이 과정에서 디스크 모양의 다중 절단 회전 도구인 원형 톱을 사용하여 절단이 수행됩니다. 원형 톱의 경우 톱은 작업물에 대해 위쪽 또는 아래쪽 위치에 있을 수 있습니다(그림 24).
절단 직경 D = 2R, mm(공구의 주요 특성이기도 함 - 톱의 직경)는 공정 분석에서 모든 치아에 대해 동일한 것으로 가정됩니다. 톱 회전 속도 p, min -1은 일정한 것으로 간주됩니다. 그런 다음 주 이동 속도 v, m/s:
평균적으로 기계에서 원형 톱으로 톱질할 때의 속도 v는 40~80(최대 100~120)m/s입니다.
피드 이동은 일반적으로 공작물에 적용됩니다. 공작 기계의 기계적 이송 속도 대 100m/min 이상에 도달합니다.
톱 회전당 피드 에스 0그리고 공식에 의해 결정되는 치아 당 S z mm
여기서 z = πD/t 3 - 톱니 수; t 3 - 톱니 피치, mm.
피드 방향에 대한 주 이동 속도 벡터 v의 투영과 공작물의 피드 속도 벡터 v s가 서로를 향할 때 카운터 피드를 사용한 톱질과 경로를 따라 톱질하는 것 사이에 구별이 있습니다. , 방향이 일치할 때.
세로 톱질의 경우 통과 피드가 거의 사용되지 않습니다. 목재를 톱으로 끌어 들여 피드 속도가 고르지 않아 메인 무브먼트 및 피드 메커니즘의 모터에 과부하가 걸릴 수 있기 때문입니다. 비상 상황. 고정된 공작물을 횡단 절단할 때 클라이밍 피드가 일반적입니다. 그림에서. 24, a, b는 카운터 피드를 사용한 톱질을 보여줍니다. 벡터 v의 방향을 변경하면 피드가 통과하는 톱질 패턴에 해당합니다.
주요 운동의 궤적(축을 중심으로 한 톱의 회전)은 톱니의 꼭대기가 위치한 반경 R의 원입니다. 공작물의 피드 이동 궤적(또는 피드 이동이 있는 경우 톱의 회전축)은 직선입니다. 절단 동작의 궤적(절단되는 목재에 대한 톱니 상단의 움직임)은 동시에 발생하는 두 가지 동작(메인 동작과 피드 동작)을 추가한 결과로 얻어집니다.
모든 최신 원형 톱에서 주 이동 속도 v는 이송 속도 v s보다 몇 배 높으므로 절단 속도 벡터 v e는 주 이동 속도와 크기 및 방향이 거의 다릅니다. 계산에서는 일반적으로 동일한 것으로 간주되므로 약간의 오류가 허용됩니다. 층 (그림 24, b 참조)은 목재와의 치아 접촉 호라고 불리는 호 AB를 따라 절단됩니다. 점 A는 진입점이고, 점 B는 나무에서 치아가 나가는 점입니다. 중간점 C는 접촉 호를 이등분합니다. 표시된 점은 진입 각도에 해당합니다. 핀, 출구 각도 Ø아웃그리고 평균 각도 ∅ 평균, 이는 법선에서 이송 방향으로 계산됩니다. 각도 값 핀그리고 Ø아웃거리 h, 톱 반경 R 및 절단 높이에 따라 결정됩니다. 티(표 11).
표 11.계산 비율 핀그리고 Ø아웃
절단 호 또는 절단 층의 길이에 해당하는 각도를 접촉각이라고 합니다. ∨연락처:
현재 각도 φ 절단 호에서 치아의 위치를 결정하는 는 시간에 비례하여 균등하게 증가합니다. 그러므로 우리는 평균 각도에 대해 이야기할 수 있습니다 ∅ 평균, 톱질 모드를 특성화합니다.
세로로 톱질할 때 각도 ∅ 평균치아의 주 절삭날과 목재 섬유가 만나는 평균 각도에 해당합니다.
절단층의 길이 / 접촉호의 길이로 계산됩니다.
어디 ∅접점각도로 측정됩니다.
공급 과정에서 두 개의 인접한 치아는 절단 바닥의 서로 다른 표면을 형성합니다. 하나의 치아 - 흔적이 있는 표면 1- 1 ", 두 번째는 2-2" 트레이스가 있는 표면입니다. 이송 방향에서 이들 표면 사이의 거리는 S z와 같습니다. 법선 거리(a층의 운동학적 두께)는 다릅니다(그림 24, c). 절단 레이어의 운동학적 두께의 현재 값은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.
부분 레이어 두께 값:
진입점에서
출구 지점에서
절단 호의 중간(두께 중간)
평균두께는 층의 측면적을 나누어 계산한다. FCB길이:
공식 (109), (110)은 약간 다른 결과를 제공하지만 연습에 충분한 정확성을 가지고 절단 아크 길이에 대한 평균 칩 두께와 측면 표면에 대한 평균 칩 두께를 동일시할 수 있습니다.
톱의 회전축(가로)을 통과하는 단면에서 절단 층의 형상은 앞서 언급한 바와 같이 절단을 넓히는 방법에 따라 달라집니다. 즉, 중간 단면을 따른 층의 평균 두께입니다. 접촉 호
레이어 너비는 컷을 넓히는 방법에 따라 달라집니다.
세로 톱질을 할 때 치아의 주(짧은) 절삭날은 목재 섬유를 절단하고 절단면의 바닥을 형성하며 측면 절단면은 절단면 벽의 형성에 참여합니다. 이러한 기능 분포는 세로 절단을 위한 톱니의 형상에 대한 요구 사항을 미리 결정합니다. 짧은 절단 모서리는 양의 각도로 인해 전면을 기준으로 회전 방향으로 앞으로 이동해야 합니다. γ . 이렇게 하면 섬유가 전면에서 분리되기 전에 절단되어 섬유가 정리되지 않은 상태로 빠지는 것을 방지할 수 있습니다.
절단 표면 품질에 대한 요구 사항이 증가함에 따라 전면 가장자리를 따라 경사진 날카로움으로 인해 측면 절단 가장자리에 양의 경사각이 생성되어야 합니다(γ 측면 = ø 1). 치아는 절단면의 두 벽을 형성하므로 치아를 통해 비스듬한 날카로움을 수행해야 합니다. 짝수 치아는 한 방향으로, 이상한 치아는 다른 방향으로 수행됩니다.
톱질 과정의 운동학은 절단 표면의 체계적인 불규칙성, 즉 치아가 남긴 흔적을 결정합니다 (그림 24, d 참조). 예를 들어 톱니가 설정된 톱의 경우 운동학적 불규칙성 높이 y를 계산할 수 있습니다. 기하학적 관계로부터 다음과 같습니다. = 2a 황갈색 λ р, 여기서 a는 절단층의 두께입니다. λ р - 분리 각도.
톱에서 직접 측정 가능 tgλ p = b 1 /h p ; b 1 иh p = 0.5시간 3 .
R m max 매개변수를 사용하여 표면 거칠기를 평가하려면 운동학적 불규칙성의 가장 큰 값을 계산해야 합니다. ymax:
공식(114)을 사용하여 Rm max를 계산하면 과소평가된 결과가 나옵니다(때로는 여러 번). 이는 기계로 톱질할 때 톱니 확대의 부정확성, 톱의 비작업 영역 톱니와의 접촉, 목재 섬유의 탄성 회복에 의해 절단 표면의 거칠기가 추가로 영향을 받는다는 사실에 의해 설명됩니다. 치아의 탄성 굽힘, 절단 모서리와 치아 끝의 둔화, 절단 벽에 대한 칩의 마찰, 방사형 및 횡 방향의 톱날 런아웃, 톱의 진동, 톱질 중 공작물의 변위 및 다른 많은 이유.
절단 표면의 예상 거칠기에 대한 상당히 정확한 예측은 실험 데이터를 기반으로 얻을 수 있습니다. 여기서 거칠기 R m max 의 높이는 가장 중요한 초기 절단 조건인 절단 층의 최대 두께( 매개변수 Sz를 통해 Ø아웃) 및 컷을 넓히는 방법.
테이블에 12와 13은 지정된 표면 거칠기를 보장하는 날당 허용 이송을 보여줍니다. .
표 12.원형 톱을 사용한 립 쏘잉을 위한 서로 다른 지정된 절단 표면 거칠기에서의 날당 최대 이송(mm)
| 요철의 높이 R mm아, 음, 더 이상은 안돼 | 치아 세트 | 편평한 치아 | 방사형 언더컷 톱니(평탄화) | ||||
| 출구 각도 ψout, °에서 | |||||||
| 20 ...50 | 60...70 | 20 ...50 | 60...70 | 20...50 | 60... 70 | ||
| 1,2 | 1,2 | 1,8 | 1,5 | - | - | ||
| 1,0 | 0,8 | 1,5 | 1,2 | - | - | ||
| 0,8 | 0,5 | 1,2 | 0,75 | - | - | ||
| 0,3 | 0,1 | 0,45 | 0,15 | - | - | ||
| 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,15 | - | 0,3 | ||
| od | - | 0,15 | - | 0,3 | 0,15 | ||
| - | - | - | - | 0,15 | 0,07 | ||
| - | - | - | - | 0,07 | - | ||
표 13.원형 톱을 사용한 교차 절단을 위한 서로 다른 지정된 절단 표면 거칠기에서의 날당 최대 이송(mm)
메모:평균 생산 절단 조건, 날카로운 이빨.
교차 절단(그림 25) 시 절단 모서리의 작업 조건은 세로 절단 시와 다릅니다. 측면 모서리는 섬유를 절단하여 절단 벽을 형성하고 짧은 절단 모서리와 전면은 절단된 섬유를 절단합니다. , 컷의 바닥을 형성합니다.
이는 치아 형상에 대한 다음 요구 사항을 결정합니다. 측면 가장자리는 전면이 섬유와 접촉하기 전에 섬유를 절단해야 합니다. 이렇게 하려면 음수(또는 0) 윤곽 경사각으로 인해 짧은 가장자리를 기준으로 톱날을 따라 앞으로 이동해야 합니다( γ ≤ 0°) 양의 경사각을 가짐 γ측비스듬한 샤프닝으로 인해. 일반적으로 치아의 앞면과 뒷면을 따라 경사 샤프닝이 수행됩니다.
일반적으로 칩을 치공에 배치하기 위해 필요한 거칠기를 보장하는 조건에서 계산된 이송 속도를 제한할 필요가 없습니다(표 13 참조). 찢기 톱질의 경우 홈 장력 계수 σ = 2... 3, 그리고 가로의 경우 σ = 20...30 날당 이송이 낮기 때문입니다. 이는 캐비티에 칩을 배치하고 절단부에서 칩을 운반하는 조건이 정상적으로 유지됨을 의미합니다.
원형 톱의 구동을 설계하고 공구 및 기계 요소에 대한 힘 효과를 결정할 때 톱질 공정에 대한 에너지 소비의 실제 계산에서 평균 순환 접선력이 계산됩니다.
평균 순환 접선력은 조건부 상수 접선력 F x c이며, 이는 톱의 원주와 동일한 경로에 작용합니다. 2 πR(1회전은 기본 동작의 주기)은 톱의 1회전 동안 톱니 F xcp에 가해지는 평균 접선력과 동일한 작업을 수행합니다.
여기서 z는 톱날의 수입니다(톱이 1회전할 때 각 톱니는 절단부를 통과하며 F xcp l과 동일한 작업을 수행합니다).
평등으로부터 그것은 다음과 같습니다
어디 z r e f- 동시 절단 치아 수(가중 평균값, 전체 단위로 반올림되지 않음).
치아 F xcp의 평균 접선력은 조건부 상수 접선력이며, 이는 절단 레이어의 길이와 동일한 경로를 따라 작용합니다. 엘는 절단기와 목재의 실제 접촉 호와 동일한 경로를 따라 실제 가변 접선력과 동일한 작업을 수행합니다.
힘 F xcp는 접촉 호 C의 중간점과 관련이 있으며(그림 24, b 참조), 그 위치에 따라 각도가 결정됩니다. ∅ 평균. 그 값은 공식을 사용하여 계산됩니다.
여기서 F xT는 원형 톱을 사용한 세로 톱질 과정에 대한 접선력의 표로 작성된 값으로, 접촉 호의 중간점에서 절단 층 acf의 두께, N/mm에 대해 취합니다(표 14). b - 절단 층의 너비, mm; 그리고 팝퍼- 계산된 절삭 조건과 표로 작성된 절삭 조건 간의 차이를 고려한 일반 보정 계수.
표 14.원형 톱을 사용한 찢기 절단에 대한 판형 전단력 F xT 및 특정 작업 K t
| ㅏ평균, mm | F x t, N/mm | 케이티, J/cm 3 | ㅏ평균, mm | FxT, N/mm | 케이티, J/cm 3 |
| 0,10 | 9,5 | 0,50 | 23,8 | 47,5 | |
| 0,15 | 12,0 | 0,60 | 26,4 | 44,0 | |
| 0,20 | 14,2 | 0,80 | 31,2 | 39,0 | |
| 0,25 | 16,0 | 1,00 | 36,0 | 36,0 | |
| 0,30 | 18,0 | 1,20 | 40,8 | 34,0 | |
| 0,35 | 19,3 | 1,40 | 44,8 | 32,0 | |
| 0,40 | 21,0 | 52,5 | 1,60 | 48,8 | 30,5 |
| 0,45 | 22,5 | 50,0 | 2,00 | 56,0 | 28,0 |
메모:소나무, W = 10...15%; t = 50mm, øin = 60°; V = 40m/s; 이빨은 날카롭다. δ = 60°.
최대 접선력
어디야? = aout은 최대 레이어 두께(출구점 근처)입니다. cf는 평균 층 두께입니다.
최대 수직항력
평균 순환력을 사용하여 절삭력 P p, W를 계산합니다.
절단력은 체적 공식을 사용하여 계산할 수도 있습니다.
여기서 K T는 원형 톱을 사용한 세로 톱질의 특정 작업에 대한 표 값입니다(표 14 참조), J/cm 3 ; 그리고 팝퍼- 계산된 조건과 표로 작성된 조건 간의 차이를 고려한 일반 보정 계수.
최고 이송 속도 v s (р) ,주어진 절삭력 P r을 최대한 활용하는 조건에서 허용되는 값은 변환된 체적 공식을 사용하여 계산됩니다.
표에 따르면 14에서는 계산된 표로 작성된 힘 F XT에 해당하는 절단층 a cf의 평균 두께 값을 찾습니다. 그런 다음, 공식 (112), (111), (101)에 따라 순차적으로 cf를 사용하여 다음을 결정합니다. 그리고 중간, 에스 지. v s.
가로 절단에서는 절단력 계산이 더 어렵습니다. 치아 F xcp에 대한 평균 징벌력은 실제 절단 레이어가 아닌 절단 폭 단위와 관련된 표로 작성된 접선력 F XT(표 15)를 통해 계산되며 교차 방향이 아닌 운동학에 따라 선택됩니다. 접촉 호 중간에 있는 칩의 단면 평균 두께:
동일한 표에는 K T를 교차하는 특정 작업의 값이 표로 표시되어 있습니다.
표 15.표형 전단력 F T원형톱으로 목재를 절단하는 특수작업 KT
| ㅏ 가운데 = S z sin j 평균 mm | F xT , N/mm, 절단 폭 B의 경우 등, mm | K t, J/cm 3, 절단 폭 B의 경우 등, mm | ||||||
| 1,5 | 2,5 | 3,5 | 5,0 | 1,5 | 2,5 | 3,5 | 5,0 | |
| 0,01 | 1,25 | 1,05 | 0,90 | 0,75 | ||||
| 0,02 | 2,14 | 1,84 | 1,56 | 1,24 | ||||
| 0,03 | 2,94 | 2,52 | 2,10 | 1,65 | ||||
| 0,04 | 3,76 | 3,16 | 2,60 | 1,96 | ||||
| 0,05 | 4,50 | 3,75 | 3,05 | 2,25 | ||||
| 0,075 | 6,45 | 5,25 | 4,15 | 2,85 | ||||
| 0,10 | 8,30 | 6,70 | 5,20 | 3,50 | ||||
| 0,15 | 12,30 | 9,60 | 7,50 | 4,95 | ||||
| 0,20 | 16,20 | 12,20 | 9,80 | 6,40 |
메모:소나무, W = 15%, 날카로운 이빨.
목재 재료 톱질의 특징. 합판 절단의 경우 접선 및 수직 절단력의 의존성과 절단 층의 평균 두께에 대한 가공 표면 거칠기의 일반적인 특성은 목재 절단과 동일하게 유지됩니다. 테이블에 16은 원형 톱으로 합판을 톱질하는 데 대한 대략적인 데이터를 보여줍니다.
표 16.원형 톱으로 합판을 절단하기 위한 테이블 접선력 F xr 및 특정 작업 K T
| 수요일, mm | FXR, N/mm, 슬래브 밀도, kg/m 3 | KT, J/cm 3, 슬래브 밀도, kg/m 3 | ||||
| 0,2 | 1,6 | 2,5 | 3,3 | 78,6 | 123,0 | 167,0 |
| 0,4 | 2,2 | 3,4 | 4,7 | 54,4 | 85,0 | 117,0 |
| 0,6 | 2,6 | 4,1 | 5,6 | 43,5 | 68,0 | 92,5 |
| 0,8 | 3,0 | 4,6 | 6,3 | 37,1 | 58,0 | 78,9 |
| 1,0 | 3,4 | 5,3 | 7,2 | 33,9 | 53,0 | 72,0 |
| 1,2 | 3,9 | 6,1 | 8,3 | 32,7 | 51,0 | 69,4 |
| 1,4 | 4,5 | 7,1 | 9,6 | 32,4 | 50,6 | 68,9 |
| 1,6 | 5,2 | 8,1 | 11,0 | 32,2 | 50,4 | 68,5 |
| 1,8 | 5,8 | 9,0 | 12,3 | 32,1 | 50,2 | 68,2 |
| 2,0 | 6,4 | 10,0 | 13,6 | 32,0 | 50,0 | 68,0 |
| 2,2 | 7,0 | 11,0 | 14,9 | 31,9 | 49,8 | 67,8 |
메모:바인더의 양은 8%이고 톱니는 날카로우며, v = 40 m/s, V = 3 mm, V = 1.7 mm, ø av = 35 0입니다.
합판 톱질의 품질은 가장자리의 칩 크기(절단 평면에 수직인 방향으로 슬래브 면을 따라 측정)와 절단 표면의 거칠기(주로 파괴 불규칙성 크기 및 털이 있음).
칩은 재료 입구 또는 출구에서 톱니의 힘에 의해 슬래브 표면 입자가 분리된 결과입니다. 톱니의 형상(경사각 및 베벨 샤프닝 각도)을 올바르게 선택하고, 절단 가장자리 근처의 슬래브 면을 따라 적절한 지지를 보장하고, 무딘 톱니로 작업할 가능성을 제거함으로써 치핑 양을 최소화할 수 있습니다. 도구. 절단면의 거칠기는 절단층의 평균 두께(커터로 공급)에 따라 크게 달라집니다. 동시에, 슬래브의 밀도와 바인더 함량이 감소함에 따라 거칠기 지표가 저하됩니다.
절단면의 만족스러운 품질을 얻으려면 톱니당 다음 이송을 권장합니다. 밀도가 700kg/m 3이고 결합제 함량이 8% 미만인 슬래브의 경우 0.03...0.05mm; 밀도가 900kg/m 3이고 바인더 함량이 8~12%인 슬래브의 경우 0.05~0.1mm; 밀도가 900 kg/m 3 이상이고 바인더 함량이 12% 이상인 슬래브의 경우 0.15...0.25 mm입니다.
장식용 플라스틱이 늘어선 합판을 절단할 때 클래딩 표면을 따라 치핑 작업에 대한 요구가 높아집니다. 마무리 톱질 조건은 칩의 길이가 50 마이크론을 초과하지 않는 것으로 결정되었습니다.
카바이드 플레이트가 장착된 치아, γ
= -10°, α
= 15°, β
= 70°, ∅측 < 13 мкм, v=
= 40...50m/s, S z< 0,03 мм. ДСтП, облицованные шпоном, можно распиливать поперек волокон облицовки теми же пилами при несколько большей подаче на зуб: S z ≤ 0,05 мм.
목재 적층 플라스틱 칩보드-B는 톱질로 가장 자주 가공되며, 베니어의 평행한 1~2개 층마다 한 층이 90° 각도로 위치합니다.
플라스틱의 구조(그림 26)는 다음 유형의 톱질 사용을 미리 결정합니다. 섬유 5를 가로질러 가압 방향 3으로 섬유를 따라, 가압 방향 1에 수직으로, 접착제 층 4에 평행하게 그리고 섬유를 끝까지 절단합니다. 2. 특정 작업량과 권장 절단 매개변수 원형 톱을 사용하는 칩보드가 표에 나와 있습니다. 17과 18.
표 17 원형 톱으로 합판을 절단하는 특정 작업
톱날의 측면 유형(단면 모양)에 따라 평면형, 원추형 및 평탄형(언더컷 측면이 있는) 원형 톱이 구별됩니다.
플랫 톱. 톱의 설계 특성은 GOST 980 - 80 "목재 절단용 원형 평면 톱" 및 GOST 9769-79 "경질 합금 블레이드가 있는 목재 절단 원형 톱"에 의해 규제됩니다.
목재 톱질용 톱(그림 27)은 두 가지 유형의 9HF 강철로 만들어집니다. A - 세로 톱질용, B - 가로 톱질용. 다양한 목공 산업에서 톱을 사용할 때는 다양한 표준 크기가 필요합니다. 톱의 직경 범위는 125~1600mm, 디스크 두께는 1.0~5.5mm, 톱니 수는 A형 톱의 경우 24~72개, B형 톱의 경우 60~120개입니다. 톱니의 각도는 세로 및 가로 톱질 중 주 (짧은) 및 측면 톱니 블레이드의 작동 조건을 고려하여 설정됩니다.
세로 절단용 A형 톱(그림 27, b 참조)은 두 가지 버전으로 제공됩니다. 버전 1 - 톱니의 부서진 선형 뒷면과 버전 2 - 치아의 뒷면이 직선입니다. 직경 125~250mm, 톱니 수가 증가한 버전 2의 A형 톱은 주로 전기식 수공구, 가정용 목공 및 밀링 기계에 사용됩니다.
교차 절단용 B형 톱(그림 27, b 참조)에는 두 가지 버전이 있습니다. 버전 3 - 경사각이 0이고 버전 4 - 경사각이 음수입니다. 버전 3의 톱은 스핀들 위치가 낮은 원형 톱에 사용되며, 버전 4 - 절단되는 재료에 비해 스핀들 위치가 위쪽에 있는 기계에 사용됩니다.
원형 평면 톱의 톱니 각도, °
원형톱의 정상적인 안정적인 작동은 디스크의 직경과 두께, 그리고 톱을 기계 스핀들에 고정하는 와셔의 직경을 올바르게 선택한 경우에만 가능합니다. 톱날의 최소 직경 D min , mm는 절단되는 재료의 두께와 톱을 기계 스핀들에 고정하기 위한 플랜지의 직경에 따라 결정됩니다(스핀들이 재료 위와 아래에 있는 톱의 경우). 각각 절단됨) 관계에 따라
여기서 t는 절단 높이, mm입니다. d f - 클램핑 플랜지의 직경, mm; h 3 - 톱니의 높이, mm와 대략 동일한 절단부에서 톱의 가장 작은 출구. h - 톱 축에서 기계 테이블까지의 최단 거리, mm.
초기 디스크 직경 D = D min + 2Δ,어디 Δ - 마모 반경 여유, mm (Δ ≒ 25 mm).
톱날의 두께(mm)는 직경에 따라 선택됩니다.
톱니 프로파일의 다른 치수는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다. 톱니 피치 t 3, mm, 디스크 두께 b, mm:
톱니 높이 h 3, mm:
톱니 수 z, 개:
독수리 반경 아르 자형, mm:
원형 톱은 승인된 기술 문서에 따른 표준 요구 사항에 따라 합금 공구강 9ХФ, HRC 3 40...45로 제조됩니다.
카바이드 블레이드가 있는 플랫 톱.이 톱(그림 28)은 목재 재료(합판, 섬유판, 합판 목재) 및 단단한 목재(GOST 9769-79)를 톱질하는 데 사용됩니다.
톱니의 절단 플레이트는 텅스텐 카바이드와 코발트 VK6, VK15의 세라믹-금속 합금으로 만들어지며, 톱 본체는 공구 합금강 50KhFA 또는 9KhF, HRC 3 40...45로 만들어집니다. 톱은 기술적 목적에 따라 세 가지 유형으로 구분됩니다(표 19).
표 19. 카바이드 인서트가 있는 원형 평톱의 톱니 치수 및 각도(그림 28 참조)
| 매개변수를 보았습니다 | 톱의 종류 | ||
| 1 - 마분지, 합판, 섬유판, 시트 플라스틱 및 적층 목재 절단용 | 2 - 단단한 목재와 합판 목재의 세로 절단용 | 3 - 결을 따라 늘어선 패널을 톱질하는 경우 | |
| 지름 디, mm 공칭 절단 폭 안에홍보, mm | 160...400 2,8...4,1 | 160...450 2,8...4,3 | 320...400 3,0...4,5 |
| 보어 직경 | |||
| 구멍 디, mm | 32...50 | 32... 80 | |
| 치아 수 지각도, °: | 24...72 | 16...56 | 56...96 |
| 앞쪽 γ | 10; 5; 0 | 20; 10 | 20; 10 |
| 선명하게 하기 β | 65; 70; 75 | 55; 65 | 55; 65 |
| 뒤쪽 α | |||
| 절단 δ | 80; 85; 90 | 70; 80 | 70; 80 |
| 경사 샤프닝 φ |
원형(원형) 원추형 톱. 원추형 톱(그림 29, a)은 목재 폐기물을 톱밥으로 줄이기 위해 목재를 얇은 판자로 가장자리 톱질하는 데 사용됩니다(절단 폭은 평면 톱으로 톱질할 때의 거의 절반입니다). 톱질한 보드의 두께는 12~18mm를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 톱이 측면으로 구부릴 수 없어 절단 부분에 걸리게 됩니다. 비대칭 톱질의 경우 단면 원추형 톱(왼쪽 및 오른쪽 원추형)이 사용되며 대칭 톱질의 경우 양면이 사용됩니다.
단면 베벨 톱의 치수: 직경 500... 800 mm, 디스크 중앙 부분의 두께 3.4... 4.4 mm, 톱니 두께 1.0... 1.4 mm, 톱니 수 100; 장착 구멍의 직경은 50mm입니다. 톱니의 경사각은 25°이고 날카롭게 하는 각도는 40°입니다. 톱 재료 - 강철 9HF, HRC 3 41...46.
원형(원형) 기획톱. 대패톱의 측면에는 0°15' ... 0°45" 각도로 주변에서 중앙까지 언더컷이 있으므로 펼치거나 펴서 절단 림을 넓힐 필요가 없습니다. 치아.
절단면을 형성하는 대패 톱니의 측면 절단 모서리는 동일한 평면에 위치합니다. 언더컷이 있는 톱날은 작동이 안정적이므로 톱질 품질은 운동학적 및 진동 불규칙성이 작은 것이 특징입니다. 절단된 표면의 거칠기는 평면에 가깝습니다(따라서 톱의 이름입니다).
대패톱은 결을 기준으로 어느 방향에서든 수분 함량이 20% 이하인 마른 목재를 마무리하는 데 사용됩니다. 톱 크기와 톱니 프로파일이 표준화되었습니다(GOST 18479-73). 단면 형상에 따라 톱은 싱글 콘 4와 더블 콘 톱으로 구분됩니다. 5 (그림 29, b). 후자는 세로 및 가로로 제공됩니다. 7 제재.
대패 톱에서는 금속 덩어리가 디스크 주변을 향해 증가합니다. 디스크 직경이 크고 회전 속도가 높으면 원심력으로 인한 위험한 파열 응력이 디스크에 발생할 수 있습니다. 따라서 이 톱의 직경은 400mm(160~400mm)를 초과하지 않습니다. 톱 재료 - 강철 9ХФ 또는 9Х5ВФ, HRC 3 51... 55.
원형톱
에게범주:
목공 기계
원형톱
원형톱에는 직경이 최대 800mm이고 두께가 최대 2.5mm인 원형톱이 사용됩니다. 포맷 기계에는 톱 외에도 절단기가 설치됩니다.
프로파일에 따라 원형 톱은 디스크의 두께가 전체 단면에 걸쳐 동일한 플랫 (그림 1, a, b)과 "언더컷"톱, 즉 두꺼운 톱으로 나뉩니다. 디스크의 주변 부분 (그림 1, V). 언더컷이 있는 톱을 기획톱이라고 합니다. 톱니는 경질 합금판이 납땜된 치아 끝에도 사용됩니다(그림 1, d).
경질 합금 날이 있는 톱은 목공 산업에서 가구 블랭크 가공, 슬래브, 합판, 베니어판 패널 절단 및 줄질, 단단한 목재 및 적층 목재 톱질에 널리 사용됩니다. 이러한 톱니의 내구성은 합금강으로 만든 톱니의 내구성보다 30-40 배 더 높습니다. 재연마로 인해 톱의 직경이 약간 감소합니다. 카바이드 블레이드가 있는 도구로 톱질할 때 절단 폭은 기존 톱으로 톱질할 때 얻은 절단 폭보다 약간 크지만 이는(특히 시트 재료를 절단할 때) 그다지 중요하지 않으며 적절한 준비도 필요합니다. 카바이드 블레이드가 있는 톱(납땜 후 측면 가장자리 플레이트 연삭)을 사용하면 톱밥으로 인한 목재 손실을 보상하는 고품질 절단 표면을 얻을 수 있습니다.
쌀. 1. 원형 톱: a - 일반 보기, b - 평면 톱의 프로파일, c - 평면 톱의 프로파일, d - 단단한 합금판이 있는 톱니
원형톱의 외경 D는 톱니 꼭대기를 따라 그려진 원의 직경입니다. 각 원형 톱에는 톱 샤프트에 장착하기 위한 내부 구멍이 있습니다. 이 구멍의 직경은 톱날의 내부 직경 d이며 톱 샤프트의 직경과 일치해야 합니다. 톱 샤프트와 구멍 사이에는 0.1 - 0.2mm 이하의 간격이 허용됩니다.
기계 작업자는 처리되는 재료에 따라 톱을 선택합니다. 예를 들어, 파티클 보드와 섬유판을 절단할 때는 카바이드 판이나 미세한 톱니가 있는 톱이 사용됩니다. 세로 절단의 경우 톱니 프로파일 I 및 II가있는 톱이 사용되며 (그림 2, a) 가로 톱질에는 프로파일 III 및 IV가 사용됩니다 (그림 2, b). 원형 톱의 직경은 재료의 두께와 프로파일에 따라 필요한 절단 거칠기에 따라 선택됩니다. 따라서 표면이 접착용(예: 매끄러운 푸가)인 경우 평면 톱이 사용됩니다.
쌀. 2. 톱니의 프로파일: a - 세로 톱질용, b - 후추 톱질용
쌀. 3. 원형 톱의 단조 확인 : 1 - 톱, 2 - 자
이러한 절단 조건에는 가장 작은 직경의 톱을 사용해야 합니다. 이렇게 하면 전력 소비를 줄이고 절단 폭과 톱니 세트를 줄일 수 있습니다. 직경이 작은 톱은 작동이 더 안정적이고 절단 표면의 품질이 더 좋으며 톱니를 더 쉽게 날카롭게 하고 톱을 편집하기 더 쉽습니다.
원형톱이 충족해야 하는 요구 사항은 다음과 같습니다.
1. 톱날은 단조품이어야 합니다. 즉, 모루 위에 놓인 날의 양쪽을 망치로 두드려 중앙 부분을 다소 약화시켜야 합니다. 직경이 250mm 이상인 평톱은 단조해야 합니다. 단조의 정확성은 직선 모서리를 사용하여 반경 방향으로 디스크에 배치하여 결정됩니다(그림 3). 자와 중앙 부분의 톱날 사이에 간격이 있어야 하며 이는 자의 모든 위치에 동일합니다. 단조 불량의 경우, 자의 한 위치에서는 디스크와 틈이 생기고, 다른 위치에서는 틈이 없거나 돌출부가 나타납니다.
간격의 양은 톱의 오목함을 특징으로 하며 톱의 직경과 두께에 따라 달라집니다.
톱을 단조해야 할 필요성은 작업 조건에 따라 설명됩니다. 톱질 과정에서 목재와 접촉하는 톱니가 가열되고 단조로 인해 톱의 중앙이 약해지지 않으면 톱날이 구부러집니다. 곡률이 크면(탄성 변형의 경계를 초과) 디스크를 냉각해도 디스크의 모양이 복원되지 않습니다. 적절한 단조를 통해 원형 톱의 크라운은 가열되면 중심이 약해지기 때문에 크기가 약간 증가합니다. 이 톱은 안정적으로 작동합니다.
2. 평면 톱의 톱니는 분리되어야 합니다. 즉, 톱니 끝이 교대로 구부러져야 합니다. 하나는 오른쪽으로, 다른 하나는 왼쪽으로. 한쪽으로 퍼지는 양은 0.3~0.5mm입니다. 마른 목재와 견목의 세로 절단용으로 설계된 톱은 오프셋이 더 작으며 갓 절단된 침엽수 및 연질 경목을 절단하기 위한 톱은 오프셋이 더 큽니다.
치아를 평평하게 하여 치아 세팅을 교체할 수 있습니다. 편평하게 만들면 주걱 모양의 치아의 폭이 넓어집니다. 편평한 치아는 고정된 치아보다 더 안정적이고 덜 둔합니다. 사용시 에너지 소비가 12-15% 감소합니다.
3. 톱니는 날카롭게 연마되어야 합니다. 큰 버와 팁 컬은 허용되지 않습니다. 크로스컷 톱의 톱니는 부드러운 목재의 경우 40°, 단단한 목재의 경우 60° 각도로 경사져야 하며 톱니는 날 중심과 서로 같은 거리에 있어야 합니다.
4. 톱날 주변부에 최소 1개 이상의 톱니가 부러지거나 균열이 있는 톱은 불량으로 간주하여 장착하십시오. 기계는 금지되어 있습니다.
톱날을 설치하기 전에 헝겊이나 끝 부분으로 와셔와 샤프트 저널을 철저히 청소하고 와셔의 지지 표면을 확인하십시오. 지지면에 작은 돌출이라도 발견되면 와셔를 교체합니다.
톱 내부 구멍의 직경이 톱 샤프트의 직경을 0.1 - 0.2mm 이상 초과하는 경우, 톱을 정밀하게 설치하기 위해 인서트 부싱을 사용해야 합니다. 톱은 와셔와 너트를 사용하여 샤프트에 고정됩니다.
여기서는 고품질 절단이 필요하지 않기 때문에 부품의 예비 트리밍에는 톱니 세트가 있는 교차 절단용 원형 평면 톱(그림 1, a, b)이 사용됩니다. 스핀들에 고정하기 위해 톱에는 장착 구멍이 있으며, 구멍의 직경 d는 디스크 직경 D와 톱 두께 b에 따라 달라집니다. 톱니의 수는 48, 60 또는 72이어야 합니다. 교차 절단용 톱니의 프로파일은 그림 1에 나와 있습니다. 1, ㄴ. 치아는 전면 및 후면 가장자리를 따라 측면 경사 샤프닝이 있어야 하며 마이너스 25°에 해당하는 음의 전면 윤곽 각도가 있어야 합니다.
쌀. 4. 원형 톱: a - 일반도, b, c - 교차 절단용
이 경우, 가장자리의 일반 단면에서 측정한 치아 측면 절단 모서리의 날카롭게 하는 각도는 연목을 톱질할 때 45°, 경목을 톱질할 때 55°여야 합니다. 교차 절단에는 카바이드 인서트가 있는 원형 톱이 사용됩니다. 톱니는 그림과 같이 경사진 뒷면으로 만들어집니다. 4, f. 기울어짐에 따라 치아를 정면에서 보면 톱니는 왼손잡이, 오른 손잡이 또는 대칭 교대 경사로 구분됩니다.
견고한 강철 립쏘가 그림 1에 나와 있습니다. 4, d. 및 경질 합금판 사용 - 그림 4. 4, e. 혼합 톱질용 원형 톱에는 전면 윤곽 각도가 0°인 톱니가 있어야 합니다(그림 4, e).
높은 절단 품질이 요구되는 경우 음의 경사각을 가진 대패 톱과 치아 뒷면이 교대로 대칭적인 경사를 갖는 카바이드 톱이 사용됩니다 (그림 4, g).
작업을 위해 둥근 평면 톱을 준비하는 작업에는 치아 교정, 갈기 및 설정이 포함됩니다. 작업 준비 후 톱은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 톱니 수와 그 윤곽은 톱질 유형과 일치해야 합니다. 톱날은 평평해야 합니다. 직경이 450mm 이하인 디스크의 각 측면의 평탄도 편차(뒤틀림, 부풀어오름 등)는 0.1mm를 넘지 않아야 합니다. 톱의 평탄도는 직선 모서리나 특수 장치를 사용하여 확인합니다.
날카롭게 하는 작업을 통해 필요한 치아의 각도 매개변수와 절삭날의 날카로움을 보장해야 합니다. 날카로운 톱니는 커터 작업 가장자리의 교차점에 의해 형성된 모서리에 빛나지 않아야 합니다. 샤인은 날카롭게 하는 동안 치아에서 불충분한 금속 층이 제거되었음을 나타냅니다. 전면 각도와 샤프닝 각도의 크기 차이는 ±2°를 초과할 수 없습니다.
톱 끝 표면과 장착 구멍 표면의 거칠기는 미크론이어야 합니다. 날카로운 톱의 절단 톱니에는 버, 부러짐, 뒤틀림이 없어야 합니다. 치아 측면의 버는 미세한 연삭 숫돌로 제거됩니다. 톱 날카롭게 하기의 품질은 범용 각도계 또는 치아의 각도 요소를 확인하기 위한 템플릿을 사용하여 확인됩니다. 치아의 윗부분은 편차가 0.15mm를 넘지 않는 동일한 원 위에 위치해야 합니다. 기어 림의 높이와 너비를 정렬하기 위해 톱니를 대패질합니다. 톱을 작동 주파수로 회전시키면서 가장 튀어나온 톱니 끝에서 재료를 갈아냅니다.
날카롭게 한 후 강철 톱니를 분리합니다. 이 경우 인접한 치아의 끝은 높이의 1/3(위에서 계산)만큼 다른 방향으로 구부러집니다. 각 톱니(한쪽으로 설정)의 굽힘 정도는 절단 모드와 목재 종류에 따라 설정됩니다. 직경 500mm의 톱으로 교차 절단할 경우 측면 퍼짐은 마른 목재의 경우 0.3mm, 수분 함량이 30% 이상인 목재의 경우 0.4mm가 되어야 합니다. 치아 세트의 정확도는 표시 게이지 또는 템플릿으로 제어됩니다. 허용 편차 ±0.05mm.
카바이드 플레이트가 있는 원형 톱 사용을 준비하려면 플레이트 납땜, 톱니 갈기 및 마무리 작업이 포함됩니다. 게다가 균형을 이루어야 합니다. 디스크의 두께가 고르지 않아 균형이 맞지 않으면 작동 중 톱날의 안정성이 떨어지고 심각한 스핀들 런아웃이 발생하며 절단 품질이 만족스럽지 못할 수 있습니다.
납땜 강도는 최소 100m/s의 톱니 주변 속도로 톱을 회전시켜 검사합니다. 경질 합금판이 장착된 톱의 연마 및 마무리 작업은 정확도와 강성이 향상된 반자동 기계에서 수행됩니다. 사전 샤프닝은 연마(카보런덤) 휠을 사용하고 마무리 샤프닝 및 마무리는 다이아몬드 휠을 사용하여 수행됩니다.
톱의 정적 밸런싱은 특수 장치를 사용하여 수행됩니다. 디스크 불균형은 불균형 질량과 회전축에 대한 변위량(편심률)의 곱과 동일한 잔류 불균형을 특징으로 합니다. 잔여 불균형의 양은 톱날의 직경에 따라 다릅니다.
톱의 종류와 크기.
원형톱의 톱니 모양은 절단 방향과 절단되는 목재의 경도에 따라 달라집니다. 세로 톱질의 경우 직선, 부러진 (늑대 치아) 및 볼록한 뒷면을 가진 비스듬한 치아가 사용됩니다. 교차 절단용 - 이등변(대칭), 비대칭 및 직사각형.
등이 부러지고 볼록한 치아는 직선 치아보다 안정적이므로 이러한 치아가 있는 톱은 단단한 나무를 자르는 데 사용됩니다. 연목과 연질 경목은 등받이가 곧은 톱으로 절단할 수 있습니다. 그림에서. 그림 31은 원형 톱의 톱니 각도를 결정하는 방법을 보여줍니다.
쌀. 5. 원형 톱니의 프로파일: a - 세로 톱질용; b - 교차 절단용
세팅할 때 치아의 윗부분이 높이의 0.3-0.5만큼 구부러집니다. 늑대 이빨 뒤쪽의 파손은 0.4 단계 크기와 동일한 거리에서 위에서부터 이루어집니다. 립쏘용 톱날 갈기
톱질 - 연속 직선형, 교차 절단용 톱용 - 톱 평면에 대해 65 - 80° 각도로 톱니를 통해 비스듬하게.
기획톱은 원형톱의 특별한 유형입니다. 대패질이 필요하지 않은 깨끗한 절단을 얻는 데 사용됩니다.
톱니형 테두리에서 반경의 2/3를 따라 중심까지 대패 원형톱의 두께는 8 - 15°의 각도로 점차 감소합니다. 따라서 톱니는 떨어져 움직이지 않습니다. 치아의 절단 가장자리는 짧은 앞면과 측면입니다. 대패 톱니는 그룹화되어 있거나 "가리비"로 절단됩니다. 각 그룹(빗)에는 45°의 뾰족한 각도를 가진 큰 "작동하는" 치아가 있습니다. 이 이빨은 나무를 자른다. 작업 치아 뒤에는 날카롭게 각도가 40°인 3~10개의 작은 치아가 있습니다. 세로 및 가로 톱질용 평면 톱의 톱니 모양은 다릅니다.
쌀. 6. 원형톱의 톱니 각도 결정
업계에서는 직경 100~650mm, 톱니 두께 1.7~3.8mm의 대패 톱을 생산합니다. 대패 톱 지난 몇 년점점 더 널리 사용되고 있습니다.
쌀. 7. 기획 톱
원형톱의 설치 및 고정. 원형 톱은 두 개의 클램핑 와셔(플랜지)를 사용하여 작업 샤프트에 장착되며, 그 중 하나는 일반적으로 샤프트와 함께 가공됩니다. 클램핑 평면은 샤프트에 수직입니다. 두 번째 와셔는 톱의 회전 반대 방향으로 너트로 조여 작동 중에 나사가 풀리는 것을 방지합니다.
와셔는 작업대 표면 위로 튀어나오면 안 됩니다.
너트는 완전히 조여져야 합니다. 기계에 설치된 톱을 가볍게 두드릴 때 명확하고 울리는 소리가 나야 합니다.
원형 톱으로 작업할 때 절단 높이는 대략 톱 직경의 1/3과 같습니다.
톱을 선택할 때 절단할 재료의 두께에 따라 다음 비율(mm 단위 치수)을 따를 수 있습니다.
재료 두께: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260 톱 직경: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700
절단되는 재료의 두께와 톱의 직경의 비율은 재료를 톱에 똑바로 밀거나 재료 위로 톱을 쏠 때 정확합니다. 예를 들어 진자 톱과 같이 톱이 원호 형태로 재료 위로 밀면 톱의 직경이 더 커야 합니다.
원형 톱 및 관리에 대한 요구 사항.
톱날은 잘 연마되어 있어야 하며 균열, 돌출 및 화상이 없어야 합니다. 치아는 날카롭고 간격이 균일해야 합니다. 버와 화상은 허용되지 않습니다. 종방향 절단용 기계톱의 톱니는 고정하는 대신 리벳을 박거나 편평하게 만드는 경우가 많습니다. 즉, 타격이나 압력에 의해 끝(꼭대기)이 넓어집니다. 이를 위해 특수 리베터와 컨디셔너가 사용됩니다. 치아를 리벳팅하고 편평하게 만드는 작업은 대형 원형 및 넓은 띠톱을 사용하여 수행되는 경우가 가장 많습니다.
잘 연마된 디스크로 작업할 때 디스크와 절단면에 떨어지는 톱밥 사이의 마찰이 줄어들므로 디스크의 발열이 줄어듭니다.
디스크가 너무 뜨거워지면 휘어질 수 있습니다. 그 위에 돌출부가 형성되어 빠르게 가열되어 강철이 국부적으로 템퍼링되어 소위 화상을 입습니다. 이러한 화상은 톱에 자를 대거나 만져서 더 어두운 색으로 식별할 수 있습니다.
화상을 입은 톱은 작업에 적합하지 않으며 단조로 펴야 합니다.
원형 톱의 단조 작업은 핸드 해머를 사용하여 앤빌의 양쪽에서 수행됩니다. 화상(팽창)을 둘러싼 디스크 부분은 화상 자체가 아닌 단조된 것입니다. 단조는 화상에서 가장 먼 부분부터 시작하여 점차적으로 화상에 접근하고 타격의 힘을 점차 감소시킵니다. 펴진 디스크는 완전히 평평해야 합니다.
원형 톱은 종종 치아를 따라 늘어나 늘어나는 부분이 느슨해지는 현상이 발생합니다. 그러한 톱은 직선으로 자르지 않고 소위 "절단"합니다.
즉, 와셔에서 기어 림 방향으로 중간 환형 부분의 톱을 단조하여 스트레칭을 제거합니다. 이로 인해 톱의 중간 환형 부분이 어느 정도 신장됩니다. 교정은 수시로 반복됩니다. 직선화는 톱 직경 300mm당 1kg의 비율로 중량을 기준으로 선택된 핸드 브레이크가 있는 평평한 주철판에서 수행됩니다.
톱에 작은 균열이 하나만 있는 경우 완전히 서비스 가능한 톱으로 교체할 수 없는 경우 균열 끝에 작은 구멍이 뚫립니다. 이렇게 하면 균열의 길이가 늘어나는 것을 방지할 수 있습니다. 이러한 톱으로 계속 작업할 수 있습니다. 그러나 그러한 조치는 항상 강제적이고 일시적이며 지속적으로 적용할 수는 없습니다.
업계에서는 균형 잡힌 회전 부품을 갖춘 원형 톱을 생산합니다. 톱도 균형이 잡혀 있습니다. 그러나 장래에는 일부 기계 부품(작업축, 와셔, 너트)의 교체로 인해 톱의 연삭으로 인해 균형이 깨질 수 있습니다.
톱의 균형은 평행한 수평 균형 칼로 점검됩니다. 톱날이 장착된 칼 위에 놓인 작업 샤프트는 회전축을 중심으로 손으로 회전되어 원주 주변의 다양한 위치에서 정지됩니다. 이러한 모든 정지 중에 디스크가 있는 샤프트가 지정된 위치에서 움직이지 않으면 균형이 잡힌 것으로 간주됩니다. 샤프트가 추가로 회전 운동을 하는 경우 이는 균형이 충분히 맞지 않음을 나타냅니다.
원형 톱은 디스크, 구 또는 원통 모양의 다중 절단 도구입니다. 톱질은 처리되는 재료의 병진 운동 중 공구의 회전 운동에 의해 수행되거나 구동과 함께 톱이 수행됩니다. 회전 운동은 일반적으로 절삭 속도라고 불리는 주변 속도로 특징지어지며, 병진 운동은 이송 속도로 특징지어집니다. 원형톱의 절단 속도는 항상 몇 배입니다. 더 빠른 속도제출. 톱질 과정은 두 가지 움직임이 모두 있는 경우에만 가능합니다.
원형톱은 절단 시 발생하는 절삭력, 관성, 열 등의 영향을 견딜 수 있도록 고품질 합금강으로 제작됩니다. 톱날과 톱니의 치수는 GOST 및 기술 사양에 나와 있습니다.
원형톱의 절단부는 원 주위에 배열된 톱니로 구성됩니다. 치아의 모양과 그 프로파일은 절단 각도와 치아 구멍 사이의 후면 및 전면 가장자리의 윤곽에 의해 결정됩니다.
톱의 목적에 따라 톱니의 형상과 각도값이 달라집니다. 원형톱은 톱질의 종류에 따라 목재와 목재재료의 세로톱, 가로톱, 혼합톱으로 구분됩니다. 치아의 윤곽, 절단 각도 및 치아를 연마하는 방법이 서로 다릅니다. 원형 톱의 분류는 다이어그램에 나와 있습니다 (그림 1.1).
원형 톱은 톱날의 크기(외경, 모양, 단면의 프로파일, 중앙 구멍의 직경 및 디스크의 두께), 치아의 크기, 수 및 프로파일이 다릅니다. 다양한 톱의 단면과 디자인이 그림 1에 나와 있습니다. 1.2.
생산 실습에서는 전체 단면에 걸쳐 동일한 두께를 갖는 편평한 디스크, 원뿔형 디스크, 언더컷, 구형 및 원통형 톱이 사용됩니다. 일부 외국 회사는 톱날의 다양한 단면을 가진 원추형 톱을 생산합니다(그림 1.2, b).
다른 톱날 디자인을 가진 톱을 사용하려는 시도가 이루어졌습니다. 3층, 중간에 경화되지 않은 금속 층이 있고 외부 표면에는 고경도 합금강(54 - 56 HRC) 층이 있습니다. 평면 톱날 전체를 따라 작은 홈에 위치한 소음 흡수층. 운영의 복잡성으로 인해 산업적 유통을 받지 못했습니다.
최근 몇 년 동안 원형 톱의 외부 표면은 마찰 계수가 감소된 얇은 마찰 방지 재료인 테플론으로 코팅되기 시작했습니다. 톱날의 발열이 적어 작동 안정성이 향상되지만, 이 층이 있으면 톱날 준비가 복잡해지고 널리 사용되지 않습니다.
경사각 y는 톱의 반경과 톱니의 앞쪽 가장자리 사이의 각도입니다. 샤프닝 각도 (3 - 치아의 전면과 후면 가장자리 사이의 각도, 후면 각도 a - 치아의 후면 가장자리와 치아 상단에서 그려진 톱의 회전 원에 대한 접선 사이의 각도 ( 접선은 톱의 반경에 수직입니다.) 절단 각도 8은 치아의 앞쪽 가장자리와 톱니의 상단에서 그려진 톱의 회전 원에 대한 접선에 의해 형성됩니다.절단 각도는 다음과 같습니다. 팁 각도와 릴리프 각도:
모든 절단 각도(경사각, 후방 각도, 팁 각도)의 합은 항상 90°입니다.
γ + β + α = 90°
목재 세로 절단용 톱의 경우 경사각은 양수 값을 갖고 절단 각도는 90° 미만이며(그림 1.3, a-c), 교차 절단용 톱의 경우 경사각은 0이 될 수 있고 음수를 갖습니다. 값.
각 톱니에는 두 개의 측면(1 -2 및 1'-2')과 하나의 짧은 1 -1' 절단 모서리가 있습니다(그림 1.3, II). 짧은 절삭날은 톱니의 전면과 후면의 교차점에 의해 형성되며 톱의 측면 사이에 둘러싸여 있습니다. 측면 - 톱의 측면 평면과 전면(1', 2', 2', 1')의 교차점.
업계에서는 언더컷(평탄화), 원추형, 구형, 원통형 플랫 디스크(강철, 경질 합금 플레이트 포함)가 있는 원형 톱을 생산합니다. 강철 톱은 GOST 980-80 "목재 절단용 평면 원형 톱"의 요구 사항에 따라 제조됩니다. 기술적 조건". 232개의 표준 크기 원형톱이 있으며, 그 중 119개는 세로용이고 113개는 가로 절단 목재용입니다. 톱날의 응력 상태 값은 정규화됩니다. GOST 980-63, 980-69에서 이러한 값은 목재 세로 방향 톱질에 가장 낮은 에너지 소비를 제공하고 원형 톱에 가장 널리 사용되는 40 - 60m/s의 가장 합리적인 톱질 모드와 연결되었습니다. GOST 980-80에는 이 링크가 없으며 이는 중요한 단점입니다.
경질 합금 블레이드가 있는 톱은 GOST 9769-79 "목재 가공용 경질 합금 블레이드가 있는 원형 톱"에 따라 제조됩니다. 명세서" GOST는 다양한 목적을 위해 115가지 표준 크기의 톱을 설정합니다.
우리는 원형 톱을 생산합니다 : 강철 9ХФ (GOST 5950-73에 따름)에서 GOST 980-80의 요구 사항에 따라 플랫 디스크를 사용합니다. 강철 9ХФ 또는 9Х5ВФ의 GOST 1 8479-73에 따른 기획, 강철 50ХФA (GOST 1 4959-79에 따름) 또는 9ХФ의 GOST 9769-79에 따른 경질 합금으로 만들어진 플레이트. 이들 강철의 인장 강도는 1350 - 1500 N/mm 2 입니다.
절단 톱(그림 1.4)에는 톱 톱(7) 외에도 톱날 가장자리를 분쇄하는 두 줄의 분쇄 톱니(8, 9)가 있습니다. 각 줄에는 12개의 이빨이 있습니다. 톱의 절단 톱니와 분쇄기의 연삭 톱니는 특수 하우징(10)에 장착되어 나사와 덮개로 고정됩니다. 허용되는 불균형은 50g x mm 이하입니다. 톱은 최소 9000rpm의 회전 속도에서 강도에 대해 사전 테스트를 거쳤습니다. 허용 작동 속도는 6000 min -1 이하입니다.
스코어링 톱의 디자인은 절단용 톱과 유사하지만 스코어링 톱에는 분쇄기의 연삭 톱니가 없습니다(그림 1.5). 이 톱에는 24개의 톱니가 본체에 장착되어 있으며 나사(8)와 덮개(1)로 고정되어 있습니다. 치아 끝 부분에는 인공 다이아몬드가 장착되어 있습니다. 두 톱의 톱니 디자인은 동일합니다. 톱니 본체는 40X 강철로 만들어진 복잡한 모양을 갖고 있으며 팁에는 인조 다이아몬드로 만든 절단 요소가 은납 PSR-40(GOST 19738-74)으로 납땜된 넓어진 부분이 있습니다.
톱 테스트 결과 높은 내마모성이 나타났습니다. 스코어링 및 절단 작업에서 경질 합금 VK15로 제작된 블레이드가 있는 톱을 2~3주 동안 작동할 수 있는 경우 이 톱은 최대 3개월 동안 작동할 수 있습니다. 톱날이 없기 때문에 교정 및 단조가 필요하지 않습니다. 품질 성능을 보장하려면 이 톱의 모든 절단 톱니를 주의 깊게 설치하고 조립이 완료된 후 균형을 잡아야 합니다. 연마할 때 치아를 제거하고 다이아몬드 휠이 달린 특수 장치에서 연마합니다.
N. 야쿠닌
교수, 기술 과학 후보자,
임업산업의 명예근로자님,
러시아 자연과학원 명예학자.
플랫 블레이드 톱이 가장 일반적이며 대부분의 원형 톱에 널리 사용됩니다. 업계에서는 다양한 기술적 목적으로 설명되는 여러 유형의 원형톱용 원형톱을 생산합니다. 원형톱(그림 98)은 본체(얇은 디스크)와 절단부(기어)로 구성됩니다. 단면의 디스크 모양에 따라 원형 톱은 평평한 디스크가 있는 톱, 원추형 및 오목한 부분(언더컷)이 있는 디스크로 구분됩니다.
톱에 사용되는 강철은 스탬핑 및 톱니 세팅이 가능한 연성을 가져야 합니다. 플랫 블레이드 원형 톱의 톱니에는 카바이드 인서트 또는 오버레이가 장착될 수 있습니다.
쌀. 98. 원형톱의 디자인:
a - 일반적인 견해; b - 바닥이 편평하다. c - 왼쪽 원추형; g - 오른쪽 원추형; d - 양면 원추형; e - 이중 원추형 언더컷이 있는 대패; g - 단일 원추형 언더컷이 있는 대패
원형 톱의 주요 설계 매개변수는 외경 D, 보어 직경 d, 두께 b, 톱니 수 z입니다.
원형 톱의 절단 톱니 형상은 선형 및 각도 매개변수로 특징지어집니다. 선형 매개변수에는 톱니의 피치와 높이, 캐비티의 반올림 반경, 후면 가장자리의 길이가 포함됩니다.
톱니 피치 tз는 인접한 두 톱니의 꼭지점 사이의 거리입니다. 톱니 높이 hz는 톱의 반경을 따라 측정된 톱니 구멍의 상단과 하단 사이의 거리입니다.
톱질 유형, 톱 위치 및 회전 방향에 따라 원형 톱의 톱니 프로파일이 선택됩니다.
목재 톱질용 원형 평면 톱은 두 가지 유형으로 구성됩니다. 1 - 세로 톱질용, 2 - 가로 톱질용. 유형 1의 플랫 톱, 실행 1(그림 99a)은 기계화된 피드가 있는 원형 톱에서 목재의 세로 톱질에 사용되며 실행 톱 2(그림 99b)는 주로 수동 피드 및 전기식 기계에 사용됩니다. 수공구.
쌀. 99. 목재 절단용 원형 평면 톱:
a, b - 세로 절단용 강철; c, d - 교차 절단용 강철; d, f, g - 목재 재료 절단용 경질 합금판 포함;
유형 2, 버전 1의 톱(그림 99 c)은 하부 톱 샤프트가 있는 기계에서 목재를 교차 절단하는 데 사용되며, 실행 톱 2(그림 99 d)는 상부 톱 샤프트가 있는 기계에서 사용됩니다.
업계에서는 다양한 표준 크기의 쿨쏘를 생산합니다. 직경 범위는 125 ~ 1500mm, 두께는 1 ~ 5.5mm, 유형 1 톱의 톱니 수는 24, 36, 48, 60, 72입니다. 유형 2 톱용 - 36, 60, 72, 96 및 120. 장착 구멍의 직경은 32, 50 및 80mm입니다.
원형 톱의 정상적인 안정적인 작동은 디스크의 직경과 두께, 톱을 기계 스핀들에 고정하는 플랜지의 직경을 올바르게 선택해야만 가능합니다. 톱날의 최소 직경(mm)은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.
오버헤드 스핀들이 있는 톱용
D = 2(H + 0.5d + h);
하단 스핀들이 있는 톱용
D = 2(H + g + H)
여기서 H는 절단 높이(mm), d는 클램핑 플랜지의 직경(mm), g는 톱 축에서 기계 테이블 표면까지의 최단 거리(mm), h는 톱의 최소 출구입니다. 절단된 톱니의 높이(mm)와 대략 같습니다.
쿨쏘는 9XF 공구강으로 제작됩니다.
재연마 사이의 원형 평면 톱의 평균 내구성은 최소 90분입니다. 침엽수 및 부드러운 낙엽재를 절단할 때는 60분, 단단한 낙엽재를 절단할 때는 60분입니다.
두께가 1.2~3.4mm인 톱의 편차는 ±0.07mm로 제한되고, 두께가 3.8mm 이상인 톱의 경우 ±0.13mm로 제한됩니다. 두께가 1.2mm에서 3.4mm 사이인 톱의 허용되는 두께 차이는 0.1mm 이하이고, 두께가 3.8mm 이상인 톱의 경우 0.15mm 이하입니다. 톱의 중심과 샤프트의 구멍이 일치해야 합니다(편심은 0.05mm 이하로 허용됩니다).
카바이드 플레이트가 있는 평평한 원형(원형) 톱은 주로 시트 및 타일 목재 재료, 라이닝된 슬래브 및 패널, 합판, 접착 합판 등을 톱질하는 데 사용됩니다. 단단한 나무.
톱니의 절단판은 텅스텐 카바이드와 코발트 VK 6, VK15의 금속-세라믹 합금으로 만들어지며 톱 본체는 강철 50HFA 또는 9XF로 만들어집니다.
카바이드 플레이트가 있는 톱은 직경 D = 100 - 450 mm로 생산됩니다. 보어 직경 d = 32, 50, 80 또는 130mm; 톱니 수 Z = 24, 36, 48, 56, 72. 톱 몸체 B의 두께 = 2 - 2.8 mm, 경질 합금 판을 포함한 두께 B = 2.8 - 4.1 mm.
톱은 두 가지 유형으로 구성됩니다. 1 - 후면이 기울어져 있습니다. 2 - 기울기 없음(그림 99 참조)
원형(원형) 기획 톱 - 섬유를 기준으로 모든 방향에서 마른 목재(습도 20% 이하)를 마무리 절단하는 데 사용됩니다. 대패톱의 측면에는 주변에서 중앙까지 언더컷이 있으므로 이를 벌리거나 편평하게 하여 절단 림을 넓힐 필요가 없습니다.
절단면을 형성하는 대패 톱니의 측면 절단 모서리는 동일한 평면에 위치합니다.
원형(원형) 원추형 톱 - 목재 폐기물을 톱밥으로 줄이기 위해 목재를 얇은 판자로 가장자리 톱질하는 데 사용됩니다(이러한 톱의 절단 폭은 1.7 - 2.7mm로 평면 톱으로 톱질할 때의 거의 절반입니다). . 톱질된 보드의 두께는 12-18mm를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 디스크가 보드를 측면으로 구부릴 수 없고 톱이 절단 부위에 걸리게 됩니다.
일부 사람들이 목재용 구멍 톱을 엔드밀이라고 부르는 것은 이유가 없습니다. 재료는 거의 동일한 방식으로 처리되고 도구의 모양은 비슷합니다. 문제의 장비는 칩이 많이 남지만 일반 전동 공구를 사용하여 목재에 깨끗한 관통 구멍을 만들 수 있습니다.
목재용 구멍톱
이러한 톱의 톱날은 절단 크라운이며 치아의 수와 프로파일은 목재의 강도와 상대 습도에 따라 달라집니다. 대부분의 목재 구멍 톱 제조업체는 구멍 톱을 세트로 생산하므로 건식 벽체 및 금속 가공용 도구를 사용할 수 있습니다.
톱날 자체는 절단 헤드와 생크의 두 부분으로 구성됩니다. 목재 작업용 바이메탈 커팅 헤드 제조에는 고품질 공구강 유형 11ХФ, ХГС 또는 9ХВГ가 사용되며 금속 작업용 커팅 비트도 카바이드로 만들 수 있습니다. 생크는 45 또는 40X 강철과 같은 경화된 구조용 강철로 만들어지며, 절단 부분에 내구성이 뛰어난 황동 합금으로 납땜됩니다. 반대편에는 생크에 전기 드릴 척용 시트가 장착되어 있습니다. 기존 잠금 공구의 경우 생크 끝 부분이 육각형이었지만 새 모델에서는 키리스 척 아래에 통합되었습니다.
구멍 톱으로 목재를 가공하는 과정에서 상당한 양의 칩이 생성되므로 공구 설계에는 스프링이 포함되어 있어 치아 사이에 붙어 있는 칩을 제거합니다.
나무 구멍 톱의 기술 매개변수는 다음과 같습니다.
- 한 번에 톱으로 제거되는 목재의 깊이를 결정하는 크라운 작업 부분의 높이입니다. 기본적으로 표준이며 40mm와 같습니다. 목재의 경도와 섬유질에 따라 최대 35~38mm 깊이의 구멍을 얻을 수 있습니다.
- 크라운 절단 부분의 외경입니다. 세트에는 30mm에서 150mm 크기의 크라운이 포함됩니다. 설치 가능성은 엔진 출력과 속도 조절 능력에 따라 결정됩니다. 직경이 110mm를 초과하는 목재용 홀쏘의 경우 드릴 속도를 최소로 낮추거나 특수 스탠드를 사용해야 합니다.
- 처리되는 재료와 노즐의 작동 원리에 따라 달라지는 치형. 회전 방향을 변경할 수 있는 뒤집을 수 있는 톱이 있습니다. 이러한 톱은 왼손과 오른손으로 작업하면서 드릴을 잡을 수 있기 때문에 마스터에게 더 편리합니다. 그러나 장시간 작업하면 열이 더 많이 발생하고 결과적으로 목재가 절단되지 않고 표면층이 찢어지기 시작하여 가공 품질이 저하됩니다. 이러한 톱의 톱니 프로파일은 평면상 삼각형 모양을 가지며 베이스쪽으로 넓어집니다.
작동 특징
톱과 목재 사이의 접촉 면적이 넓기 때문에 작동 중에 공구가 매우 뜨거워집니다. 따라서 나무에 구멍 톱을 사용하여 드릴을 장기간 연속적으로 작동하는 것은 불가능합니다(물론 공냉식 또는 수냉식 시스템을 적용하지 않는 한).
홀쏘는 흔히 쌓을 수 있는 톱이라고 불리며, 이는 도구의 복합 설계로 설명됩니다. 이러한 장비의 경우 생크와 절단부분을 연결하는 방법이 매우 중요합니다. 가능한 옵션:
- 플랫 납땜. 이 경우 나무 구멍톱은 가능한 최소 전단 하중을 견딜 수 있으므로 짧은 시간 동안 사용하여 패스당 최소량의 재료를 제거해야 합니다. 노즐의 직경은 일반적으로 30mm를 초과하지 않습니다.
- 크라운의 안착 부분에 생크를 끼워 납땜합니다. 고정의 신뢰성이 향상되므로 이러한 톱은 직경이 최대 127mm까지 증가하여 생산되며 더 오래 작동할 수 있습니다.
- 이전 경우와 동일하지만 생크가 비트 상단의 칼라에 추가로 놓입니다. 이 옵션은 톱 작동 중 재료의 열팽창으로 인해 변형이 발생하지 않기 때문에 크기가 150mm 이상인 구멍톱 설계에 구현됩니다(직경이 최대 210mm인 톱이 알려져 있음). 조판 도구.
실제로 목재용 구멍톱은 척에서 회전할 때 가공 라인에 필요한 직경의 크라운을 배치하는 특수 회전식 컵에 설치됩니다. 고정을 보장하기 위해 유니온 너트가 사용되며, 드릴링되는 구멍의 중심을 맞추기 위해 키트에 포함된 드릴이 사용됩니다. 드릴은 치아의 작업 표면 너머로 돌출되어 있으며 이는 막힌 구멍을 얻는 데 필요한 정렬을 보장합니다. 그러나 이 설계에서는 드릴 샤프트의 회전수를 변경해야 합니다. 초기 단계에서는 드릴로 작업할 때 필요한 토크가 작으므로 회전수를 늘리는 것이 더 합리적입니다. 그러다가 나무에 달린 원형톱의 톱니가 작동하면 하중이 급격히 증가하므로 드릴의 회전수가 줄어듭니다.
- 사전 드릴링용 – 1750…2000 min -1 ;
- 막힌 구멍을 얻으려면 – 750…1000 min -1 ;
- 결과 구멍의 모선 마무리, 카운터 싱크 및 기타 유사한 작업 - 1000...1500 min -1.
목재에 적합한 홀쏘를 선택하는 방법은 무엇입니까?
문제의 도구로 작업할 때 상당한 전단력이 지속적으로 발생하므로 필요한 작업 정확성을 보장하는 솔루션이 포함된 홀쏘를 설계하는 것이 좋습니다. 따라서 생크의 지지 표면에 경화강으로 만들어진 센터링 핀이 있으면 크라운의 추가 센터링이 제공됩니다. 이 경우 핀의 높이는 직경의 최소 2배 이상이어야 합니다.
키트에는 섬유질 목재(재, 배, 서어나무)에 막힌 구멍을 만들어야 할 때 작업을 용이하게 하는 이젝터 스프링이 포함되어 있는 것이 바람직합니다.
실제로 나무 구멍 톱을 직경 70~75mm 이상의 막힌 구멍을 만드는 데 사용하려는 경우 크라운 세트가 있는 유리 바닥에 나사로 고정하는 추가 나사산 부착 장치가 유용할 것입니다. . 나사의 개수는 최소 3개 이상이어야 하며, 노즐은 동일한 제조사의 제품을 선택해야 한다는 점에 유의하세요. 노즐의 직경은 너무 커서는 안 됩니다(45mm 이상). 이 경우 세트 전체의 관성이 증가하고 드릴의 힘이 충분하지 않을 수 있기 때문입니다.
그건 그렇고, 권력에 대해서. 가공되는 재료가 목재라는 사실에도 불구하고 칩이 존재하고 구멍 벽에 대한 톱니의 마찰이 증가하여 전기 모터에 추가적인 제동 토크가 발생합니다. 이는 드라이브의 작동 시간과 내구성에 부정적인 영향을 미칩니다. 따라서 목재에 구멍 톱을 사용하여 작업하기 위한 드릴의 최소 출력은 1000W 이상이어야 합니다.