Existem muitos tipos de conexões diferentes que são amplamente utilizadas hoje em reparos. São necessários para montar e reparar móveis, para conectar partes individuais de alguns elementos funcionais. Mas foi a junta espiga que ganhou maior popularidade entre todos os tipos.
Uma junta de espiga é uma conexão de peças de madeira encaixando firmemente as espigas nos orifícios (ranhuras).
A ligação baseada em ranhuras e espigas é utilizada principalmente para materiais de madeira. Proporciona uma união bastante forte, evitando a deformação das peças. Isto é especialmente bom para móveis, quando é necessário garantir a máxima confiabilidade dos fixadores.
Qualquer um pode fazer uma junta de espiga, mas antes de uma montagem séria você precisa praticar adequadamente se não tiver nenhuma habilidade em carpintaria. Como resultado, você pode obter uma fixação de alta qualidade. E se você fixá-lo adicionalmente com cantos de metal, a resistência de seus móveis será de alto nível.
Fabricação de encaixe e encaixe em cauda de andorinha.
Existem muitas maneiras de fazer uma junta de espiga. Mas antes de considerar os principais mais comuns, é aconselhável levar em consideração algumas regras e sutilezas que certamente deverão ser seguidas na execução do trabalho:
- Se tiver oportunidade, faça a espiga usando equipamentos especiais de precisão. Isso garantirá que os tamanhos das espigas e ranhuras correspondam o mais próximo possível. Esses equipamentos estão disponíveis em todas as marcenarias ou salas de treinamento de mão de obra industrial.
- Acontece que você vai fazer móveis que não exigem muita precisão. Então você mesmo pode fazer as conexões. Para isso, as espigas devem ser cortadas exclusivamente ao longo da fibra da madeira. Neste caso, a largura deve ser aproximadamente 17 a 20 vezes a espessura da parte principal. Desta forma, você evitará lascas e rachaduras.
- As coisas são um pouco mais simples ao cortar espigas em compensado. Neste caso, a espessura do seio espinhal pode ser absolutamente qualquer. A largura das partes principais não afeta isso. Mas o princípio de correspondência na direção da fibra permanece o mesmo.
- Depois de cortadas as espigas e verificada a sua dimensão, a madeira deve ser ligeiramente seca. Refere-se à manutenção habitual do material dentro de casa ao longo do dia. Desta forma, a madeira poderá assumir uma forma permanente, o que ajudará a evitar futuras flexões da junta.
Preparação do instrumento e primeira parte das medições
Agora vamos dar uma olhada na opção principal e mais comum de como você pode fazer uma junta de espiga de alta qualidade com suas próprias mãos. Baseia-se na utilização de uma lima normal ou de uma serra grande (dependendo das dimensões exigidas).
Então, a primeira coisa que você precisa fazer é escolher uma ferramenta. É importante ter em mente que cada lima possui sua própria largura de corte. Portanto, no final, parte da espiga ficará um pouco maior. E quanto depende diretamente dessa largura. Por isso, ao medir os parâmetros de conexão, leve em consideração a largura do corte.
Agora comece a marcar. Para isso você precisará de um lápis e uma régua. Primeiro, meça as peças que precisam ser conectadas entre si. Depois disso, a largura das peças é aplicada no local do futuro corte. Neste caso, a profundidade do corte em si será exatamente igual à espessura da peça principal.
Normalmente, muitos designs de móveis podem exigir vários encaixes ou encaixes em uma peça. Nesse caso, é necessário focar no quão semelhantes eles serão. Se forem idênticos, basta fazer uma medição. Para tamanhos diferentes, é feito o número necessário de medições. Lembre-se também da regra: é aconselhável fazer cortes um pouco menores nas partes grossas e mais profundos nas finas.
Marcação da segunda parte
Depois disso, passamos a marcar a segunda parte da conexão. Para fazer isso, você precisa pegar as duas partes que devem estar conectadas e fixá-las firmemente uma na outra. Neste caso, é necessário garantir que corresponda às linhas dos cortes. Quando as peças estão perfeitamente fixadas entre si, recomenda-se fixá-las em um torno para que não se movam.
Agora que as peças estão bem fixadas, é necessário fazer marcas com lápis na segunda parte que ainda não foi marcada e depois fazer os cortes iniciais com lima. Não serão linhas sólidas, mas apenas marcas finas, semelhantes a arranhões. Mas ainda é necessário fazê-los, pois será mais fácil trabalhar depois. Somente na hora de fazer marcas procure fazê-lo de forma a obter uma uniformidade perfeita e evitar dobras.
Depois disso, é necessário soltar as peças e movê-las ainda mais uma em relação à outra. É importante levar isso em consideração. Se você mover as peças um pouco na largura da lima, a conexão ficará bastante rígida. E se você fizer os deslocamentos um pouco mais, ficará mais livre.
Porém, não se pode dizer que alguma das opções seja ruim. Tudo depende da natureza e do tamanho das peças conectadas. E também sobre o tipo específico de madeira utilizada. Se utilizar compensado, poderá fazer deslocamentos apenas ao longo da largura do corte, pois em qualquer caso não estará sujeito a deformações severas.
Formação final de juntas de espiga
Feito tudo isso, passamos à formação completa das espigas e ranhuras. Para que tudo corra bem, é necessário fazer medições constantemente durante o trabalho para eliminar, se possível, o risco de erro. Tenha especial cuidado com a retidão das linhas. Para peças grandes, use um nível de construção para controle.
Assim, a parte principal da obra está concluída: as juntas das espigas estão formadas. Agora você precisa finalmente medir tudo para ter certeza de que está correto, após o que você pode passar para o projeto final. Para fazer isso, você pode usar uma lixa ou um quebra-cabeças manual. Depende de quão áspera é a superfície.
A conexão seguirá. É importante considerar o tipo de conexão aqui. Eles são destacáveis e não destacáveis. As conexões permanentes devem ser mais fortes e completas, e as conexões destacáveis devem ser tais que possam ser desmontadas se necessário. Para conexões permanentes utiliza-se cola e, para conexões destacáveis, os cantos devem ser levemente arredondados.
Foi considerada a opção de como você pode fazer juntas de espiga com as próprias mãos.
Existem vários outros métodos, mas são mais complexos e mais adequados para profissionais. Mas se você não tiver pressa, poderá gradualmente adquirir habilidades e realizar o trabalho subsequente de maneira simples.
Sabendo fazer espigas e ranhuras com uma fresadora manual, você pode até fazer em casa não só móveis bonitos, mas também confiáveis, mas também diversas estruturas de madeira caracterizadas por excelente capacidade de carga. O sistema macho e fêmea conecta não apenas elementos de diversos móveis (mesas, cadeiras e estantes), mas também estruturas de edifícios baixos que sofrem cargas significativas durante a operação.
Para fazer uma espiga em uma viga de madeira usando uma fresadora manual, várias condições devem ser atendidas:
- fixar com segurança a peça de trabalho e orientá-la corretamente em relação à sola guia da tupia;
- defina a altura da parte de trabalho da fresa para que a ferramenta remova uma camada de material com a espessura necessária da superfície da peça de trabalho.
Mesmo utilizando o dispositivo de espiga mais simples para uma roteadora ao realizar esse processamento, você pode não só aumentar sua produtividade e qualidade do resultado, mas também tornar o processo tecnológico mais seguro. É especialmente importante utilizar tal dispositivo, que pode ser feito com as próprias mãos, nos casos em que os móveis são produzidos não em exemplares avulsos, mas em série (neste caso, o artesão deve realizar um grande número de operações semelhantes tanto com o mesmo tipo e com detalhes de peças de madeira de diferentes formas e tamanhos).
Ferramentas usadas
A criação de espigas e ranhuras, com a ajuda das quais será assegurada a ligação de duas peças de madeira, consiste na recolha de uma amostra de material na superfície lateral de uma viga ou tábua através de uma fresadora manual. Neste caso, todos os parâmetros geométricos dos elementos da futura ligação devem ser rigorosamente mantidos.
Para realizar esta operação com uma fresadora manual, você pode usar ferramentas com hastes com diâmetro de 8 e 12 mm. O mais universal neste caso é um cortador de ranhuras, cuja parte cortante funciona da seguinte forma:
- a superfície lateral forma as paredes da ranhura e as laterais da espiga;
- o lado final processa a parte inferior da ranhura e remove uma camada de material com a espessura necessária da base da espiga.
Assim, utilizando uma ferramenta deste tipo, é possível formar tanto uma espiga como uma ranhura na superfície lateral de uma viga ou tábua. Além disso, seus tamanhos podem ser ajustados dentro de uma faixa bastante ampla.
Nos casos em que são impostas maiores exigências à confiabilidade da conexão das peças de madeira, as ranhuras e espigas não são de formato retangular, mas sim de formato denominado “cauda de andorinha”. Ranhuras e encaixes desta configuração são criados usando fresas em cauda de andorinha. Também é possível realizar o procedimento de formação de ranhuras e espigas deste formato com uma fresa manual, mas para isso deve-se utilizar dispositivos de design diferente.
Amostragem em cauda de andorinha usando um modelo
Para que a questão de como fazer uma ranhura numa tábua ou viga ou espiga na sua superfície lateral não cause dificuldades particulares, é preferível utilizar uma ferramenta eléctrica equipada com cabos laterais confortáveis, uma sola guia larga e a opção de proteger o fuso de girar durante o processo de substituição da fresa. Além disso, é desejável que tal equipamento possua batente lateral, para que o balanço da fresa utilizada com ele permaneça sempre constante.
Como fazer um dispositivo de captação de espiga
Ao formar espigas em peças de madeira com uma fresadora manual, elas não são fixadas de forma alguma no espaço e são trazidas até a peça manualmente. Por isso é muito importante que, ao utilizar uma ferramenta elétrica, a peça esteja em um dispositivo que garanta não só sua fixação confiável, mas também a precisão dos espigões formados em sua superfície.
O design do dispositivo mais simples capaz de lidar com tais tarefas é:
- diversas guias fixas (inferior, superior, lateral);
- barra móvel, devido à qual você pode ajustar o comprimento da amostragem.
Tal dispositivo é fabricado, as dimensões dos componentes são selecionadas individualmente, na seguinte sequência:
- Ao longo das bordas da chapa de compensado são fixados elementos laterais verticais de igual altura, com recortes feitos na parte central.
- As guias são instaladas nos elementos laterais ao longo dos quais a sola da fresadora manual se moverá.
- Para limitar o movimento da fresadora manual ao longo das guias superiores, as faixas laterais devem ser fixadas nelas.
- Sobre uma folha de compensado, que desempenha o papel de base do dispositivo, é necessário instalar um elemento móvel, com o qual será ajustada a quantidade de saliência da borda da peça. Para fixação, você pode usar um parafuso normal ou qualquer outro fixador adequado.
Na fabricação de um dispositivo com o projeto proposto, os seguintes pontos devem ser levados em consideração:
- A altura das guias superiores deve corresponder à soma da espessura da peça e ao pequeno vão necessário para a instalação da cunha de travamento.
- Os recortes nos elementos verticais laterais são feitos com uma largura que leva em consideração o comprimento da espiga que está sendo formada.
Você pode trabalhar usando o dispositivo do projeto proposto com uma fresa manual de quase qualquer modelo moderno, cujas opções oferecem a capacidade de ajustar a velocidade de corte, avanço e balanço da parte funcional da ferramenta utilizada.
Para criar uma espiga em cauda de andorinha na superfície lateral de uma viga ou placa, é usado um dispositivo fabricado da seguinte forma.
- Um furo é feito em uma folha de compensado multicamadas, de onde a parte cortante do cortador em cauda de andorinha ficará saliente.
- Uma fresadora manual é fixada na parte inferior da folha de compensado preparada. Para fazer isso, você pode usar grampos, parafusos ou quaisquer outros fixadores.
- Uma placa de 2,5 cm de espessura é fixada na superfície da chapa de compensado sobre a qual se moverá a peça a ser processada e servirá como elemento guia. Esta placa é um material consumível e é usada uma vez com uma fresa de determinado diâmetro.
Esse dispositivo pode ser instalado entre duas cadeiras ou um design mais conveniente e confiável pode ser usado para colocá-lo.
Criando espigas em barras e tábuas
Utilizando fresas para mesclar madeira para uma fresadora manual e o dispositivo descrito acima, o processamento é realizado na seguinte sequência.
- A peça a ser processada é colocada no plano de referência inferior.
- A borda da peça sobre a qual será formada a espiga é colocada no recorte das guias superiores e avança nele até parar no elemento móvel do dispositivo.
- O elemento móvel é fixado na posição desejada.
- Usando um elemento de cunha, o plano superior da peça é pressionado contra as guias superiores.
- Uma fresadora manual é colocada nas guias superiores.
- Usando uma ferramenta montada em uma tupia, a árvore é primeiro removida de um lado da espiga que está sendo formada.
- Depois de processar um lado, a peça é virada e o segundo lado da espiga é formado.
Mesmo esse dispositivo, de design simples, permite processar juntas macho e fêmea usando fresas manuais com alta precisão e produtividade.
Antes de iniciar o trabalho, tal dispositivo deve ser configurado. Isso pode ser feito usando o seguinte algoritmo.
- A ferramenta instalada na fresadora manual é abaixada até entrar em contato com a superfície do compensado de base.
- A espessura da peça é medida.
- A espessura da peça é dividida por 4. O resultado será a distância pela qual é necessário elevar a fresa acima da superfície de base.
Utilizando um gabarito em cauda de andorinha, são criadas ranhuras e espigas na metade de sua espessura, o que se explica pelas peculiaridades desse tipo de conexão. Para fazer ranhuras em madeiras e tábuas, bem como formar uma espiga em cauda de andorinha, o dispositivo também precisa ser ajustado e seus componentes fixados na posição desejada.
Ao fazer móveis de madeira caseiros, o artesão se depara com a necessidade de fazer juntas de espiga de alta qualidade. A conexão espiga das peças é da mais alta qualidade e mais confiável. E embora recentemente cada vez mais móveis sejam feitos e montados com cantos de metal, o espigão não perde sua posição. Poucas pessoas conseguem simplesmente fazer picos de alta qualidade. Se uma pessoa consegue fazê-los, podemos dizer que já se consolidou como carpinteiro.
Na indústria, diz-se que os pinos são “cortados” usando equipamentos especiais de precisão. Em casa, é claro, não está disponível. Portanto, muitos artesãos que fazem móveis simples de jardim e campestres sacrificam a qualidade em favor da simplicidade. Deixe-me lembrar também que, na grande maioria dos casos, as espigas são cortadas apenas ao longo das fibras da madeira. Se a espiga for estreita e transversal às fibras, ela definitivamente irá lascar. Para evitar lascas, a largura da espiga deve ser pelo menos 15-20 vezes a espessura da peça. Este requisito não se aplica ao compensado. Você pode cortar espigas de qualquer largura em madeira compensada, mas é desejável que as camadas externas também sejam orientadas ao longo da espiga.
Enquanto isso, há muito tempo existe um método bastante simples que permite que até mesmo um carpinteiro novato faça juntas de espiga em peças de madeira de maneira rápida e eficiente. Este método foi proposto por Yu A. Egorov. A essência do método é bastante simples e clara.
Digamos que precisamos fazer uma junção entre duas partes. Por conveniência, nos desenhos pintei-os em cores diferentes.
Um pré-requisito para a produção de juntas de espiga de qualidade é o fato de cada serra ter uma largura de corte específica. É determinado pelo tamanho do conjunto de dentes. Pode ser medido fazendo vários cortes em algum pedaço de madeira. Ou você pode usar a serra diretamente para fazer medições ao fazer espigas.
Em cada peça aplicamos uma marca na profundidade do corte, é igual à espessura das peças. Se as peças tiverem a mesma espessura, a profundidade de corte em cada peça será a mesma. Se as peças tiverem espessuras diferentes, as profundidades dos cortes serão diferentes. Na parte fina os cortes são mais profundos (iguais à espessura da parte grossa), na parte grossa são mais rasos.
As peças são dobradas frente a frente para que as pontas coincidam, e umas em relação às outras ao longo das bordas laterais são deslocadas para a largura do corte da serra que usaremos para fazer espigas. (Não a espessura da lâmina da serra, mas a largura do corte!). Fixamos as peças em um torno ou bancada e fazemos cortes aleatórios uniformemente em toda a largura das peças. Se as peças tiverem espessuras diferentes, fazemos cortes com profundidade igual à espessura da peça fina. (Terminaremos a parte fina separadamente mais tarde). Procuramos fazer os cortes o máximo possível ao longo do eixo da peça, evitando a conicidade das espigas.
Depois disso, soltamos as peças e novamente as deslocamos uma em relação à outra pela largura do corte, mas apenas na outra direção. A propósito, se agora fizermos um deslocamento um pouco menor que a largura do corte, obteremos posteriormente uma junta de espiga firme, o que é importante para móveis. E se movermos as peças um pouco mais que a largura do corte, obteremos uma junta de espiga livre. As espigas das peças se encaixarão livremente nas ranhuras da outra peça. Esta circunstância é importante na fabricação de conexões destacáveis (em pino) ou rotativas.
Ignorando os cortes antigos, fazemos novos, aproximadamente no meio dos encaixes existentes. Observamos também a profundidade dos cortes e com especial atenção o seu comprimento.
Depois disso, liberamos as peças e ajustamos a profundidade dos cortes para o valor desejado (para uma peça fina, se as peças forem de espessuras diferentes). Com um cinzel, retiramos com cuidado o excesso de espigas (olhe com atenção e não retire as que precisa!) e limpamos as pontas nas ranhuras.
Depois disso, as peças podem ser unidas.
As conexões permanentes geralmente são feitas com cola. Para peças de madeira, cola para madeira ou cola PVA são perfeitas. Eles manterão uma conexão confiável mesmo se as peças ficarem molhadas ou se o teor de umidade da madeira aumentar. Se as peças forem utilizadas em ambiente seco, também podem ser utilizadas resinas epóxi (adesivos).
Após o endurecimento da cola, a junta é limpa, lixada e processada da mesma forma que todo o produto.
Se a conexão for planejada para ser destacável ou giratória (por exemplo, você está fazendo persianas ou uma porta sanfonada de tábuas ou painéis), antes de iniciar a montagem, é necessário arredondar as pontas das espigas para que seus cantos não encostem as ranhuras ao girar. Em conexões não rotativas, mas destacáveis, isso não é, obviamente, necessário.
Depois de conectar as peças, todas as espigas são perfuradas simultaneamente com uma broca longa e fina. Seu diâmetro deve ser igual ao diâmetro do pino (prego) que você utilizará como eixo ou fixação.
Usando este método de fazer juntas de espiga, você pode fazer espigas de maneira rápida, fácil e, o mais importante, de alta qualidade nas peças de seu mobiliário de jardim.
Depois de dominar as habilidades de carpintaria, é ótimo mostrar seus móveis caseiros para familiares e amigos. O que poderia ser mais agradável do que tocar uma lâmina afiada, inalar o cheiro da madeira, sentir sua textura e depois fazer um corte limpo e fresco!
Este artigo aborda técnicas básicas de carpintaria. Como utilizar ferramentas de carpintaria para obter diferentes formas, juntas e texturas na madeira. Se você não tiver certeza sobre a técnica ou tipo de madeira, vale a pena experimentar restos de madeira. Coloque sua oficina em ordem e mantenha-a. Alguns artesãos afiam ferramentas manuais, limpam sua oficina e limpam todas as ferramentas e máquinas antes de iniciar um novo projeto.
Preparação e marcação de madeira
Depois de decidir o que fará, separe a madeira cuidadosamente selecionada e planejada em grupos. Marque cada peça de acordo com sua futura localização no produto, marcando as superfícies superior, inferior, frontal e melhores bordas. Usando um lápis e uma fita métrica, marque as seções do comprimento necessário e use um quadrado para marcar as linhas de corte. Use um compasso para desenhar arcos e círculos. Usando um compasso divisor, transfira as dimensões do desenho para a madeira.
Se você precisar estreitar a placa ou marcar uma junta, ajuste o espessador para a divisão desejada e risque a marca movendo o espessador ao longo da borda da peça de trabalho. Use um lápis pequeno para marcar linhas em ângulos oblíquos. Se precisar de peças emparelhadas, marque-as ao mesmo tempo e lembre-se de que uma parte deve ser uma imagem espelhada da segunda. Use uma faca para marcar as conexões.
Cortes curvos
Pode ser feito com serra elétrica, serra de vaivém ou serra de fita. A serra é boa para cortes de grandes raios e madeira grossa, quando a linha de corte se afasta das bordas.
As serras são equipadas com bases giratórias que alteram o ângulo de corte e, dependendo do tipo e espessura do material, devem ser utilizadas diferentes lâminas de serra. Para cortes curvos de pequeno raio e com espessura de madeira inferior a 50 mm, utilize uma serra vertical ou serra vertical.
Instale a nova lima e aperte-a até ouvir um som ao clicar com o dedo. Se precisar cortar uma abertura, você pode fazer duas coisas: começar a cortar pela borda ou, se não precisar tocar na borda, primeiro faça um furo na peça a ser removida e depois solte uma extremidade do lima, passe-a pelo furo feito e prenda e aperte novamente.
Use uma furadeira e brocas Forstner para fazer furos grandes com precisão e exatidão. Marque o centro do furo, coloque a broca correspondente e ajuste o medidor de profundidade. Em seguida, pressione a peça de trabalho com grampos na bancada (isso levará algum tempo, mas valerá a pena). Se o furo for profundo, levante a broca várias vezes enquanto trabalha para remover os resíduos e manter o superaquecimento ao mínimo. Se for necessário fazer muitos furos em peças idênticas, é útil fazer um gabarito com restos de madeira, que é preso com grampos à mesa de trabalho da máquina.
Para fazer furos para parafusos e furos de instalação para pregos, você deve usar uma furadeira, e é mais conveniente usar uma furadeira sem fio. Se precisar aparafusar muitos parafusos, instale a chave de fenda incluída com esta ferramenta no mandril de perfuração.
Planejando à mão
Planejar é muito divertido quando a lâmina está afiada e você tem tempo suficiente. A junta é ideal para aplainar ao longo da fibra. Não se esqueça de fixar a peça de trabalho na bancada. Faça um teste, certifique-se de que a lâmina esteja ajustada na profundidade correta e então comece a trabalhar.
Um plano frontal é bom para fazer o acabamento de arestas vivas e para limpar pontas. Posicione a lâmina de forma que corte os cavacos mais finos. Ao processar as seções finais, tente não se desviar para o lado e evite lascar.
Selecionando ranhuras manualmente
Marque a ranhura com um lápis, régua, esquadro e possivelmente a ponta de uma faca, transfira a peça para a bancada da furadeira e use uma broca de tamanho adequado para perfurar a parte principal da madeira desnecessária.
Retire as aparas, prenda a peça em um torno e retire os restos de madeira indesejada com um cinzel, segurando a ferramenta na vertical. Aliás, existe um excelente.
A ranhura pode ser selecionada com uma fresa e a técnica de trabalho depende do tamanho e localização da ranhura. A fresadora pode ser segurada em suas mãos e movida ao longo da peça de trabalho, ao selecionar uma ranhura aberta, fixe-a na mesa de trabalho e mova a peça de trabalho. Neste caso, a precisão do trabalho dependerá da posição da barra guia (batente) e da altura da fresa. Sempre faça um teste usando restos de madeira. É melhor selecionar uma ranhura em etapas e fazer várias passagens. Após cada passagem, remova a serragem para evitar o superaquecimento do cortador.
Esculpindo uma espiga à mão
Marque as linhas dos ombros (o comprimento da espiga) com um esquadro e uma faca e, em seguida, use um espessador para marcar a altura e a largura da espiga. Remova qualquer madeira indesejada com uma serra de espiga. Primeiro, faça cortes ao longo da fibra até a linha do ombro em todos os quatro lados da espiga. Em seguida, apare a espiga ao longo da linha do ombro ao longo da fibra. Limpe a espiga com um cinzel.
Se você tem muitas espigas para cortar (ou se apenas gosta de trabalhar com máquinas), uma fresadora de mesa é a ferramenta ideal. Se o grande tamanho da peça não permitir que ela seja colocada na mesa de fresagem, é melhor pressioná-la com pinças na bancada e processá-la segurando a fresadora nas mãos. Ajuste a cerca no comprimento da espiga e a tupia na altura desejada e, a seguir, segurando a peça firmemente contra a cerca, remova o excesso de madeira em várias passagens. Quando a extremidade da espiga encostar no batente, vire a peça de trabalho e repita o procedimento do outro lado. Se você parar antes que o cortador alcance a linha do ombro, corte a espiga com um cinzel.
Para selecionar uma ranhura com 6 mm de largura e 4 mm de profundidade a uma distância de 10 mm da borda da placa, faça o seguinte. Anexe o roteador à sua bancada e instale uma broca de roteador de 6 mm. Defina a barra guia para 10 mm. Ajuste a altura do cortador para que fique 2 mm acima da mesa. Faça uma passagem ao longo da guia para criar um sulco de 2 mm de profundidade. Desligue a tupia, levante a fresa mais 2 mm e repita a passagem. Você obterá uma ranhura com 4 mm de profundidade.
Para selecionar um rebaixo com largura de 10 mm e profundidade de 4 mm, proceda da seguinte forma. Você precisará de um cortador reto menor que a largura do rebaixo (por exemplo, 5 mm de diâmetro). Coloque o batente a uma distância de 5 mm da borda traseira da fresa e a fresa a uma altura de 2 mm. Coloque a placa contra o batente e selecione uma dobra de 5 mm de largura. Repita a passagem, ainda apoiando a placa no batente, para obter uma dobra de 10 mm de largura. Desligue a tupia, coloque a broca na altura de 4 mm e repita os procedimentos para completar a dobra.
Pressione a peça de trabalho com grampos na bancada. Selecione uma fresa que corresponda à largura da ranhura ou um tamanho menor e defina o limitador de profundidade. Usando pinças, pressione uma tira de madeira paralela à ranhura na peça de trabalho, que servirá de guia. Abaixe o roteador, pressione sua base contra a guia, ligue-o, espere até que o roteador atinja a velocidade máxima e faça uma passagem. Se a fresa for mais estreita que a ranhura, mova a guia e repita o procedimento até obter a largura e profundidade necessárias da ranhura.
Fresamento de bordas moldadas
Cortar bordas moldadas com uma fresadora é muito simples. Anexe a tupia à sua mesa e insira a fresa de sua escolha - redonda, radial ou moldada. Use um cortador com rolo de suporte.
Mova o batente para que não atrapalhe. Pressione a peça contra a mesa e faça várias passagens com a fresa da esquerda para a direita. Continue fresando até que a peça de trabalho comece a pressionar o rolo de suporte - neste ponto a fresa para de cortar. Se a borda moldada parecer queimada, significa que o cortador está cego ou que você puxou a peça muito lentamente.
Fresamento de acordo com modelo
Use um modelo se precisar fazer várias peças com as mesmas bordas. Primeiramente recorte os formatos aproximados com uma serra, deixando no máximo 4-5 mm de excesso de madeira nas bordas a serem fresadas. Instale o rolo guia na base da tupia. Corte um molde de madeira compensada com margem para as bordas e pregue-o diretamente na superfície da peça de trabalho. Ligue o roteador e guie-o ao longo da borda do modelo.
Como gabarito, você pode pegar uma peça já confeccionada e usar uma fresa cilíndrica de corte reto com rolo de suporte (pode ficar na parte superior ou inferior da fresa).
Esta serra facilita fazer cortes em qualquer ângulo. Coloque a lâmina de corte na estrutura no ângulo desejado (90, 45, 36, 22,5 ou 15°) e fixe-a. Defina o medidor de profundidade para a marca desejada. Coloque a peça de trabalho na mesa da serra, pressione-a contra a cerca e faça o corte com movimentos suaves para frente e para trás.
Inspecione a peça de trabalho e decida exatamente onde você precisa cravar o prego. Se esta área estiver próxima da borda e houver perigo de rachar a madeira, use uma furadeira elétrica para primeiro fazer um furo de instalação usando uma broca cujo diâmetro seja menor que o diâmetro do prego. Em seguida, use um martelo de tamanho adequado para cravar o prego. Se o prego estiver torto, retire-o com um puxador de pregos ou um alicate. Se você estiver pregando pregos muito pequenos e difíceis de segurar com os dedos, use um alicate para segurá-los.
Parafusos de fixação
Você tem a opção de parafusos de aço macio, aço inoxidável, latão ou alumínio com ranhuras retas ou Phillips e cabeças escareadas ou panelas. As cabeças semicirculares destacam-se claramente na superfície da madeira, as cabeças escareadas ficam niveladas com a superfície, ou afiadas com arruelas de latão, ou escondidas por buchas de madeira. Os parafusos são aparafusados com uma chave de fenda manual, uma furadeira com acessório apropriado ou uma chave de fenda.
Ao usar uma furadeira, instale o mecanismo de travamento de forma que o parafuso seja aparafusado na profundidade necessária. Se a madeira for macia o furo de instalação pode ser feito com furador, se for dura fure com broca de diâmetro menor.
Para poder esconder os parafusos sob as buchas de madeira, será necessário fazer um furo para a bucha com uma broca escareadora e um cortador correspondente para a bucha. Não use parafusos de aço em carvalho - eles reagem com a madeira e a umidade e causam manchas. Em vez disso, escolha parafusos de aço banhado, latão ou aço inoxidável.
Se você quiser fazer peças redondas (pernas de cadeiras, tigelas, pratos), não pode prescindir do torno. Compre a máquina mais potente e pesada que seu orçamento puder pagar - com um conjunto de mandril e placa frontal ajustáveis. As peças fusiformes e cilíndricas são torneadas fixando a peça de trabalho entre os centros dianteiro e traseiro da máquina, tigelas ou placas - na parte externa do fuso.
Os melhores tornos são equipados com um dispositivo que permite girar peças grandes na parte externa do fuso. Você precisará de uma variedade de ferramentas de torneamento - um cinzel, uma fresa de corte, um cinzel oblíquo e um raspador de raio.
Para cortar uma maçaneta ou trava de porta, você não precisará de nada além de uma faca boa e afiada (não de aço inoxidável). Segure a peça com uma mão e a faca com a outra e corte a madeira pressionando o dorso da lâmina com o polegar. O resto é uma questão de habilidade. Para praticar, experimente primeiro madeira de tília macia, por exemplo.
Instalando dobradiças
Os dois tipos mais comuns de dobradiças são dobradiças decorativas de latão (fixadas com parafusos escareados que são aparafusados rentemente à superfície) e dobradiças de encaixe de aço (fixadas em soquetes com parafusos escareados de aço). Neste último caso, contorne a aba da dobradiça com a ponta de uma faca, corte o contorno com um cinzel e a seguir selecione a madeira com um cinzel na profundidade desejada. A faixa deve caber firmemente no encaixe. Compre sempre parafusos adequados junto com as dobradiças.
Lixar madeira
Para obter superfícies lisas, são utilizados vários tipos de lixa (lixa). A pele pode ser usada sozinha ou enrolada em um bloco de madeira. O melhor é lixar a madeira várias vezes - depois de serrar, depois da secagem da cola e após o acabamento final.
Para o primeiro lixamento utilize lixa comum, para o acabamento - lixa fina à base de óxido de alumínio (é mais cara, mas dura muito mais). Para lixar grandes superfícies planas, use uma esmerilhadeira cilíndrica. Trabalhe em uma área bem ventilada e certifique-se de usar uma máscara contra poeira.
Acabamento em madeira natural
Originalmente, o termo “acabamento natural” significava que a madeira era lixada e deixada em seu estado natural, mas agora também inclui lubrificação ou enceramento. O óleo dinamarquês ou de teca é aplicado em uma camada fina com um pano de algodão sem fiapos ou pincel.
Deixe secar e lixe com a lixa mais fina para retirar as “cristas” (textura áspera das fibras da madeira em relevo que ocorre quando a primeira demão de acabamento é absorvida) e, em seguida, aplique uma segunda demão fina. Se quiser deixar a superfície menos dura, esfregue com mastique de cera.
Ao finalizar itens que entrarão em contato com alimentos, use óleo vegetal, como azeite, em vez de teca ou óleo dinamarquês. Esfregue com um pano.
Você pode escolher entre tinta a óleo com álcool mineral e tinta acrílica à base de água. Ambos os tipos de tinta são aplicados com pincel. A diferença visual entre as superfícies pintadas com uma ou outra tinta é muito pequena, porém, após o trabalho com tinta a óleo, os pincéis devem ser lavados com aguarrás e, após o uso da tinta acrílica, com água corrente.
Os vapores da tinta a óleo podem causar tonturas e náuseas, enquanto os vapores da tinta acrílica podem causar garganta seca. Independentemente do tipo de tinta usada, use um respirador e trabalhe ao ar livre, se possível.
Tipos especiais de acabamentos em madeira
Ao trabalhar com carvalho americano, você pode obter uma textura interessante escovando a madeira com arame. A textura é agradável ao toque e a superfície áspera resultante significa que você não precisa se preocupar com danos causados pelas garras dos animais de estimação.
O pincel é movido ao longo das fibras até que não haja mais áreas não tratadas na superfície, após o que é esfregado com óleo.
O acabamento em chama de vela ajuda a esconder as imperfeições da madeira de baixa qualidade. O verniz a óleo é aplicado na superfície pintada com um pincel. Depois de um tempo, ele seca e fica pegajoso, e então uma vela acesa é passada sob a superfície. Certifique-se de esperar até que a superfície fique pegajosa (deve mostrar impressões digitais) e mantenha a lata de polidor e o pincel longe da vela. É melhor fazer este trabalho juntos em algum lugar longe da oficina. Pratique com recados antes de começar qualquer trabalho sério.
Na fabricação de móveis ou qualquer estrutura de madeira, às vezes é necessário conectar as peças por meio de uma conexão macho e fêmea. Existem muitas maneiras de fazer este composto. Quero falar sobre uma das formas possíveis - fazer essa conexão em uma mesa de fresagem. Acho que não é necessária mesa, basta prender algum tipo de placa astuta no roteador, mas sua imaginação basta para isso. Mas temos à nossa disposição uma mesa com roteador embutido. É verdade que parece horrível, mas é bastante funcional.
Então, vamos começar com uma revisão mais detalhada.
Primeiro você precisa determinar a profundidade da ranhura, portanto, a projeção da espiga será conhecida a partir daqui. No nosso caso - 20 mm. Para obter o balanço da espiga, coloque o batente da mesa de fresagem a uma distância de 20 mm da borda da fresa oposta ao batente. Para sua compreensão, conforme mostrado na foto:
A saliência do cortador determina a espessura da espiga. No nosso caso, a espessura da espiga deve ser de 10mm, a peça tem espessura de 20mm. Assim, uma camada de material igual a 5 mm deve ser removida de ambos os lados. É assim que o balanço do cortador é determinado.
Para facilitar o manuseio da peça de trabalho, um empurrador fica visível na mesa - um pedaço retangular de madeira compensada. Com sua ajuda, a peça é posicionada e pressionada durante o processamento. Isso garante uma operação mais estável e acelera o processo. A foto abaixo mostra o processo de obtenção do pico:
Na foto, as setas azuis mostram as direções das forças de pressão durante o processamento da peça de trabalho.
Em várias passagens, o plano da espiga é formado em um plano horizontal, depois viramos a peça e obtemos as pontas da espiga da mesma forma.
Desta forma, percorremos todas as partes nas quais é necessário fazer uma espiga.
A próxima etapa é fazer uma ranhura na peça de trabalho. No nosso caso, a ranhura tem a largura da fresa, ou seja, 10mm. profundidade - 20mm. Para fazer isso, alteramos o deslocamento da fresa para a profundidade necessária da ranhura, mas um pouco mais que o calculado em 2-3 mm, para que a profundidade da ranhura seja um pouco maior para garantir uma conexão firme das peças. Instalamos e fixamos o limitador do roteador nesta posição.
Na própria mesa aplicamos riscos - orientadores. Eles determinam a posição dos pontos extremos de marcação em relação à fresa. Para fazer as marcas, cole fita adesiva na mesa (eu não tinha fita adesiva, usei fita isolante). E traçamos perpendiculares em relação ao batente da mesa de fresagem e ao diâmetro da fresa, conforme mostrado na figura:
Em seguida, ajustamos a saliência da fresa para uma pequena saliência para a primeira passagem, 5-7 milímetros...
E colocamos a peça no centro, entre as marcas de marcação. Após cortar a fresa na peça, guiamos-a, conforme mostra a foto abaixo, até que as marcas na peça e na mesa (fita isolante) se alinhem - isso corresponderá à posição da fresa no ponto extremo do sulco. Em seguida, levamos a peça para a extremidade oposta e fazemos o mesmo até que as marcas estejam alinhadas. A primeira passagem está pronta.
A seguir aumentamos o balanço da fresa, também a olho nu para a segunda passagem e fazemos o mesmo. Terceira passagem - defina o alcance máximo da fresa, ou seja, de acordo com o limitador previamente configurado no roteador. A terceira passagem é a final, forma a profundidade necessária da ranhura e ao mesmo tempo a largura da ranhura é finalmente calibrada. A foto abaixo mostra o acabamento final do groove.
Para sua segurança, o andamento do trabalho é mostrado em uma peça já processada e com a fresadora parada!
Em seguida, preparamos a espiga para conexão. Porque o formato das ranhuras é formado por uma fresa, respectivamente, as bordas das ranhuras são arredondadas. Aparamos cuidadosamente as extremidades retangulares das espigas com um cinzel. E aqui está o resultado: uma montagem de teste da unidade...