmiszeriparban", Moszkva: "Kolos", 1996.

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

Hasonló dokumentumok

A sörpalackozás technológiai sémájának kidolgozása. Nyersanyagokra, segédanyagokra és késztermékekre vonatkozó követelmények. Technokémiai és mikrobiológiai védekezés. A Moskovskoye sör előállításához felhasznált nyersanyagok. A berendezések egészségügyi követelményei.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.03.01


Alkohol előállításának módszerei. Sematikus ábrája vodkagyártás A víz-alkohol keverékek elkészítésének és szűrésének módszere. A szeszes italok minőségének értékelése: a kóstolás, a késztermékek elszámolásának, tárolásának, kiadásának rendje.

gyakorlati jelentés, hozzáadva: 2008.01.15


Víz előkészítése lepárlógyártáshoz. A vodka előállításának alapvető technológiai sémája. Italkeverés, alkoholos italok kaszkádszűrése. Az étkezési ecet előállításának technológiája. Szilárd szén-dioxid előállítása.

oktatóanyag, hozzáadva: 2012.02.09


A vodka szennyeződésektől való tisztításának modern módszereinek tanulmányozása és ezek hatása a késztermék minőségére. A vodka ezüstszűréssel történő előállítására szolgáló technológia fejlesztése a Sibir OJSC vállalatnál. A termelés gazdasági hatékonysága.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.10.03


A vodkagyártás technológiai folyamatának, alapanyagainak és kellékeinek ismertetése. A vodka osztályozása és érzékszervi jellemzői. A ZAO MPBK "Ochakovo" keverési osztályán a szivattyúszabályozási rendszerek és a hőmérséklet-stabilizálás automatizálásának tervezése.

szakdolgozat, hozzáadva 2012.02.12


A vodkagyártás technológiai folyamata a ZAO MPBK "Ochakovo" példáján. A keverő részleg szerepe a vodkagyártás folyamatában. Alkoholtartályok és szivattyúberendezések mnemonikus diagramja. A gyártási folyamatok automatizálásának gazdaságossága.

szakdolgozat, hozzáadva: 2013.09.04


A JSC "BAKHUS" irányítási struktúrája. Alkohol és vodka előállításának technológiája. Késztermékek töltése, csomagolása és tárolása. Nyersanyagok és késztermékek szállításának technológiai berendezései, minőségellenőrzése. Munka- és környezetvédelem.

gyakorlati jelentés, hozzáadva: 2009.10.27


Az alapanyagok összetevőinek jellemzői. Hozzávalók hozzáadása a válogatáshoz. Víz-alkohol keverék kezelése aktív szénnel. A "Golden Spring" vodka előállításának technológiai rendszerének leírása. Anyagmérleg és válogatótartály számítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2009.04.05


Szortiment és a tápérték sajt. A gyártásához szükséges alapanyagokra vonatkozó alapvető követelmények. A gyártási folyamatábra kiválasztása, indoklása és leírása. Berendezések számítása, kiválasztása, elrendezése és elhelyezése. A termékgyártás technológiai kémiai ellenőrzése.

tanfolyami munka, hozzáadva 2013.10.27


Gyártási program készítése a vállalkozás számára. Technológiai séma kiválasztása a vodka és likőrök gyártósorához. A termékek érzékszervi jellemzői. Termékek, berendezések, konténerek és segédanyagok számítása. Gyártás elszámolása és ellenőrzése.

BEVEZETÉS………………………………………………………………………………..

1. A TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT LEÍRÁSA………………

2. A TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT AUTOMATIZÁLÁSA……..

3. A VEZÉRLŐ PROGRAMOZÁSA…………………………

KÖVETKEZTETÉS………………………………………………………………

BEVEZETÉS

A vezérlési automatizálás a termelési hatékonyság növelésének egyik fő területe. Szintén Yu.V. Andropov megjegyezte, hogy szükség van a termelés automatizálására, valamint a számítógépek és a mikroprocesszoros technológia széles körű használatának biztosítására.

Az energiatermelés hatékonyságának növelésének egyik iránya a számítástechnika bevezetése az irányítási rendszerekbe. Az automatizált irányítási rendszerek széles körű bevezetése objektív szükségszerűség az irányítási feladatok egyre összetettebbé válása és az irányítási rendszerekben feldolgozandó információk mennyiségének növekedése miatt.

Ma már minden komoly vállalkozás bevezetett automatizált folyamatirányító rendszereket, és az automatizált vezérlőrendszerek látják el a vállalat feladatainak akár 90%-át.

Egy technológiai folyamat karbantartásának megszervezésében fontos szerepet játszanak a technológiai berendezések és folyamatok helyi (helyi) vezérlőrendszerei, amelyek különálló, egymással nem összefüggő objektumok vezérlésére és kezelésére szolgálnak, és a hierarchikus irányítási rendszer alsó szintjét alkotják. Ezek a vezérlőrendszerek egykörösek, és az ilyen rendszerek szinkron vezérlésére az én szempontom szerint a legjobb egy vezérlőt használni a vezérlésben. Mivel a gyártás folyamatos jellege mellett az automatizálás fő feladata a paraméterek automatikus szabályozása, diszkrét gyártásnál (mint az én technológiai folyamatomnál is) a programlogikai vezérlés a legalkalmasabb. Ebben a technológiai folyamatban figyelembe kell venni, hogy a műhely óránként 5000 palack ásványvizet állít elő, és az áruk számlálása és nyilvántartása a dolgozók segítségével.

Nala nem mindig pontos. Azt is meg kell jegyezni, hogy a töltőgép helytelen konfigurációja a termék károsodásához (palackrobbanáshoz) vezet, a gyors optimális beállítás érdekében információra van szükség olyan mutatókról, mint a nyomás a töltőkamrában gép bizonyos időszakokra (időstatisztika), ez az információ A dolgozó személyzet segítségével nem mindig lehet minőségileg regisztrálni, rövid idővel (a beszerzések közötti lépések) pedig szinte lehetetlen. Ezenkívül biztonsági okokból, mivel ezt a technológiai folyamatot magas páratartalom jellemzi, és minden vezérlőrendszer elektromos áramkörre épül, el kell hagyni a TP vezérlés nélküli vezérlési módszerét. Ezért szükségesnek tartom az ásványvíz palackozási folyamatba bevezetni a program-logikai vezérlést egy vezérlő és a hozzá való szoftver alapján, amely minden számítást, regisztrációt, mérést és egyéb munkaigényes munkát vállal.

1. A TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT LEÍRÁSA

A technológiai folyamat blokkdiagramja az 1.1. ábrán látható. A nagyobb áttekinthetőség érdekében ezt a technológiai folyamatot 10 részre osztottam:

1. Az első rész importált ásványvíz tartályokból áll (N-1 és N-2). Konténerek száma: 2 db, egyenként 24 tonna. Ezeket a konténereket életbiztonsági okokból a műhelyen kívülre szállítják.

2. A második rész egy A9-KNA élelmiszer elektromos szivattyú (2*105? Pa), amely a tárolótartályokból vizet pumpál az F1 és F2 kerámia szűrőkbe (a márka átfestve).

3. A technológiai folyamat harmadik részébe beépítettem egy freonkompresszort és egy N-3 kapacitív tárolótartályt az F1 és F2 szűrőkből érkező TsN-1 centrifugálszivattyúval szivattyúzott víz optimális hőmérsékletre történő hűtésére + 4 C import ásványvíz szén-dioxiddal való keveréséhez.

4. A negyedik rész egy olyan berendezést tartalmaz, ahol szén-dioxid-palackokat szállítanak (a palack nyomása 70 MPa), a palackok ellátása szekvenciális. A szén-dioxid-ellátás szabályozása pneumatikus reduktorral történik, a pneumatikus reduktor kimeneti nyomása 2 MPa. A vizuális megfigyeléshez áramlásérzékelők is rendelkezésre állnak.

5. Az ötödik rész egy telítő, ahol a H3 hűtőtartályból két TsN-2 és TsN-3 centrifugálszivattyúval szivattyúzott ásványvíz és szén-dioxid keveredik.

6. A hatodik rész tartalmaz egy AMMB palackmosó gépet a tartályok mosására és fertőtlenítésére. A palackok mosásához P = 2 MPa nyomás alatt vizet juttatnak a gépbe; mennyiségben F = 6m3?/perc. A kimosott edények minőségének vizuális ellenőrzésére, vagyis a palackmosóból való kilépésnél fényernyőt helyeznek el. A minőség ebben az esetben a palack sértetlensége és tisztasága.

7. A technológiai folyamat hetedik része a töltési monoblokk, amely három részre osztható:

Adagolás – szirup adagolásához, ha édesvíz készül;

Automata gép folyadékok nyomás alatti töltésére, mivel ebben a technológiai folyamatban a palackba töltés nem a szint szerint történik (minden palackhoz meghatározott mennyiségű ásványvíz tartozik), hanem a nyomás aránya szerint. a töltőgép kamrája és a palackban lévő nyomás;

Automata kupakoló gép (UB márka) – bádogdugós palack lezárásához.

8. A nyolcadik rész a BA expedíciós automata, ez a hibák azonosítását szolgálja, a minőség itt a következő: a palackot úgy kell lezárni, hogy a palack ne repedjen meg és légmentesen le kell zárni a gáztalanítás elkerülése érdekében, valamint idegen testek, például szennyeződés részecskék, üvegdarabok és így tovább jutása.

9. A kilencedik egy VEM 614-es címkézőgépet foglal magában, ez automata címkézésre szolgál. Ha a megtöltött palack áthaladt a szállítógépen, akkor a palack tartalmának megfelelő címkét ragasztanak rá. Ebben az esetben a címkét nem szalagtáplálásként kell beadni, hanem előre kivágott formában.

10. A tizedik rész csomagolóanyag, amelyet teljes egészében két fős dolgozó stáb segítségével állítanak elő.

A technológiai folyamat egyik részéből a másikba a palackot szállítószalaggal szállítják.

2. A TECHNOLÓGIAI FOLYAMAT AUTOMATIZÁLÁSA

2.1. Az ásványvíz-palackozás automatizálásának kiterjesztett funkcionális diagramjának leírása.

A kiterjesztett FSA-t a 2.2. ábra mutatja be.

Ez a technológiai folyamat reteszelő-, riasztó- és védelmi áramköröket foglal magában. Amikor a szint (1. pozíció) eléri a felső vagy alsó szintet a PA töltőgépben, az elektromos szelep (1. pozíció) zárva vagy nyitva lesz.

Amikor a szint (2. pozíció) eléri a felső vagy alsó szintet a telítőben, a centrifugálszivattyúk (2. pozíció) rendre kikapcsolnak, illetve bekapcsolnak.

Amikor a szint (3. pozíció) eléri a felső vagy alsó szintet a H-3 hűtőtartályban, a centrifugálszivattyú (3. pozíció) rendre kikapcsol, illetve bekapcsol.

Amikor a hőmérséklet (4. pozíció) eléri a felső vagy alsó hőmérsékletet a H-3 hűtőtartályban, az elektromos szelep (4. pozíció) ennek megfelelően záródik vagy nyílik.

A minőségellenőrzés az RA töltőgép tartályában történik (5. pozíció).

3.2. Automatizálási eszközök kiválasztása.

A technológiai folyamat automatizálásához számos átalakítót és érzékelőt kell használni.

A hőmérséklet szabályozása ТХК – 0179 hőelem segítségével történik (4-1. pozíció). Az érintkezésükhöz normalizálni kell őket az Sh-703 átalakítóval (4-2. pozíció). Alaphiba 0,53 – 1,35%.

Az aktuátor vezérlése a PKE – 212C gombokkal történik (1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7 pozíció). A kezelőpanelről a PME – 011 mágneses indítón keresztül (1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5 pozíció).

A Dr-M (1-7, 4-8 pozíciók) elektromos működtetőelemek. Az érzékelőtől kapott impulzus hatására működésbe lép, majd önállóan hajtja végre a feldolgozást, és a szelep nyitása vagy zárása után automatikusan leáll.

Az ásványvíz minőségének ellenőrzésére DKB-1M koncentráció-analizátort (5-1 pozíció) használnak, 0,.5 mA normalizált kimeneti jellel.

A szintszabályozáshoz LABKO – 2W-os szintmérőt használnak (1-1, 2-1, 3-1 pozíció). A kimeneti jel normalizálása a Sapphire-22DD átalakítóval történik (1-2, 2-2, 3-2 pozíció).

3. A VEZÉRLŐ PROGRAMOZÁSA.

A program jobb megértése érdekében bemutattam az algoritmusát:

Az 1., 2., 3. körökben (2.2. ábra) az RA töltőgépben, a telítőben és az N-3 hűtőtartályban lévő szintet figyelik.

A 4. áramkör figyeli az N-3 hűtőtartály hőmérsékletét.

A következő értékeket kódkombinációnak vesszük:

		Adja meg az L1 szintű értéket a PA-ból
	L1=1 Lépjen a „Zárja el a szelep szelepét (1-7. pozíció)” ponthoz.
	L1 = 0,5 m. Lépjen a „Nyissa ki a szelep szelepét (1-7. pozíció)” részhez.
		Adja meg az L2 szint értékét a szaturátorból
	L2=2 m Lépjen a „Szivattyúk kikapcsolása (2-7., 2-8. pozíció)” pontra.
	L2 = 0,3 m. Lépjen a „Szivattyúk bekapcsolása (2-7, 2-8 pozíció)” részhez.
		Adja meg az L3 szint értékét a H-3 hűtőtartályból.
	L3=1,5 m Lépjen a „Szivattyú kikapcsolása (3-7. pozíció)” pontra.
	L3 = 0,2 m. Lépjen a „Szivattyú bekapcsolása (3-7. pozíció)” pontra.
		Adja meg a T szint értékét a PA-ból
	T £ 4 0 C Tovább: „Zárja el a szelep szelepét (4-8. pozíció)”
	T > 4 0 C Lépjen a „Nyissa ki a szelep szelepét (4-8. pozíció)” pontra.
	Van programlezáró jel?
	Ha van, lépjen a "Programvégrehajtás leállítása" pontra.
	Ha nem, menjen a program elejére
	Zárja el a tolózárat (1-7. pozíció)
	Nyissa ki a tolózárat (1-7. pozíció)
	Kapcsolja ki a szivattyúkat (2-7, 2-8 pozíció)
	Kapcsolja be a szivattyúkat (2-7, 2-8 pozíció)
	Kapcsolja ki a szivattyút (3-7. pozíció)
	Kapcsolja be a szivattyút (3-7. pozíció)
	Zárja el a tolózárat (4-8. pozíció)
	Nyissa ki a tolózárat (4-8. pozíció)
	Kimeneti L1 szintű érték
	L2 szintű érték nyomtatása
	Kimeneti L3 szintű érték
	Kijelző hőmérséklet T

KÖVETKEZTETÉS

Ennek célja tanfolyami munka programozható vezérlő szoftverének fejlesztése volt az ásványvíz palackozásának technológiai folyamatának vezérlésére.

Osztályi szabványok
palackozó üzemek technológiai tervezése
ásványvizek

Bevezetés dátuma 1986-04-01

A Szovjetunió Állami Agroprom Élelmiszeripari Vállalkozások Tervezési Állami Intézete „Sevkavgipropishcheprom” KIALAKÍTOTT.

Fellépők: Yu.M. Zharko (témavezető), V.P. Ivakh, S.A. Antonyants, Yu.I. Rodionov, N.E. Mirosnyikov, B.D. Klochkov, V.B. Labzin, S.M. Belenky - a műszaki tudományok kandidátusa (felelős kivitelezők).

A Szovjetunió Állami Mezőgazdasági Iparának Tervező Szervezeteinek Alosztálya BEVEZETE.

MEGÁLLAPODTA: A Szovjetunió Állami Építési Bizottsága és az Állami Tudományos és Technológiai Bizottság 1986. január 31-i 45-162. sz.

Sör- és Alkoholmentesipari Tudományos és Termelő Egyesület 1-14/2700 sz., 84.11.15.

Gipropishcheprom-2 A Szovjetunió Élelmiszeripari Minisztériuma: S-101/1371, 85.08.02.

Élelmiszeripari Dolgozók Szakszervezetének Központi Bizottsága 09-M sz., 1985. június 13.

A Szovjetunió Belügyminisztériumának Fő Tűzoltósága 7/6/2887 sz., 1985. június 24.

A Szovjetunió Egészségügyi Minisztériumának 1985. június 18-i 123-12/539-6 sz.

ELŐKÉSZÍTETT a „Sevkavgipropishcheprom” Élelmiszeripari Vállalkozások Tervezési Intézete általi jóváhagyásra

Ásványvíz palackozó üzem víztároló és -kezelő részlegekkel (szűrés, hűtés, fertőtlenítés, szénsavas), étkészlet;

Késztermék műhely (expedíció), ásványvíz vasúti és autótartályokba töltésére szolgáló állomás; állomás ásványvíz közúti vagy vasúti tartályokból történő leeresztésére.

Gyártó laboratórium;

Kompresszor - hűtés és levegő;

Mechanikai javítóműhely;

Szállítókonténer-javító műhely;

Elektromos töltő;

Anyagraktár;

Adminisztratív és kényelmi helyiségek.

3. A VÁLLALKOZÁS MŰKÖDÉSI MÓDJA, AZ ÁSVÍZVÍZ-PALACSONY TERMELÉSI KAPACITÁSÁNAK MEGHATÁROZÁSA

Munkaidő órákban - 2584;

Munkanapok száma évente - 238;

Műszakok száma évente - 1 - 2

A műszak időtartama - 8 óra;

A dolgozók munkarendje műszakos, szünetekkel;

A berendezések tervezett megelőző karbantartásának időtartama 20 nap.

A berendezés üzemidő-alapjának meghatározásakor annak kihasználtsági tényezője 0,75 - 0,9 (lásd a részt).

A 1,2,3 - különböző márkájú, telepített palackozó berendezések adattáblás termelékenysége, palackok/óra;

H 1,2,3 - azonos kapacitású töltőgépek száma;

K 1,2,3 - a berendezések használatára vonatkozó műszaki szabvány együtthatója ( K 1,2,3 = 0,9);

T- műszakonkénti munkaórák száma.

Megjegyzés: ásványvizek 0,33 literes űrtartalmú palackokba történő palackozása esetén a megfelelő újraszámítást 0,5 literes palackra kell elvégezni. Új palackozósorok fejlesztésekor a gép kihasználtsága alacsonyabb lehet, és a gépgyártó ajánlásai szerint történik.

4. TECHNOLÓGIAI VÁLASZTÁS

a) szállítás (vízellátás forrásból tárolótartályokba (csővezeték, tartálykocsi);

b) víztárolás;

c) vízkezelés (szűrés, hűtés, fertőtlenítés, szénsavasodás);

d) a víz palackozása és lezárása;

e) elutasítás;

f) címkézés;

g) késztermékek dobozokba helyezése;

h) ásványvíz szállítása a késztermék műhelybe;

i) termékek tárolása;

j) ásványvíz és késztermékek minőségellenőrzése.

A 2. technológiai séma – a szén-dioxid-tartalmú ásványvizek esetében hasonló az 1. sémához, de csak olyan körülmények között szállítja a vizet, amelyek kizárják a gáztalanítást; tárolás zárt körülmények között és karbonizálás légtelenítési fokozat nélkül telítőben.

3. technológiai séma - vas(II) vegyületeket tartalmazó ásványvizekhez.

a) vízellátás a forrásból a tárolótartályokba gáztalanítást nem tartalmazó feltételek mellett, gépjárműtartályokban 0,02 MPa szén-dioxid túlnyomás mellett. A tartály vízzel való feltöltése előtt a levegőt teljesen szén-dioxid helyettesíti.

A lefolyóállomáson:

b) stabilizáló savak munkaoldatainak elkészítése;

c) ásványvíz szén-dioxid kiszorítása (leeresztése) a tartályhajóból egy befogadó zárt tartályba;

d) élelmiszersavak stabilizáló adalékanyagainak bejuttatása az ásványvíz tárolására szolgáló fogadótartályba (engedélyezett stabilizáló adalékanyagok bevezetése az autótartályokba az ásványvízzel való megtöltés előtt);

e) ásványvíz tárolása, feldolgozása, palackozása és az 1. rendszerhez hasonló utólagos műveletek.

4. technológiai séma hidrogén-szulfid- vagy hidroszulfit-ionokat tartalmazó ásványvizekhez.

A séma hasonló az 1. sémához, csak tárolás és feldolgozás előtt kell a kéntartalmú vegyületeket kiszorítani az ásványvízből úgy, hogy a vizet szén-dioxiddal buborékoltatják.

5. folyamatábra szulfátredukáló baktériumokat tartalmazó ásványvizekhez.

A séma hasonló az 1. sémához, csak ásványvíz kezelésekor a fertőtlenítést klórtartalmú oldatokkal végezzük.

Megjegyzés: Az „aktív” klór bevezetése az adagolókkal történő szűrés előtt történik. Az aktív klór dózisát az ásványvíz klórabszorpciója határozza meg, a klór maradék koncentrációja a vízben a klórozás után 30 perccel nem haladhatja meg a 0,3 ± 0,05 mg/l értéket. A klórtartalmú oldat (nátrium-hipoklorit) elkészítése elektrolizáló berendezésben történik (lásd a 9.17.20. bekezdést).

5. NYERSANYAGOK ÉS SEGÉDANYAGOK FELHASZNÁLÁSI ÁRAI

A nyersanyagok és segédanyagok minőségi mutatóit az állami és ipari szabványok követelményeinek, a műszaki előírásoknak megfelelően, ezek hiányában pedig a megállapított iparági mutatók szerint kell venni.

Az ásványvíz fogyasztás mértéke ezer 0,5 literes palackonként 550 liter.

Az ásványvíz veszteség eléri a 10%-ot.

A szén-dioxid, a segédanyagok és a palackok fogyasztásának és veszteségének mértékét a Szovjetunió Élelmiszeripari Minisztériumának vállalkozásaiban érvényes ideiglenes szabványok szerint kell meghatározni.

6. NYERSANYAGOKRA, ALAP-, SEGÉDANYAGOKRA ÉS TARTÁLYOZÓKRA VONATKOZÓ KÉSZLETSZABVÁNYOK

	Nyersanyagok, hulladékok megnevezése	Készletnorm	Tárolás típusa
	Ásványvíz (palackozás előtt)	2 nap	Fémes színben vagy vasbeton tartályok
	0,5 literes palackok	8 nap	Veremben, dobozban, nukleáris anyagokban
	Korona sapka (a terület kihasználási tényezője 0,3)	2 hónap	Padlón álló dobozokban, zsákokban	1200 ÷ 1500
	Címkék	1 év	Csomagolt állványokon	1200 ÷ 1500
	Dextrin	2 hónap	Raklapokon zsákokban	1200
	Marónátron (NaOH)	15 nap	Tankokban
	Mosószóda	1 hónap	Raklapokon zsákokban	1250
	Szén-dioxid (CO 2)	4 nap 2 hónap	tartályokban lévő hengerekben

7. TECHNOLÓGIAI BERENDEZÉSEKRE ÉS TECHNOLÓGIAI CSŐVEZETÉKRE VONATKOZÓ KÖVETELMÉNYEK

a) csővezeték;

b) autótartályok;

c) vasúti tartályok.

tömítettség az ásványvíz oldott CO 2 és ion-só összetételének megőrzésére, a talajvíz szivárgásából eredő bakteriális szennyeződés megelőzésére és a csővezetékek belső falán a szilárd travertin lerakódások kialakulásának megakadályozására;

korrózióálló anyag használata a belső felület korróziójának megelőzése érdekében;

a csővezetékek védelme a talajkorrózió és a kóbor áramok hatásai ellen;

a sebesség, a nyomás és a hőmérséklet optimális módjai a csővezeték teljes hosszában, ésszerű működési feltételei mellett.

8. A TECHNOLÓGIAI BERENDEZÉSEK ELHELYEZÉSÉRE VONATKOZÓ KÖVETELMÉNYEK

Fő átjárók a dolgozók állandó lakóhelyein, valamint a vezérlőpultok szervizeleje mentén (ha vannak állandó munkahelyek), legalább 2 m szélességgel;

Gépek, szivattyúk, vezérlőszelepes készülékek, helyi műszerek stb. karbantartási frontjának fő átjárói. legalább 1,5 m széles állandó munkahelyek jelenlétében;

Átjárók a fogadó vagy tároló tartályok sorai és a fal között - 0,8 m;

A tartályok közötti távolság egy sorban legalább 0,4 m; a páros tartálysorok között legalább 0,8 m;

A karbantartáshoz szükséges fő átjárók a tartályok között legalább 1,8 m;

A tartály teteje és a kiálló padlószerkezetek közötti távolság legalább 1,0 m.

a) kerámiaszűrőn legfeljebb 8,5 g/l teljes mineralizációjú vízre;

b) nagyobb mineralizációjú vízhez lemezszűrőn.

A hűtés első szakaszát lehetőség szerint ásványvízforrásoknál kell elvégezni.

A fertőtlenítés elvégezhető ultraibolya sugárzással, ezüst-szulfátos kezeléssel vagy klórozással.

Az ezüst-szulfátos kezelés használatához a Szovjetunió fő egészségügyi orvosának engedélye szükséges, amelyet az ásványvíz minden összetételére külön adnak ki.

10. ALAPVETŐ KÖVETELMÉNYEK AZ ÁSVÍZVÍZ TÖLTŐ OSZTÁLY TERVEZÉSÉRE

A- óránkénti berendezés termelékenység, ezer palack;

O- palackozott ásványvíz gyártása évente, db;

H- műszakok száma évente;

τ - a műhely napi munkaórája;

K 1 - együttható, amely figyelembe veszi a mosás során törött és hibás palackokat;

K 2 - berendezés kihasználtsági tényezője 0,75 - 0,90.

Palackozósorokhoz gyárt. 3 ÷ 6 ezer palack/óra K 2 = 0,9

11. ÜVEGTARTÁLYOK, KÉSZTERMÉKEK ÉS SEGÉDANYAG-ÜZLETEK ÜZLETÉNEK TERVEZÉSÉNEK KÖVETELMÉNYEI

Ahol W- 8 napos készlet kialakításához szükséges edénymennyiség, db;

K- évi előállított termékek mennyisége, db;

nn = 8);

K 1 - együttható, amely figyelembe veszi az étkészletek elvesztését az összes gyártási művelet során, figyelembe véve a beszerzés feltételeit:

K 1 = 1,0314 - tételekben szállítva,

K 1 = 1,0793 - ömlesztve szállítva;

n 1 - munkanapok száma egy évben.

1 m2 területre 75 dobozt kell lefektetni. A YaSM típusú összecsukható fémdobozokat (továbbiakban YaSM) 140 palack számára hat szinten kell egymásra rakni. 1 m2-enként 12 Yasm típusú doboz van egymásra rakva.

Ahol K napok - napi előállított termékek mennyisége;

n- azon napok száma, amelyekre ételkészlet keletkezik ( n = 8);

K 1 - együttható, amely figyelembe veszi az edények elvesztését minden művelet során;

K 2 - együttható, figyelembe véve az utazási területet (kézi targoncákkal végzett munka esetén 0,25, elektromos targoncákkal, targoncákkal - 0,5);

W- 1 m2-enként egymásra rakott edények száma.

A késztermékeket polimerből kialakított és kötegelt csomagokban, fadobozokban, kartondobozokban és YSM típusú dobozokban szállítjuk.

Ahol K napok - a napi előállított késztermék mennyisége (az év napi átlaga);

n- azon napok száma, amelyekre késztermék készlet keletkezik ( n = -8);

k- együttható, figyelembe véve az átjárók területét (kézi kocsikkal végzett munka során K= 0,25, elektromos targoncák és targoncák üzemeltetésekor K = 0,5);

W- 1 m2-enként egymásra rakott palackok száma.

A raktárterületet grafikusan határozza meg a kötegek elrendezése.

12. ALAP- ÉS SEGÉDANYAG-RAKTÁROK TERVEZÉSÉNEK ALAPVETŐ KÖVETELMÉNYEI

13. BE-, KI- ÉS SZÁLLÍTÁSI ÉS TÁROLÁSI (STW) MUNKÁK GÉPESÍTÉSE

	Mértékegység változás	Ásványvíz palackozó üzem, millió palack évente
		legfeljebb 20	legfeljebb 50	100-ig	250-ig
Fő termelés
A PRTS működik

A PRTS-munka gépesítési szintjének kiszámítása a Moszkvai Élelmiszeripari Technológiai Intézet komplex gépesítési kutatólaboratóriumának módszertana szerint történik.

14. GYÁRTÁSI LABORATÓRIUM TERVEZÉSÉNEK KÖVETELMÉNYEI

	Telephely neve	Helyiségek területe (m2) a millió palack kapacitású üzemben. évben
		100-ig	100 felett
	Kémiai
	Mikrobiológiai dobozzal
	Súly
	Mosó-autokláv
	Éléskamra
	Menedzser szoba laboratórium
	TELJES:

	Gyártóegység és szakma neve	Emberek száma
	Fej laboratórium
	Vegyészmérnök
	Bakteriológus
	Vezető asszisztens
	Laboratóriumi asszisztens
	Higiénikus mérnök
	TELJES:

15. GÉPJAVÍTÁSI MŰHELYEK ÉS TÖLTŐÁLLOMÁSOK KÖVETELMÉNYEI

16. VÍZ, GŐZ, HIDEG, LEVEGŐ FELHASZNÁLÁSI ARÁNYAI

A technológiai folyamatokhoz szükséges víz-, gőz-, áram- és szén-dioxid-fogyasztást a telepített berendezések útlevéladatai szerint kell venni.

Az ásványvíz telítés előtti hűtésére szolgáló hidegfogyasztás meghatározása általánosan elfogadott hőtechnikai képletek szerint történik.

Az 1000 palackonkénti víz-, gőz- és elektromos áram fajlagos fogyasztását a következő képlet határozza meg:

Ahol K ról ről. - fajlagos költségek 1000 palackonként. (0,5 l);

K g - éves kiadások;

n- növényi termőképesség palackok/év;

K g - a technológiai folyamatokra, berendezésmosásra, segéd- és háztartási szükségletekre fordított óraköltségek (víz, gőz, villany) összegének a műszakonkénti munkaórák és az évi műszakok számának szorzataként definiálható.

Az energiaforrás-igény összesített számításánál a víz, gőz, hideg, villamos energia, CO 2 és sűrített levegő fajlagos fogyasztását kell figyelembe venni. egységköltségek táblázata.

A mosóberendezések vízfogyasztása 0,1 m3 legyen 1000 palackonként. palackozás, vasúti tartályok öblítésére 1 tartályonként 9 m 3, ipari helyiségek padlójának mosására 3 liter 1 m 2 padlónként.

17. ÁSVÁNYVÍZ PALACKOZÁSÁNAK TECHNOLÓGIAI SZÜKSÉGLETÉNEK KÜLÖNLEGES KÖLTSÉGEI, KONKRÉT TERÜLET

	Név	Mértékegység változás	Fajlagos költségek 1000 palackonként.
			Ásványvíz palackozó üzemekhez millió palackban éves kapacitással.
	Víz	m 3
	Gőz	kg
	Hideg (1°-os vízhűtésnél)	mJ ∙ °С	2,76	2,47	2,41
	Elektromosság	kW/óra
	Szén-dioxid	kg
	Sűrített levegő	m 3

Gőz, víz, elektromos áram, hideg átlagos fajlagos fogyasztási aránya 1000 palackonként. Az ásványvíz palackozást a meglévő vállalkozások tapasztalatai és a Sevkavgipropishcheprom Intézet által kifejlesztett ásványvíz palackozó üzemek projektjei alapján állítják össze.

17.1. Az ásványvíz-palackozó üzemek fő termelésére szolgáló műhelyek területének specifikus mutatói (konténerek és késztermékek raktárai nélkül)

	Az üzem éves kapacitása	Specifikus területek, m 2 - millió palack
	20 millió palack 0,5 l
	50 -"-
	100 -"-
	250 --»-

A terület átlagos fajlagos mutatói 1 millió palackonként. ásványvíz palackozási terveket az ásványvíz palackozó üzemek jóváhagyott tervei alapján állítanak össze.

18. A MUNKA TUDOMÁNYOS SZERVEZÉSE

19. FŐ TERMELÉSI ÉS EGÉSZSÉGÜGYI KATEGÓRIA MUNKAVÉGZÉSI JEGYZÉKE SZAKMA SZERINT

	Szakma neve		jegyzet
	Asztali műhely
	Elfogadó-szállító		A kategóriák elfogadása a munkák és szakmák tarifa- és minősítési jegyzéke szerint történik, amelyet a Szovjetunió Minisztertanácsának Munkaügyi és Bérügyi Állami Bizottsága hagy jóvá.
	Elektromos targoncavezető
	Felrakó-csomagoló
	Palackeltávolító gép kezelője
	Szállítmányozó
	Késztermékek műhelye
	Rakodó meghajtó
	Szállítmányozó
	Felrakó-csomagoló
	Csomaggyűjtők és automata palackcsomagoló gépek üzemeltetője
	Szállítási segédmunkás
	Raktáros
	Vízkezelési osztály
	Saturator	IIv
	Vízkezelés	IIv
	Alkáli oldat regenerátor
	Palackozó üzlet
	Mosógép kezelő	IIv
	Töltő és kupakoló gépkezelő	IIv
	Palack mosott ellenőr
	A késztermék-palackok ellenőrei
	Vízkezelés	IIv
	Szállítási segédmunkás
	Gép és berendezés beállító
	Ragasztó
	Rakodóállomás
	Vízkezelés	IIv
	Segítő munkás	IIv
	Gépészeti javító műhelyek
	Esztergályos
	Marógyalu
	Szerelő
	Szerszámkészítő
	Kovács-hegesztő
	Segítő munkás
	Remstroygroup
	Kőműves
	Festő
	Üveges
	Segítő munkás
	Box bolt
	Gépkezelő
	Alkatrészek és fatermékek összeszerelője
	Segítő munkás
	Elektromos töltő
	Batteryman
	Szerelő

20. A TERÜLETRE, IPARI ÉPÜLETEKRE ÉS SZERKEZETEKRE VONATKOZÓ KÖVETELMÉNYEK

21. VÍZELLÁTÁS ÉS CSATORNÁZAT

A palackmosó gépekbe szállított víz keménysége legfeljebb 3,5 mekv/l lehet. Ha a forrásvíz keménysége 3,5 mEq/l-nél nagyobb, vízlágyításról kell gondoskodni.

A lefolyók és tölcsérek elhelyezésének és számának biztosítania kell a szennyvíz elvezetését a berendezésből, meggátolva annak a padlón való szétterülését. A létránkénti alapterület nem haladhatja meg a 150 m2-t.

22. FŰTÉS ÉS SZELLŐZÉS

Háztartási és kiegészítő épületekben és építményekben - fűtés helyi fűtőberendezésekkel.

	Telephely neve	Levegő hőmérséklet, °C	Légcsere m 3 /óra
			beáramlás	kapucni
	Palackozó üzlet
	Üvegtartály műhely (fűtött)
	Vízkezelési osztály		Számítással
	Lúg visszanyerési osztály
	Késztermékek műhelye

Megjegyzés: A táblázatban feltüntetett beltéri levegő hőmérsékletek a hideg és az átmeneti időszakra vonatkoznak. A meleg évszakban az SNiP „Fűtés, szellőztetés és légkondicionálás” szerint kell bevenni. A késztermék műhelyben a számított téli hőmérsékletet adják meg, a nyári hőmérséklet nincs szabványosítva.

23. ÁSVÍZVÍZ-PALACÍTÓ ÜZETEK SZÉN-DIOXIDOS ELÁLLÍTÁSA

Gázpárna kialakítása szállító- és állótartályokban ásványvíz szállítása és tárolása során, valamint töltőgépekben;