Apele minerale îmbuteliate, în funcție de compoziția chimică și gazoasă, precum și de modul de umplere, se împart în patru grupe tehnologice: 1) ape plată; 2) ape carbogazoase; 3) ape carbogazoase care contin fier; 4) ape hidrosulfite și hidrosulfurate-hidrogen sulfurate.

Prima grupă tehnologică include cele mai stabile ape minerale, care nu suferă oxidare în timpul procesului de îmbuteliere și nu își modifică compoziția chimică.

Diagrama de flux tehnologică pentru îmbutelierea apelor plate aparținând primei grupe tehnologice este prezentată în Figura 1.15.

Apa minerală din puțurile 1 sub presiune proprie sau folosind o pompă de adâncime este alimentată unei colecții închise ermetic 3 instalată într-o structură de captare 2. Din colectia 3, apa minerală este pompată de pompa 4 în colectia 5 pentru depozitare și, după caz, alimentat de pompa 4 la filtrele ceramice 6, de unde intră în schimbătorul de căldură în contracurent 7, iar apoi în colectarea intermediară. Din această colectare, apa este furnizată de pompa 4 către saturatorul 9, unde dioxidul de carbon este furnizat de la stația de gazeificare 35, livrat la uzină în rezervoare specializate 36. Apa minerală saturată de C02 este trimisă printr-o instalație de dezinfecție 10 către rezervor. a mașinii de umplere 22. Livrate pe paleți 11 în saci 12 sau cutii 13, recipientele de sticlă sunt așezate în cutii și alimentate de-a lungul unei benzi transportoare 14 la mașini automate pentru scoaterea sticlelor din cutiile 15.

Sticlele scoase din cutii sunt alimentate de o bandă transportoare 14 către dispozitivul de încărcare al mașinii de spălat sticle 18, trecând pe lângă ecranul de vizualizare 17. Sticlele spălate sunt trimise de un transportor cu plăci 16 către ecranul de vizualizare 17 pentru a verifica calitatea spălat. Apoi sticlele trec secvențial printr-o mașină de umplere 22, o mașină de acoperire 23, o mașină semi-automată de respingere 24, o mașină de etichetat 25 și intră în mașina de introducere a sticlelor în cutiile 26, la care cutiile goale sunt alimentate de o bandă transportoare 14. . Produsele finite, ambalate în cutii 27, sunt așezate pe paleți în stive 28 pentru transport la depozitul de produse finite. Soluţia alcalină concentrată este livrată fabricii în camioane cisterne 29, din care este pompată de pompa 30 într-un rezervor de colectare 31 pentru depozitare.

După cum este necesar, soluția alcalină concentrată este pompată din această colecție cu pompa 30 în rezervorul de măsurare 32, de unde intră în recipientul 33 pentru prepararea unei soluții de alcali de lucru, sau pompată direct în rezervorul de măsurare 21. Soluția alcalină uzată este turnată în colectorul receptor 19 și după decantare este alimentat de pompa 20 la filtrul 34, apoi într-un recipient pentru prepararea soluției de lucru 33.

Dop coroana pentru sigilarea sticlelor cu apă minerală livrat la fabrică în saci 40, așezați pe paleți 11. Din saci, capacul coroanei este turnat în buncărul 39, de unde intră în buncărul de primire al ridicătorului magnetic 38 printr-o tavă și este livrat prin transportorul cu bandă 37 la buncărul mașinii de acoperire.

Al doilea grup tehnologic include apele minerale, a căror compoziție chimică este supusă modificării. Întrucât dioxidul de carbon pe care îl conțin este un stabilizator al compoziției chimice, îmbutelierea unor astfel de ape trebuie efectuată în condiții de ușoară exces de presiune creată de CO2, ceea ce va minimiza posibilitatea degazării.

Schema tehnologică de îmbuteliere a apelor minerale aparținând celei de-a doua grupe tehnologice este identică cu cea prezentată mai sus, însă toate operațiunile tehnologice asociate transportului, depozitării și îmbutelierii acestora se desfășoară sub o ușoară presiune în exces de CO 2 .

A treia grupă tehnologică include apele care conțin de la 5 la 70 mg de fier pe litru.

Pentru a evita formarea sedimentelor în sticlă la îmbutelierea acestor ape minerale, trebuie asigurate condiții care să prevină oxidarea fierului și degazarea apei în timpul procesului de îmbuteliere. În acest scop, în apa minerală se introduce o soluție de acizi stabilizatori - ascorbic sau citric.

Apele minerale care conțin fier sunt clasificate drept ape de circulație mică. Ele sunt cele mai susceptibile la contaminarea bacteriană. Poluarea secundară a apei este posibilă în timpul pompării, depozitării, procesării și îmbutelierii. Introducerea acizilor organici poate servi ca sursă de nutriție pentru microorganismele netoxice găsite în apele minerale, în special microorganismele reducătoare de sulfat. Prin urmare, apele minerale care conțin fier trebuie să fie supuse obligatoriu la dezinfecție. Conținutul de C0 2 din produsele finite trebuie să fie de cel puțin 0,4% în greutate, iar pentru etanșare trebuie să se folosească numai capace de coroană cu garnituri din materiale polimerice.

Îmbutelierea apelor minerale feruginoase aparținând celei de-a treia scheme tehnologice se realizează conform schemei tehnologice general acceptate prezentată în Figura 1.2.

Un proces suplimentar de stabilizare a compoziției chimice a apei în timpul îmbutelierii se realizează conform următoarei scheme tehnologice. Apa minerală din puțul 1, situat în structura hotei 6, intră într-un colector 3 etanș ermetic, echipat cu o supapă de siguranță 2 și un manometru. Din această colectare, apa este pompată de pompa 4 în colectia 5, de unde este transferată în producție. La conducta de alimentare către colectorul 5 se adaugă o soluție de acid stabilizator, a cărei soluție concentrată se află în colectorul 8. Soluția de lucru este preparată în colectoarele 7 echipate cu agitatoare.

Figura 1.2 Diagrama de flux tehnologică pentru îmbutelierea apelor minerale necarbogazoase aparținând primei grupe tehnologice

În cazul transportului apelor minerale care conțin fier pe o distanță de până la 200 km, se folosesc autocisterne sigilate, din care aerul este mai întâi deplasat cu dioxid de carbon furnizat din butelii de dioxid de carbon. Soluția de stabilizare este introdusă într-un rezervor sau recipient intermediar, din care în prealabil este și aerul deplasat.

Când se utilizează cisterne cu două camere pentru transport, aerul CO2 este deplasat secvenţial și fiecare cameră este umplută cu apă separat. Completitudinea deplasarii aerului din rezervoare si recipiente intermediare este verificata prin turbiditatea apei barite sau var prin care este barbotat aerul care iese din rezervoare sau recipientul intermediar. După deplasarea completă a aerului din rezervoare sau container intermediar, alimentarea cu CO 2 este oprită. Cisternele sunt umplute cu apă minerală până la 9/10 din volum. Apa minerală este transportată sub o ușoară presiune în exces de C02.

Pentru imbutelierea apelor hidrosulfurate-acid sulfurat si hidrosulfite, combinate in grupa a patra tehnologica, se pot folosi ape minerale care contin hidrogen sulfurat pana la 20 mg/l si hidrosulfuri pana la 30 mg/l. Întrucât formele reduse de sulf conținute în aceste ape sunt predispuse la oxidare cu formarea de sulf coloidal, provocând opalescența apei și, în plus, nici hidrogenul sulfurat, nici hidrosulfidionele nu sunt componente utile ale apei, o metodă tehnologică care vizează îndepărtarea acestora. din compoziția apelor minerale.

Îmbutelierea apelor minerale, combinată în grupa a patra tehnologică, se realizează conform schemei tehnologice prezentate în Figura 1.15, cu tratarea suplimentară a apei într-un scruber. Pentru a face acest lucru, apa minerală dintr-un rezervor de stocare este pompată în partea superioară a unui scruber umplut cu inele Raschig. În același timp, CO 2 este furnizat în partea inferioară a scruberului. Apă care curge într-un strat subțire peste suprafața inelelor. Rashiga, contactează intens cu CO 2, iar echilibrul se deplasează spre formarea hidrogenului sulfurat, care este îndepărtat din apa minerală printr-un curent de dioxid de carbon. Apa desulfurată este pompată într-un rezervor de stocare, iar dioxidul de carbon care părăsește scruberul poate fi tratat și reutilizat.

Cumpărați pentru îmbutelierea apei potabile în sticle de diferite dimensiuni:

Diagrama de mai jos arată magazin de îmbuteliere- optiunea de amplasare a unei linii de imbuteliere a apei cu o capacitate maxima de 80 de sticle pe ora. Adică un tunel termic pentru capace de contracție și un ambalator pentru sticle de 19 litri în saci PE sunt echipamente opționale și sunt achiziționate la cererea clientului.

Această diagramă a magazinului de îmbuteliere este aproximativă - pentru o înțelegere preliminară a dimensiunilor necesare încăperii. Pentru a comanda un aspect detaliat al echipamentelor la locurile de producție pentru afacerea dvs.,


Diagrama de mai jos prezintă o opțiune de amplasare a echipamentelor pentru umplerea sticlelor de 19 litri cu o capacitate de 150 de sticle pe oră. Baza acestei linii este QGF-150 WellSpring.


Ultima diagramă prezintă o opțiune de plasare cu o capacitate de 240 de sticle pe oră.


Aceste diagrame sunt tipice și sunt afișate pe site-ul nostru ca exemplu. Inginerii Centrului nostru de Servicii vor dezvolta un proiect pentru amplasarea unei linii de îmbuteliere pentru apă și băuturi pe locurile de producție special pentru întreprinderea dumneavoastră, ținând cont de productivitate și furnizarea de comunicații.

Dispunerea echipamentului în atelierul de îmbuteliere „ ”:

într-o sticlă de 19 litri, de regulă, include următorul set de echipamente:

	Linie de umplere automată (productivă)	informatii detaliate
1	Mașină automată pentru îndepărtarea dopurilor vechi	Dorința destul de înțeleasă a populației orașelor mari de a consuma apă „vie” prietenoasă cu mediul este susținută activ de producătorii săi, care înființează producția pentru îmbutelierea apei și furnizează acest tip de „combustibil” atât birourilor, cât și clienților privați. Pentru a organiza o mică afacere pentru producția de apă potabilă îmbuteliată (imbutelierea apei), este suficientă o facilitate de producție, în care întregul proces de producție se desfășoară în două etape principale: purificarea apei și îmbutelierea apei pe echipamente speciale, urmată de ambalare de grup. . Puteți afla mai multe despre procesul de îmbuteliere a apei în descrierea echipamentului de pe site-ul nostru.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

Producția de băuturi alcoolice este una dintre ramurile industriei alimentare care produce băuturi alcoolice și băuturi alcoolice. Producția modernă de vodcă și lichior se bazează pe utilizarea de echipamente de înaltă tehnologie și sofisticate, materiale noi și reactivi. Pentru utilizarea calificată a noilor tehnologii și materiale, este necesară o înțelegere profundă a proceselor fizice și chimice de dizolvare, adsorbție, difuzie și altele. procese importante survenite în timpul transformării materiilor prime și semifabricatelor în produse finite.

ÎN anul trecut Au existat schimbări majore în tehnologiile de tratare a apei. Unitățile de condiționare a apei cu osmoză inversă au devenit larg răspândite, dar utilizarea lor necesită o abordare diferită a organizării întregii producții în ansamblu, cunoașterea esenței proceselor care stau la baza osmozei inverse și capacitatea de a gestiona acest proces.

Spălarea sticlelor este o condiție necesară pentru asigurarea calității produsului, deoarece atunci când se folosesc recipiente returnabile, sticlele pot avea etichete vechi sau pot avea o contaminare persistentă. Înainte de spălarea vaselor, acestea sunt sortate în funcție de gradul de contaminare. Sticlele murdare normal sunt trimise direct la mașina de spălat sticle. Sticlele supra-normal murdare sunt pre-spălate (înmuiate).

Sticlele cu exces de contaminare sunt trimise la prespălare, care este împărțită în spălare alcalină și acido-bază.

Spălarea alcalină este o spălare a vaselor care necesită utilizarea unei soluții alcaline de concentrație mare, efectuată pe mașinile de spălat sticle în următorul mod:

Concentrația alcaline în băi este de 3%;

Productivitatea mașinii este redusă la jumătate;

Dacă există o a doua baie, temperatura în ea se menține la 70-80°C;

Injectarea și spălarea externă a sticlelor se efectuează cu apă la o temperatură de 40-45°C;

Vasele contaminate pre-spălate sunt trimise la mașină pentru o spălare regulată.

Spălare acid-alcalină. Pentru vasele foarte murdare (depuneri de sare, inele de pe pereți etc.), care trebuie tratate în prealabil cu acid, precum și pentru contaminanții care necesită tratare cu o concentrație mare de alcali (reziduuri de grăsime etc.), manual se foloseste tratament preacido-bazic.prelucrare in jgheaburi speciale sau alte aparate. Vasele foarte murdare sunt spălate într-o cameră separată, izolată de magazinul de spălat și umplere. În acest caz, este necesar să respectați regulile de siguranță prevăzute atunci când lucrați cu acizi și alcaline.

În funcție de tipul de contaminare, sticlele sunt tratate cu soluții de sodă sau acid clorhidric folosind o perie.

1. Partea tehnologică

Selectarea, justificarea și descrierea schemei tehnologice.

Vodca și alte băuturi alcoolice sunt îmbuteliate în sticle de sticlă. Acest proiect de curs prezintă o schemă bună de purificare a apei pentru spălarea sticlelor cu posibilitatea reutilizarii acesteia. Apa este o marfă foarte scumpă pentru întreprinderi, astfel încât capacitatea de a o reutiliza va reduce semnificativ costurile financiare. Un alt avantaj este automatizarea completă a procesului de spălare, purificarea apei și regenerarea detergentului.

Apa din alimentarea cu apă este direcționată către filtrul de nisip (1), apoi către microfiltrul AQUA-Electronics (2). Cu ajutorul acestor filtre apa este eliberata de materii in suspensie si sarurile de fier. După pretratare, apa curge în colectorul de apă (16). Dacă este necesar, i se furnizează aditivi stabilizatori folosind pompe dozatoare (15) - soluții diluate de acid sulfuric din rezervor (13) și polifosfați din rezervor (14). Pentru ușurință în utilizare, soluțiile de reactivi sunt preparate o dată pe zi. Apoi, apa este procesată într-o instalație bactericidă (17) și trimisă într-un rezervor de stocare (18), de unde este pompată într-o cascadă de dispozitive de osmoză inversă (21) printr-un sistem hidraulic de acumulare (19) folosind un -pompa cu piston de presiune (20).

Calitatea apei purificate este controlată de un contor de salinitate (23), iar cantitatea este controlată de un debitmetru (22). Cu ajutorul pompei (6), apa dedurizată este direcționată către rezervorul sub presiune (7). Apa obținută prin metoda descrisă mai sus are următorii indicatori: duritate totală 0,02-0,22 mg*eq/dm³, alcalinitate 0,16-0,3 mol/dm³, oxidabilitate 0,2-1,5 mg O2/dm³, conținut scăzut de microelemente.

Unitatea de osmoză inversă funcționează pe apă cu un conținut de sare de până la 0,5 g/dm3. La utilizarea instalației, nu este necesară pretratarea apei. Când conținutul de sare este de la 0,5 până la 30 g/m3 și mai mult, precum și când turbiditatea apei este mai mare de 1,5 mg/dm3, înainte de tratarea apei cu osmoză inversă trebuie introduse microfiltrarea, ultrafiltrarea și cationizarea Na.

O metodă mai simplă pentru prepararea preliminară a apei este cationizarea Na. Dacă duritatea totală a apei este mare, aceasta este tratată prin trecerea acesteia prin filtre (1), (2) și un filtru schimbător de cationi Na (4). Regenerarea filtrului schimbător de cationi Na se realizează cu o soluție de sare furnizată dintr-un solvent de sare (3). Apa dedurizată este colectată într-un colector (5), după care este trimisă într-un rezervor sub presiune (7) și apoi tratată conform metodei descrise anterior. Această apă este necesară pentru a clăti sticlele într-o mașină de spălat sticle.

Cutiile cu sticle murdare vin din depozit la o mașină care scoate sticlele din cutii (24). Cutiile cu sticle sunt alimentate la mașină și se opresc sub cap cu prinderi. Capul coboară apoi în sertar și apucă gâturile sticlelor, se ridică și duce sticlele la masă. Cutia goală se deplasează mai departe de-a lungul transportorului, iar următoarea cutie îi ia locul.

Sticlele sunt trimise printr-un transportor de plăci (25) la o mașină de spălat sticle (26) cu o soluție alcalină care provine din rezervor (10). Într-o mașină de spălat sticle, sticlele noi sunt doar clătite, în timp ce sticlele de returnare sunt pre-curățate, iar apoi sunt spălate în mașină cu apă rece și caldă și o soluție alcalină. Ca detergenți se folosesc hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu, fosfat trisodic, sulfosarți etc. Concentrația soluției alcaline pentru mașinile de spălat manuale și semiautomate este de 1,0-3,0%, pentru cele automate - 1,8-2,0%, temperatura soluției trebuie să fie de cel puțin 80°C.

Soluția de alcali se prepară într-un rezervor de amestec (10), unde alcalii și apa din rezervorul de colectare (8) curg prin rezervorul de măsurare (9) direct din cisternă prin pompa (6). Puteți folosi și soluția folosită pentru spălare. Pentru a face acest lucru, de la mașina de spălat sticle prin pompă (6), soluția alcalină curge mai întâi în filtrul ceramic (12) și apoi în coloana de regenerare (11). După coloană, alcaliul prin pompa (6) intră în rezervorul de amestec (10).

Apa uzată de la mașina de spălat sticle este folosită pentru epurare. În primul rând, deșeurile curg prin gravitație în colectare Ape uzate(27). După aceasta, pompa (6) merge la rezervorul de decantare (28), unde este decantată din particulele în suspensie. De acolo, apa decantată este trecută prin pompa (6) către filtrul de nisip (29), unde are loc purificarea finală, după care apa purificată este furnizată rezervorului de apă purificată (8) de către pompa (6).

Cerințe pentru materii prime, materiale auxiliare și produse finite

Apă potabilă GOST 51232-98

Cerințe pentru calitatea apei conform SaNPiN 2.1.4.1074-01

Produse terminate:

Sticle de sticlă GOST 10117-91

Dop de coroană GOST 10167-88

Dioxid de carbon GOST 8050-85

Etichete GOST 16 353

Lipici dextrină GOST 7699

Detergenți și dezinfectanți GOST 5100

Alcool etilic GOST R52522-2006

Vodcă GOST R51355-1999

1. Vodca și vodca specială trebuie preparate în conformitate cu cerințele prezentului standard conform reglementărilor tehnologice, instrucțiunilor pentru producerea vodcii și vodcii speciale și rețetelor în conformitate cu standardele sanitare și regulile aprobate în modul prescris.

2. În funcție de gust și proprietăți aromatice, conținutul de ingrediente, vodca se împarte în vodcă și vodcă specială.

3. În ceea ce privește caracteristicile organoleptice, vodca și vodca specială trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Caracteristici: lichid transparent fara materii straine si sedimente

Culoare: lichid incolor

Gust și aromă: caracteristice vodcii de acest tip, fără nici un gust sau aromă străină. Vodca ar trebui să aibă un gust de vodcă blând, caracteristic și o aromă caracteristică de vodcă; vodcă specială - gust moale și aromă specific specifică.

Tabelul 1.

Masa 2.

Controlul producției tehnochimice și microbiologice

Controlul tehnochimic este foarte important în industria băuturilor alcoolice, care produce lichioruri de înaltă calitate, lichioruri, tincturi și vodcă într-o gamă largă din materii prime valoroase - alcool etilic, materiale vegetale și produse alimentare (zahăr, uleiuri esențiale etc.). Controlul tehnochimic are ca scop îmbunătățirea calității produselor, introducerea de tehnologii raționale, respectarea standardelor de consum pentru materii prime și materiale și reducerea pierderilor acestora.

Controlul tehnochimic este un set de indicatori care caracterizează compoziția chimică și caracteristicile fizico-chimice ale materiilor prime, produselor intermediare, materialelor auxiliare utilizate la fabricarea produselor finite, precum și care stabilesc identitatea rezultatelor obținute cu valorile standardele relevante. Controlul tehnochimic presupune determinarea unui set de indicatori care ofera informatii complete despre calitatea produsului pe baza analizelor efectuate si a datelor de la instrumentele de masura de control. Una dintre sarcinile principale cu care se confruntă serviciul de control tehnic și chimic este monitorizarea progresului procesului tehnologic, a calității materiilor prime și a produselor finite. Produsele de înaltă calitate pot fi obținute doar prin folosirea de materii prime a căror calitate îndeplinește cerințele necesare, și prin respectarea condițiilor tehnologice optime pentru producerea produsului final. Chiar și cele mai minore abateri ale calității materiilor prime și încălcări ale regimului tehnologic duc la eliberarea produselor finite De calitate inferioară sau la căsătorie. Aceste abateri sunt detectate numai cu ajutorul controlului tehnochimic. Controlul tehnochimic la întreprinderi trebuie să asigure respectarea regimurilor tehnologice ale rețetelor, verificarea calității materiilor prime, a produselor intermediare și a produselor finite în conformitate cu standardele și caietul de sarcini.

O verigă importantă în efectuarea controlului tehnochimic o reprezintă metodele de analiză în sine, care trebuie să ofere rezultate precise și fiabile. Pe baza unor astfel de rezultate, este posibil să se dezvolte și să perfecționeze regimul tehnologic, să se schițeze modalități de eliminare a deficiențelor și pierderilor în producție și de a preveni eliberarea produselor de calitate scăzută. Un astfel de control poate fi cel mai eficient, deoarece controlul tehnochimic servește nu numai la identificarea defectelor produselor finite, ci și la prevenirea acestora, precum și la eliminarea situațiilor care duc la defecte în toate etapele procesului de producție.

Tabelul 3. Control tehnochimic

Tabelul 4. Control microbiologic

Contabilitatea productiei

În timpul producției de vodcă, lichioruri și băuturi carbogazoase cu conținut scăzut de alcool, se țin evidența materialelor de bază și auxiliare și a produselor finite.

Consumul de materiale de bază este determinat ținând cont de rețete, instrucțiuni tehnologice, precum și ținând cont de pierderile inevitabile de producție.

Ratele de pierdere a producției depind de tehnologie, echipamentul utilizat, starea acestuia, disciplina de producție și alți factori. Rata pierderilor este stabilită în diferite etape de producție și este reverificată cel puțin o dată la 5 ani.

Contabilitate vodca.

Soluțiile apă-alcool din departamentul de purificare și vodca finită sunt luate în considerare în funcție de volum și de conținutul de alcool anhidru din ele. Produsele finite, de ex. ambalate în sticle, decorate și așezate în cutii ondulate, sunt luate în considerare cantitativ și exprimate în decilitri.

Produsele finite transferate în expediție, precum și vândute către rețeaua de distribuție, sunt luate în considerare după numărul de cutii, numărul de sticle și în final în decilitri.

Pentru a număra sticlele și cutiile, instalația folosește dispozitive de numărare, în principal de tip contact electric.

Inventarul_alcoolului.

La inventarierea alcoolului din spațiile industriale, volumul de alcool din rezervoarele de măsurare și alte rezervoare este determinat de citirile de la contoarele de nivel. În acest caz, fiecare container trebuie să aibă un certificat de verificare de stat în modul prescris. În același timp, măsurați tăria și temperatura alcoolului din fiecare rezervor.

Cantitatea de semifabricate (sucuri alcoolizate, băuturi din fructe, infuzii, alcooli aromatici), soluții apo-alcoolice, vodcă, băuturi alcoolice și băuturi carbogazoase cu conținut scăzut de alcool în rezervoare, defecte corectabile și ireparabile este determinată de citirile paharelor de măsurare în decilitri și în același timp se măsoară temperatura lichidelor, se prelevează probe pentru determinarea rezistenței din fiecare recipient.

În departamentul de vodcă, se ia în considerare cantitatea de soluție de apă-alcool din filtre și este indicată cantitatea de lichide care conțin alcool din comunicații. Contabilitatea alcoolului în comunicații și a bateriei de filtrare se efectuează conform rapoartelor privind prezența alcoolului în echipament.

În cazuri excepționale, lichidul apo-alcoolic se scurge din echipament și se măsoară.

La determinarea alcoolului anhidru în produse semifabricate sau finite cu un conținut semnificativ de substanțe extractive la temperaturi peste sau sub 20°C, volumul produsului se reduce la 20°C. Aducerea volumului la 20°C se realizează conform unor tabele speciale, care iau în considerare expansiunea volumetrică a produselor în funcție de conținutul de substanțe extractive și alcool din acestea. Cantitatea de alcool anhidru se găsește prin înmulțirea tăriei la 20°C cu volumul produsului redus la 20°C.

Contabilitatea alcoolului și zahărului se efectuează în scopul controlării procesului tehnologic, pentru economisirea resurselor materiale și în scopul_raportarii_complete.

2. Partea de calcul

vodcă rețetă microbiologică crudă

Calculul produsului

Reteta pentru vodca "Michurinskaya":

alcool rectificat "Extra",

apa dedurizata,

mere 3 kg,

morcovi - 0,82 kg,

zahăr - 6 kg.

Calculul se face la 1000 decalitri de produs.

Tabelul 5

Conform standardelor confirmate de Ministerul Industriei Alimentare, se acceptă pierderi:

Alcool 0,94%,

Defecte corectabile 1,7%,

Defecte neremediabile 0,7%.

Calculul cantității de alcool

Pentru a determina o anumită cantitate de alcool consumată pentru prepararea vodcii, este necesar să se țină cont de pierderile sale iremediabile în timpul pregătirii sortării, procesării acesteia. cărbune activ, filtrare și îmbuteliere. Aceste pierderi sunt calculate ca procent din cantitatea de alcool care intră în producție. Acceptăm următoarele valori ale pierderii de alcool.

Tabelul 6

Pentru prepararea acestui tip de vodcă, folosim alcool rectificat produs din materii prime pentru cartofi de cereale, cu o tărie de 96,4%. Consumul de alcool anhidru pentru prepararea a 1000 dal de sortare, ținând cont de tăria și pierderile în producție, va fi

V = =403,76 dal

Consumul de alcool rectificat „Extra” cu o tărie de 96,4% vol.

V = = 418,84 dal

Calculul cantității de apă corectată.

Ținând cont de contracția amestecului alcool - apă pentru a obține 40% vol. sortarea la 100 dal de alcool cu ​​o tărie de 96,4% vol. consumul de apă va fi de 142,2 dal. Pentru 1000 dal de produs, consumul de apă va fi:

V apa = 595,59 dal

Calculul cantității de sortare.

Cantitatea de sortare pregătită este mai mare decât cantitatea de vodcă primită, deoarece o parte este returnată pentru a pregăti următoarea sortare, o parte se pierde la spălarea filtrelor și coloanelor de cărbune și în timpul regenerării este returnată sub formă de deșeuri ireparabile. Luăm valoarea pierderilor egală cu 1,7% din volumul total de producție. În plus, pierderile de sortare apar cu deșeurile defecte, care nu pot fi refolosite. Luând în considerare aceste pierderi, volumul de sortare va fi:

clasa V. = = 1033,4 dal,

unde: 1,7 - cantitatea de defecte corectabile%,

0,7 - cantitatea de defecte ireparabile%,

Volumul defectelor corectabile

V isp.br. = = 17 a dat

V nefolosit br. = = 7 a dat

Dacă luăm în considerare pierderile de vodcă din magazinul de purificare și presupunem că în magazinul de îmbuteliere se obțin toate defectele ireparabile în valoare de 0,5% din volumul tuturor produselor, atunci volumul de vodcă din cuvele finite va fi:

V = = 1015 dal

Tabelul 7. Tabel rezumativ al consumului de materii prime la 1000 dal de produs

	Produse	Unități	Cantitatea produsului
	Alcool rectificat
	Apa corectată
	Triere
	Căsătoria reparată
	Căsătoria nereparată
	Vodcă în cuva de finisare

Tabelul 8 Rezumat masa produse

	Produse	Unitate	Mărimea produsului
	Alcool rectificat
	Apa corectată
	Triere
	Căsătoria reparată
	Căsătoria nereparată
	Vodcă în cuva de finisare

Calculul si selectarea echipamentelor

Pentru a selecta echipamentul pentru această schemă tehnologică, trebuie să calculați numărul de sticle produse pe oră, adică:

a=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 sticle/h

Selectăm 2 linii cu o capacitate de 6.000 de sticle pe oră

Calcule energetice

Tabelul 9. Calculul consumului de energie electrică

Tabelul 10 Calculul consumului de abur

Tabelul 11 ​​Calculul consumului de apă.

Tabelul 12 Calculul consumului de aer comprimat

Tabelul 13 Tabelul rezumativ al calculelor energetice

3. Securitatea muncii

Principalele substanțe nocive și periculoase în producția de alcool și băuturi alcoolice sunt materiile prime în vrac, dioxidul de carbon, alcoolul și alcalii, iar zonele periculoase sunt echipamente tehnologice care funcționează sub presiune.

Pentru a crea condiții de lucru sănătoase și sigure în producție, este necesar ca toate echipamentele tehnologice și procesele tehnologice să îndeplinească cerințele de siguranță.

În magazinul de porțelan, este necesar să respectați cerințele Regulilor atunci când depozitați cutiile.

Când sunt stivuite manual, cutiile cu vase trebuie stivuite în stive de cel mult 2 m. Pasajul principal dintre stive trebuie să aibă o lățime de cel puțin 2 m.

Temperatura sticlelor care intră în mașina de spălat sticle trebuie să fie de cel puțin 10°C.

Mașinile de spălat sticle ar trebui să fie amplasate la etajul inferior. Dacă mașinile de spălat sticle sunt amplasate la etajul 2, este necesar să se prevadă măsuri de impermeabilizare împotriva posibilelor scurgeri de lichid de spălat prin tavane.

Este interzisă depozitarea acizilor concentrați și alcalinelor în zona de spălare.

Mașina de spălat sticle trebuie să aibă un dispozitiv de blocare pentru a dezactiva unitatea în următoarele cazuri:

Când transportorul de sticle este încărcat sau blocat;

Când corpurile de lucru pentru încărcarea și descărcarea sticlelor se blochează;

Dacă sticlele nu cad complet din cuibul suportului de sticle;

Când transportorul de ieșire este supraumplut cu sticle;

Când presiunea din rețeaua de alimentare cu apă la intrarea în mașină scade și temperatura lichidelor de spălat se modifică.

Umplerea băilor unei mașini de spălat sticle cu soluție de curățare și încărcarea casetelor cu sticle trebuie să fie mecanizată. Soluțiile de curățare trebuie pregătite într-o cameră separată. Sticlele sparte pot fi îndepărtate din părțile de lucru ale mașinii numai folosind dispozitive speciale (cârlige, clești etc.)

Resturile de sticlă generate în timpul funcționării mașinii trebuie îndepărtate numai după ce mașinile s-au oprit și nu trebuie să se acumuleze în apropierea echipamentului.

4. Salubritate industrială

Sarcina principală a igienizării industriale este de a preveni efectele adverse ale factorilor nocivi de producție pentru a asigura condiții de muncă sigure, pentru a elimina cauzele morbidității profesionale și legate de muncă, precum și oboseala prematură.

În întreprinderile alimentare, factorii dăunători includ în primul rând factorii care afectează funcționarea sistemului respirator, a sistemului circulator, a sistemului nervos, a organelor de vedere și de auz.

Substanțe dăunătoare

Principalele substanțe nocive care poluează aerul la întreprinderile alimentare sunt praful de origine organică și minerală, diverse gaze și vapori generați în timpul prelucrării materiilor prime, a materiilor prime, la crearea produselor intermediare, a produselor, precum și a celor conținute în deșeurile de producție. . Prafurile, gazele și vaporii nocivi care pătrund în corpul uman în cantități mici prin organele respiratorii, digestive sau ale pielii au un efect toxic sau patogen negativ asupra acestuia, perturbând funcțiile fiziologice ale organelor, sistemelor interne sau provocând diferite boli.

Cea mai mare parte a substanțelor nocive intră în corpul uman prin organele respiratorii, care îndeplinesc una dintre funcțiile principale de susținere a vieții umane - furnizarea întregului organism cu oxigen.

Pentru a preveni consecințele adverse, precum și sufocarea din cauza lipsei de oxigen, este necesar ca aerul utilizat pentru respirație să îndeplinească cerințele sanitare și igienice pentru conținutul atât al componentelor sale principale, cât și al impurităților dăunătoare.

Dintre gazele și vaporii nocivi, cele mai periculoase sunt oxidul și dioxidul de carbon, dioxidul de sulf, oxizii de azot, vaporii de alcooli, esențele alimentare, acizii, alcalii etc.

Măsuri de protecție colectivă împotriva substanțelor nocive

La întreprinderile alimentare, pentru a preveni impactul substanțelor nocive asupra oamenilor, se utilizează un set de măsuri de protecție colectivă, care pot fi împărțite în: tehnologice, a căror sarcină principală este prevenirea eliberării de substanțe nocive în spațiile de producție; tehnice, care sunt concepute pentru a menține concentrațiile maxime admise de substanțe nocive în spații; măsurile medicale și preventive constau în monitorizarea clinică sistematică a stării de sănătate a lucrătorilor; testele de control includ o evaluare a conținutului de vapori, gaze și praf nocive din aer.

Microclimat la locul de muncă

Microclimatul spațiilor industriale este condițiile meteorologice ale mediului intern, determinate de combinațiile de temperatură, umiditate relativă și viteza aerului care acționează asupra corpului uman, precum și radiația termică și temperatura suprafețelor structurilor de închidere și echipamentelor tehnologice.

Indicatori de microclimat: temperatura (°C), umiditatea relativă (%), viteza aerului (m/s) și intensitatea radiației termice (W/mI) - au valori absolute ale valorilor optime și admisibile.

Zgomot și vibrații industriale

Echipamentele de proces ale întreprinderilor alimentare sunt o sursă de zgomot și vibrații. Zgomotul și vibrațiile, fiind iritante biologice, provoacă boli generale în corpul uman.

Conformitatea nivelurilor de zgomot și vibrații la locurile de muncă cu standardele de siguranță se stabilește prin compararea parametrilor măsurați cu standardele sanitare.

Deoarece vibrațiile și zgomotul sunt cel mai adesea interdependente, este recomandabil să se clasifice măsurile de protecție colectivă împotriva acestora ca măsuri de protecție vibroacustică. Aceste măsuri se împart în: organizatorice, care constau în excluderea echipamentelor vibroacustice active din schema tehnologică, utilizarea echipamentelor cu sarcini dinamice minime, funcționarea corectă a acestora etc.; cele tehnice se împart în două categorii: eliminarea zgomotului și vibrațiilor la sursa apariției lor și reducerea intensității vibrațiilor și a zgomotului la nivelul standardelor sanitare; Măsurile de construcție și planificare includ planificarea amplasării echipamentelor pentru a reduce impactul acestora asupra oamenilor.

Mijloace de protecție individuală

În funcție de scopul lor, echipamentele individuale de protecție se împart în echipamente individuale de protecție și dispozitive de siguranță; echipamente de protectie sanitara si de urgenta.

Echipamentele personale de protecție și dispozitivele de siguranță sunt concepute pentru a preveni sau reduce la nivelul necesar impactul factorilor de producție periculoși și nocivi asupra lucrătorilor. Acestea sunt utilizate în cazurile în care echipamentele de protecție colectivă nu asigură o siguranță deplină, utilizarea lor este imposibilă din punct de vedere tehnic sau economic sau este imposibilă în aceste condiții specifice.

Pe lângă EIP, angajații întreprinderilor alimentare care sunt în contact direct cu produsele alimentare au și echipament individual de protecție sanitară, care este conceput pentru a proteja produsele alimentare împotriva infecțiilor și contaminării.

Echipamentul individual de protecție de serviciu este conceput pentru a proteja lucrătorii atunci când efectuează lucrări de reparații urgente, eliminând consecințele accidentelor sau pentru a lucra în situații de urgență.

Concluzie

În acest proiect de curs s-a avut în vedere o schemă a secției de spălare, care prevedea purificarea completă a apei uzate cu posibilitatea reutilizarii acesteia. Datorită acestei oportunități, costurile economice pentru apă sunt reduse, deoarece apa pentru producție este un produs foarte scump.

Literatură

1. I.I. Burachevsky și colab. „Producția de vodcă și băuturi alcoolice”.

2. Faradzhev „Tehnologie generală”.

3. V.E. Balashov „Proiectarea diplomelor de întreprinderi

4. Kovalevsky „Tehnologia producției de fermentație”, 2004.

5. V.S. Nikitin, Yu.M. Burashnikov „Siguranța muncii în industria alimentară”, Moscova: „Kolos”, 1996.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Elaborarea unei scheme tehnologice pentru îmbutelierea berii. Cerințe pentru materii prime, materiale auxiliare și produse finite. Control tehnochimic și microbiologic. Materii prime utilizate pentru producerea berii Moskovskoye. Cerințe sanitare pentru echipamente.

lucrare curs, adăugată 03.01.2015


Metode de producere a alcoolului. Diagramă schematică producție de vodcă Metodă de preparare a amestecurilor apă-alcool și filtrare a acestora. Evaluarea calității băuturilor alcoolice: procedura de degustare, contabilizarea produselor finite, depozitarea și eliberarea acestora.

raport de practică, adăugat la 15.01.2008


Prepararea apei pentru producția de distilerie. Schema tehnologică de bază pentru producerea vodcii. Amestecare de băuturi, filtrare în cascadă a băuturilor alcoolice. Tehnologie pentru producerea oțetului alimentar. Producția de dioxid de carbon solid.

tutorial, adăugat 02/09/2012


Studiul metodelor moderne de purificare a vodcii de impurități și impactul acestora asupra calității produsului finit. Dezvoltarea tehnologiei pentru producția de vodcă folosind filtrarea cu argint la întreprinderea OJSC Sibir. Eficiența economică a producției.

lucrare curs, adaugat 03.10.2014


Descrierea procesului tehnologic de producere a vodcii, materii prime și consumabile. Clasificarea și caracteristicile organoleptice ale vodcii. Proiectarea automatizării sistemelor de reglare a pompelor și stabilizarea temperaturii în departamentul de amestecare de la ZAO MPBK „Ochakovo”.

teză, adăugată 02.12.2012


Procesul tehnologic de producere a vodcii folosind exemplul ZAO MPBK "Ochakovo". Rolul departamentului de blending în procesul de producție a vodcii. Diagrama mnemonică a recipientelor de alcool și a echipamentelor de pompare. Eficiența economică a automatizării procesului de producție.

teză, adăugată 09.04.2013


Structura de conducere a SA „BAKHUS”. Tehnologie pentru producerea de alcool și vodcă. Umplerea, ambalarea si depozitarea produselor finite. Echipamente tehnologice pentru transportul materiilor prime si produselor finite, controlul calitatii. Protectia muncii si a mediului.

raport de practică, adăugat la 27.10.2009


Caracteristicile componentelor materiilor prime. Adăugarea ingredientelor la sortare. Tratarea amestecului apă-alcool cu ​​cărbune activ. Descrierea schemei tehnologice pentru producția de vodcă „Golden Spring”. Calculul bilantului de materiale si al rezervorului de sortare.

lucrare de curs, adăugată 04/05/2009


Sortiment și valoarea nutritivă brânză. Cerințe de bază pentru materiile prime pentru producerea acestuia. Selectarea, justificarea și descrierea organigramei de producție. Calculul, selecția, dispunerea și amplasarea echipamentelor. Controlul tehnochimic al fabricării produsului.

lucrare curs, adaugat 27.10.2013


Întocmirea unui program de producție pentru întreprindere. Selectarea schemei tehnologice pentru linia de producție de vodcă și lichioruri. Caracteristicile organoleptice ale produselor. Calculul produselor, echipamentelor, containerelor și materialelor auxiliare. Contabilitatea si controlul productiei.

INTRODUCERE………………………………………………………………………………..

1. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC……

2. AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC……..

3. PROGRAMAREA CONTROLLERULUI…………………………

CONCLUZIE………………………………………………………………

INTRODUCERE

Automatizarea controlului este una dintre principalele domenii de creștere a eficienței producției. De asemenea, Yu.V. Andropov a menționat că este necesar să se automatizeze producția și să se asigure utilizarea pe scară largă a computerelor și a tehnologiei microprocesoarelor.

Una dintre direcțiile de creștere a eficienței producției de energie este introducerea tehnologiei informatice în sistemele de control. Implementarea pe scară largă a sistemelor de control automatizate este o necesitate obiectivă datorită complexității tot mai mari a sarcinilor de management și creșterii volumului de informații care trebuie procesate în sistemele de management.

Astăzi, orice întreprindere serioasă a implementat sisteme automate de control al proceselor, iar sistemele de control automatizate îndeplinesc până la 90% din sarcinile întreprinderii.

În organizarea întreținerii unui proces tehnologic, sistemele locale (locale) de control pentru echipamentele și procesele tehnologice joacă un rol important și sunt concepute pentru a controla și gestiona obiecte separate, neînrudite și formează nivelul inferior în sistemul de control ierarhic. Aceste sisteme de control sunt cu un singur circuit și pentru controlul sincron al unor astfel de sisteme, din punctul meu de vedere, cel mai bine ar fi să folosiți un controler în control. Deoarece cu natura continuă a producției, sarcina principală a automatizării este reglarea automată a parametrilor, iar cu producția discretă (cum este cazul procesului meu tehnologic), controlul logic al programului este cel mai potrivit. În acest proces tehnologic, trebuie remarcat faptul că atelierul produce 5000 de sticle de apă minerală pe oră, iar numărarea și înregistrarea mărfurilor cu ajutorul muncitorilor

Nala poate să nu fie întotdeauna exactă. De asemenea, trebuie remarcat faptul că, dacă mașina de umplere este configurată incorect, aceasta duce la deteriorarea produsului (explozia sticlei), pentru a-l configura rapid în mod optim, sunt necesare informații despre indicatori precum presiunea din camera de umplere. mașină pentru anumite perioade de timp (statistici de timp), această informație Nu este întotdeauna posibilă înregistrarea calitativă cu ajutorul personalului muncitor, iar cu o perioadă scurtă de timp (pași între achiziții) este aproape imposibil. De asemenea, din motive de siguranță, deoarece acest proces tehnologic este caracterizat de umiditate ridicată și toate sistemele de control sunt construite pe un circuit electric, este necesar să se renunțe la metoda fără controler de control al TP. Prin urmare, cred că este necesar să se introducă un control logic-program în procesul de îmbuteliere a apei minerale, bazat pe un controler și software pentru acesta, care va prelua toate calculele, înregistrarea, măsurătorile și alte lucrări intensive în muncă.

1. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Schema bloc a procesului tehnologic este prezentată în Figura 1.1 Pentru o mai mare claritate, am împărțit acest proces tehnologic în 10 părți:

1. Prima parte este formată din recipiente pentru apă minerală importată (N-1 și N-2). Numar containere: 2 bucati, 24 tone fiecare. Aceste containere sunt mutate în afara atelierului pentru siguranța vieții.

2. A doua parte este o pompă electrică alimentară A9-KNA (2*105? Pa), care pompează apa din rezervoarele de stocare în filtrele ceramice F1 și F2 (marca este vopsită peste).

3. In partea a treia a procesului tehnologic am inclus un compresor cu freon si un rezervor capacitiv de stocare N-3 pentru racirea apei pompate cu ajutorul pompei centrifuge TsN-1, provenita de la filtrele F1 si F2, la temperatura optima de + 4 C pentru amestecarea apei minerale importate cu dioxid de carbon.

4. A patra parte include o instalație în care se alimentează butelii cu dioxid de carbon (presiunea în butelie este de 70 MPa), alimentarea cu butelii este secvențială. Alimentarea cu dioxid de carbon este reglată cu ajutorul unui reductor pneumatic; presiunea de ieșire pentru reductor pneumatic este de 2 MPa. Senzorii de debit sunt de asemenea furnizați pentru monitorizarea vizuală.

5. A cincea parte este un saturator, unde are loc amestecarea apei minerale, pompată din rezervorul de răcire H3 folosind două pompe centrifuge TsN-2 și TsN-3, și dioxid de carbon.

6. A șasea parte include o mașină de spălat sticle AMMB pentru spălarea și dezinfectarea recipientelor. Pentru spălarea sticlelor, mașina este alimentată cu apă sub presiune P = 2 MPa; în cantitate de F = 6m3?/min. La ieșire este prevăzut un ecran luminos pentru a verifica vizual calitatea recipientelor spălate, adică la ieșirea din mașina de spălat sticle. Calitatea în acest caz este integritatea sticlei și curățenia acesteia.

7. A șaptea parte a procesului tehnologic este monoblocul de umplere, care poate fi împărțit în trei componente:

Dozare – pentru furnizarea de sirop dacă se produce apă dulce;

O mașină automată pentru umplerea lichidelor sub presiune, deoarece în acest proces tehnologic, umplerea într-o sticlă se efectuează nu în funcție de nivel (pentru fiecare sticlă există o anumită cantitate de apă minerală), ci în funcție de raportul presiunii din camera mașinii de umplere și presiunea din sticlă;

Mașină de închidere automată (marca UB) – pentru închiderea unei sticle cu dop de tablă.

8. A opta parte este mașina automată expediționară BA, servește la identificarea defectelor, calitatea aici este: sticla trebuie să fie astupată în așa fel încât sticla să nu crape și să fie închisă ermetic pentru a evita degazarea, precum și intrarea de corpuri străine, cum ar fi particule de murdărie, bucăți de sticlă și așa mai departe.

9. Al nouălea include o mașină de etichetat VEM 614, este folosită pentru etichetarea automată. Dacă sticla umplută a trecut de mașina de expediere, atunci este aplicată pe aceasta o etichetă corespunzătoare conținutului sticlei. În acest caz, eticheta nu trebuie alimentată ca alimentare cu bandă, ci în formă pre-tăiată.

10. A zecea parte este ambalaj, realizat integral cu ajutorul unui personal de lucru format din doua persoane.

De la o parte a procesului tehnologic la alta, sticla este furnizată cu ajutorul unui transportor.

2. AUTOMATIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

2.1. Descrierea schemei funcționale extinse de automatizare a îmbutelierii apei minerale.

FSA extins este prezentat în Figura 2.2.

Acest proces tehnologic include circuite de interblocare, alarmă și protecție. Când nivelul (poziția 1) atinge nivelul superior sau inferior în mașina de umplere PA, electrovalva (poziția 1) va fi închisă sau respectiv deschisă.

Când nivelul (poziția 2) atinge nivelul superior sau inferior în saturator, pompele centrifuge (poziția 2) vor fi oprite sau, respectiv, pornite.

Când nivelul (poziția 3) atinge nivelul superior sau inferior în rezervorul de răcire H-3, pompa centrifugă (poziția 3) va fi oprită sau, respectiv, pornită.

Când temperatura (poziția 4) atinge temperatura superioară sau inferioară în rezervorul de răcire H-3, supapa electrică (poziția 4) va fi închisă sau deschisă corespunzător.

Controlul calității se efectuează în containerul mașinii de umplere RA (poziția 5).

3.2. Selectarea instrumentelor de automatizare.

Pentru a automatiza procesul tehnologic, este necesar să folosiți o serie de convertoare și senzori.

Controlul temperaturii se realizează cu ajutorul unui termocuplu ТХК – 0179 (poziția 4-1). Pentru a le aduce în contact, acestea trebuie normalizate folosind convertorul Sh-703 (poziția 4-2). Eroare de bază 0,53 – 1,35%.

Dispozitivul de acţionare este controlat de butoanele PKE – 212C (poziţia 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). Din panoul de control al operatorului prin demarorul magnetic PME – 011 (pozitia 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

Dr-M (pozițiile 1-7, 4-8) sunt utilizate ca dispozitive de acționare electrice. Începe să funcționeze la primirea unui impuls de la senzor, după care efectuează procesarea independent și se oprește automat după deschiderea sau închiderea supapei.

Pentru controlul calității apei minerale se folosește un analizor de concentrație DKB-1M (poziția 5-1), cu un semnal de ieșire normalizat de 0..5 mA.

Pentru controlul nivelului se folosește un indicator de nivel LABKO – 2W (poziția 1-1, 2-1, 3-1). Semnalul de ieșire este normalizat folosind convertorul Sapphire-22DD (poziția 1-2, 2-2, 3-2).

3. PROGRAMARE CONTROLLER.

Pentru o mai bună înțelegere a programului, am prezentat algoritmul acestuia:

În circuitele 1, 2, 3 (Figura 2.2.) este monitorizat nivelul din mașina de umplere RA, saturator și rezervorul de răcire N-3.

Circuitul 4 monitorizează temperatura din rezervorul de răcire N-3.

Luăm următoarele valori ca combinații de cod:

		Introduceți valoarea nivelului L1 din PA
	L1=1 Accesați „Închideți robinetul de pe supapă (poziția 1-7)”
	L1 = 0,5 m. Accesați „Deschideți supapa de pe supapă (poziția 1-7)”
		Introduceți valoarea nivelului L2 din saturator
	L2=2 m Accesați „Opriți pompele (poziția 2-7, 2-8)”
	L2 = 0,3 m. Accesați „Porniți pompele (poziția 2-7, 2-8)”
		Introduceți valoarea nivelului L3 din rezervorul de răcire H-3.
	L3=1,5 m Accesați „Opriți pompa (poziția 3-7)”
	L3 = 0,2 m. Accesați „Porniți pompa (poziția 3-7)”
		Introduceți valoarea nivelului T din PA
	T £ 4 0 C Accesați „Închideți supapa de pe supapă (poziția 4-8)”
	T > 4 0 C Accesați „Deschideți supapa de pe supapă (poziția 4-8)”
	Există un semnal de terminare a programului?
	Dacă există, accesați „Opriți execuția programului”
	Dacă nu, mergeți la începutul programului
	Închideți supapa glisantă (poziția 1-7)
	Deschideți robinetul (pozițiile 1-7)
	Opriți pompele (poziția 2-7, 2-8)
	Porniți pompele (poziția 2-7, 2-8)
	Opriți pompa (poziția 3-7)
	Porniți pompa (poziția 3-7)
	Închideți supapa glisantă (poziția 4-8)
	Deschideți robinetul (poziția 4-8)
	Valoarea nivelului L1 de ieșire
	Tipăriți valoarea nivelului L2
	Valoarea nivelului L3 de ieșire
	Afișează temperatura T

CONCLUZIE

Scopul acestui lucru munca de curs a fost dezvoltarea unui software pentru un controler programabil pentru controlul procesului tehnologic de îmbuteliere a apei minerale.

Standardele departamentale
proiectarea tehnologică a instalaţiilor de îmbuteliere
ape minerale

Data introducerii 1986-04-01

DEZVOLTAT de Institutul de Stat pentru Proiectarea Întreprinderilor din Industria Alimentară „Sevkavgipropishcheprom” al Agropromului de Stat al URSS.

Interpreți: Yu.M. Zharko (lider subiect), V.P. Ivakh, S.A. Antonyants, Yu.I. Rodionov, N.E. Miroshnikov, B.D. Klochkov, V.B. Labzin, S.M. Belenky - Candidat la Științe Tehnice (executori responsabili).

INTRODUS de Subdiviziunea Organizațiilor de Proiectare a Industriei Agricole de Stat din URSS.

ACORDAT DE: Comitetul de Stat pentru Construcții al URSS și Comitetul de Stat pentru Știință și Tehnologie nr. 45-162 din 31 ianuarie 1986.

Asociatia Stiintifica si Productiva a Industriei Berii si Nealcoolice Nr.1-14/2700 din 15.11.84.

Gipropishcheprom-2 Ministerul Industriei Alimentare al URSS Nr. S-101/1371 din 02.08.85

Comitetul Central al Sindicatului Muncitorilor din Industria Alimentară Nr 09-M din 13 iunie 1985

Departamentul principal de pompieri al Ministerului Afacerilor Interne al URSS nr. 7/6/2887 din 24 iunie 1985

Ministerul Sănătății al URSS nr. 123-12/539-6 din 18 iunie 1985

PREGĂTIT pentru aprobare de către Institutul de Proiectare a Întreprinderilor din Industria Alimentară „Sevkavgipropishcheprom”

Magazin de imbuteliere ape minerale cu compartimente de depozitare si tratare a apei (filtrare, racire, dezinfectie, carbonatare), magazin de tacamuri;

Atelier de produse finite (expediție), stație de încărcare a apei minerale în rezervoarele feroviare și auto; statie de evacuare a apei minerale din rezervoarele rutiere sau feroviare.

Laborator de producție;

Compresor - refrigerare și aer;

Atelier de reparatii mecanice;

Atelier reparatii containere de transport;

Incarcator electric;

Depozitul de materiale;

Spatiu administrativ si de agrement.

3. MODUL DE FUNCȚIONARE AL ÎNTREPRINDERII, DETERMINAREA CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE A Uzinei de îmbuteliere cu apă minerală

Program de lucru în ore - 2584;

Număr de zile lucrătoare pe an - 238;

Numărul de ture de lucru pe an - 1 - 2

Durata schimbului - 8 ore;

Programul de lucru al muncitorilor este în ture, cu pauze;

Durata întreținerii preventive programate a echipamentelor este de 20 de zile.

Fondul de timp de funcționare a echipamentului se determină ținând cont de factorul său de utilizare egal cu 0,75 - 0,9 (vezi secțiunea).

A 1,2,3 - productivitatea plăcii de identificare a echipamentelor de îmbuteliere instalate de diverse mărci, sticle/oră;

H 1,2,3 - număr de mașini de umplere de aceeași capacitate;

K 1,2,3 - coeficientul standardului tehnic pentru utilizarea echipamentelor ( K 1,2,3 = 0,9);

T- numărul de ore de lucru pe tură.

Notă: la îmbutelierea apelor minerale în sticle cu o capacitate de 0,33 litri, este necesar să se facă recalcularea corespunzătoare pentru o sticlă de 0,5 litri. La dezvoltarea de noi linii de îmbuteliere, rata de utilizare a mașinii poate fi mai mică și este luată în conformitate cu recomandările producătorului mașinii.

4. SELECTAREA SCHEMEI TEHNOLOGICE

a) transport (alimentarea cu apă de la o sursă la rezervoarele de stocare (conductă, autocisternă);

b) stocarea apei;

c) tratarea apei (filtrare, racire, dezinfectare, carbonatare);

d) îmbuteliere și acoperire a apei;

e) respingere;

f) etichetare;

g) introducerea produselor finite în cutii;

h) transportul apei minerale la atelierul de produse finite;

i) depozitarea produselor;

j) controlul calitatii apei minerale si produselor finite.

Schema tehnologică 2 - pentru apele minerale cu dioxid de carbon este asemănătoare cu schema 1, dar numai transportul apei în condiții care exclud degazarea; depozitare în condiții de etanșare și carbonatare fără o etapă de dezaerare în saturatori.

Schema tehnologica 3 - pentru ape minerale care contin compusi de fier (II).

a) alimentarea cu apă de la o sursă la rezervoarele de stocare în condiții care exclud degazarea, în rezervoarele de automobile sub o presiune în exces de dioxid de carbon de 0,02 MPa. Înainte de a umple rezervorul cu apă, aerul este complet înlocuit cu dioxid de carbon.

La stația de scurgere:

b) prepararea soluţiilor de lucru ale acizilor stabilizatori;

c) deplasarea (drenarea) dioxidului de carbon al apei minerale din cisternă într-un rezervor etanș receptor;

d) introducerea de aditivi stabilizatori ai acizilor alimentari în rezervorul receptor pentru stocarea apei minerale (este permisă introducerea aditivilor stabilizatori în rezervoarele auto înainte de a le umple cu apă minerală);

e) depozitarea, prelucrarea apei minerale, îmbuteliere și operațiuni ulterioare similare schemei 1.

Schema tehnologică 4 pentru apele minerale care conțin ioni de hidrogen sulfurat sau hidrosulfit.

Schema este similară cu schema 1, numai înainte de depozitare și procesare, compușii care conțin sulf trebuie să fie îndepărtați din apa minerală prin barbotarea apei cu dioxid de carbon.

Diagrama procesului 5 pentru ape minerale care conțin bacterii reducătoare de sulfat.

Schema este similară cu schema 1, numai la tratarea apei minerale, dezinfecția se efectuează cu soluții care conțin clor.

Notă: Introducerea clorului „activ” se realizează înainte de filtrare folosind dozatoare. Doza de clor activ este determinată de absorbția de clor a apei minerale; concentrația reziduală de clor în apă nu trebuie să depășească 0,3 ± 0,05 mg/l, la 30 de minute după clorare. Prepararea unei soluții care conține clor (hipoclorit de sodiu) se realizează într-o instalație de electroliză (vezi paragraful 9.17.20).

5. RATE DE CONSUM PENTRU MATERIALE PRIME ȘI MATERIALE AUXILIARE

Indicatorii de calitate ai materiilor prime și materialelor auxiliare ar trebui să fie luați în conformitate cu cerințele standardelor de stat și ale industriei, specificațiilor tehnice și, în absența acestora, în conformitate cu indicatorii industriali stabiliți.

Ratele de consum de apă minerală la mie de sticle de 0,5 litri sunt de 550 de litri.

Pierderile de apă minerală se ridică la 10%.

Ratele de consum și pierderi de dioxid de carbon, materiale auxiliare și sticle ar trebui luate în conformitate cu standardele temporare actuale la întreprinderile Ministerului Industriei Alimentare al URSS.

6. STANDARDE DE STOC PENTRU MATERIALE PRIME, MATERIALE DE BAZĂ, AUXILIARE ȘI RECIPIENTE

	Denumirea materiilor prime, a deșeurilor	Norma de stoc	Tip de depozitare
	Apă minerală (înainte de îmbuteliere)	2 zile	În metal sau rezervoare din beton armat
	Sticle 0,5 l	8 zile	În stive, cutii, materiale nucleare
	Capac coroană (factor de utilizare a suprafeței 0,3)	2 luni	Pe podea în cutii, saci	1200 ÷ 1500
	Etichete	1 an	Pe rafturi în pachete	1200 ÷ 1500
	Dextrină	2 luni	Pe paleți în saci	1200
	sodă caustică (NaOH)	15 zile	În rezervoare
	Soda cenusa	1 lună	Pe paleți în saci	1250
	Dioxid de carbon (CO2)	4 zile 2 luni	în cilindri în rezervoare

7. CERINȚE PENTRU ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE ȘI CONDUCTE TEHNOLOGICE

a) conductă;

b) rezervoare de automobile;

c) cisterne de cale ferată.

etanșeitate pentru a păstra CO 2 dizolvat și compoziția ion-sare a apei minerale, pentru a preveni contaminarea bacteriană din scurgerile de apă subterană și pentru a elimina formarea depunerilor solide de travertin pe pereții interiori ai conductelor;

utilizarea unui material rezistent la coroziune pentru a preveni coroziunea suprafeței sale interne;

protecția conductelor de influența coroziunii solului și de efectele curenților vagabonzi;

moduri optime de viteză, presiune, temperatură pe toată lungimea conductei în condițiile sale de funcționare raționale.

8. CERINȚE PENTRU AMPLASAREA ECHIPAMENTULUI TEHNOLOGIC

Pasaje principale în locurile de reședință permanentă a lucrătorilor, precum și de-a lungul frontului de serviciu al panourilor de comandă (dacă există locuri de muncă permanente) cu o lățime de cel puțin 2 m;

Principalele pasaje de-a lungul frontului de întreținere a mașinilor, pompelor, dispozitivelor cu supape de control, instrumentației locale etc. în prezența locurilor de muncă permanente cu o lățime de cel puțin 1,5 m;

Pasaj între rândurile de rezervoare de recepție sau de stocare și perete - 0,8 m;

Distanța dintre rezervoare pe rând este de cel puțin 0,4 m; între rândurile pereche de rezervoare de cel puțin 0,8 m;

Principalele pasaje de întreținere între rezervoare sunt de cel puțin 1,8 m;

Distanța dintre partea superioară a rezervorului și structurile proeminente ale podelei este de cel puțin 1,0 m.

a) pentru apa cu o mineralizare totala de cel mult 8,5 g/l pe filtre ceramice;

b) pentru apa cu mineralizare mai mare pe filtre cu placi.

Dacă este posibil, prima etapă de răcire ar trebui efectuată la surse de apă minerală.

Dezinfecția poate fi efectuată prin raze ultraviolete, tratament cu sulfat de argint sau clorurare.

Pentru a utiliza tratamentul cu sulfat de argint, este necesară permisiunea medicului șef sanitar al URSS, care este eliberată individual pentru fiecare compoziție de apă minerală.

10. CERINȚE DE BAZĂ PENTRU PROIECTAREA UNUI DEPARTAMENT DE UMPLARE CU APĂ MINERALĂ

A- productivitatea orară a echipamentului, mii de sticle;

O- productie de apa minerala imbuteliata pe an, buc;

H- numărul de schimburi pe an;

τ - ore de lucru ale atelierului pe zi;

K 1 - coeficient care tine cont de sticle sparte si defecte in timpul spalarii;

K 2 - factor de utilizare a echipamentului 0,75 - 0,90.

Produse pentru linii de îmbuteliere. 3 ÷ 6 mii sticle/oră K 2 = 0,9

11. CERINȚE PENTRU PROIECTAREA MAGAZINELOR PENTRU RECIPIENTE DE STICLĂ, PRODUSE FINITE ȘI MAGAZINE DE MATERIALE AUXILIARE

Unde W- cantitatea de feluri de mâncare necesară pentru a crea o rezervă de 8 zile, buc.;

Q- cantitatea de produse produse pe an, buc.;

nn = 8);

K 1 - coeficient ținând cont de pierderea veselei pe parcursul tuturor operațiunilor de producție, ținând cont de condițiile de achiziție a acestuia:

K 1 = 1,0314 - atunci când este transportat în loturi,

K 1 = 1,0793 - când este transportat în vrac;

n 1 - numărul de zile lucrătoare într-un an.

Ar trebui așezate 75 de cutii pe 1 m2 de suprafață. Cutiile metalice pliabile de tip YaSM, denumite în continuare YaSM, pentru 140 de sticle trebuie stivuite una peste alta în șase niveluri. 12 cutii de tip Yasm sunt stivuite pe 1 m2.

Unde Q zile - cantitatea de produse produse pe zi;

n- numărul de zile pentru care este creat un stoc de preparate ( n = 8);

K 1 - coeficient ținând cont de pierderea vaselor în timpul tuturor operațiunilor;

K 2 - coeficient ținând cont de zona de deplasare (la lucru cu stivuitoare de mână 0,25, la stivuitoare electrice, stivuitoare - 0,5);

W- numărul de vase stivuite la 1 m2.

Produsele finite sunt expediate în pachete formate și împachetate din polimer, cutii de lemn, cutii de carton și în cutii de tip YSM.

Unde Q zile - cantitatea de produse finite produse pe zi (medie zilnică pe an);

n- numărul de zile pentru care se creează un stoc de produse finite ( n = -8);

k- coeficient ținând cont de zona de trecere (la lucrul cu cărucioare de mână K= 0,25, la operarea stivuitoarelor și stivuitoarelor electrice K = 0,5);

W- numărul de sticle stivuite la 1 m2.

Zona depozitului este specificată grafic prin dispunerea stivelor.

12. CERINȚE DE BAZĂ PENTRU PROIECTAREA DEPOZITURILOR DE MATERIALE DE BAZĂ ȘI AUXILIARE

13. MECANIZAREA LUCRĂRILOR DE ÎNCĂRCARE, DESCĂRCARE ȘI TRANSPORT ȘI DEPOZITARE (STW)

	Unitate Schimbare	Fabrică de îmbuteliere cu apă minerală, milioane de sticle pe an
		până la 20	pana la 50	pana la 100	până la 250
Producția principală
PRTS funcționează

Calculul nivelului de mecanizare a lucrărilor PRTS se efectuează conform metodologiei laboratorului de cercetare de mecanizare complexă al Institutului Tehnologic al Industriei Alimentare din Moscova.

14. CERINȚE PENTRU PROIECTAREA UNUI LABORATOR DE PRODUCȚIE

	Denumirea sediului	Suprafața spațiilor (m2) la uzina cu o capacitate de milioane de sticle. in an
		pana la 100	peste 100
	Chimic
	Microbiologic cu cutie
	Greutate
	Spalare-autoclava
	Cămară
	Camera managerului laborator
	TOTAL:

	Denumirea unității de producție și a profesiei	Numărul de persoane
	Cap laborator
	Inginer chimist
	Bacteriolog
	Asistent senior
	Asistent de laborator
	Inginer igienist
	TOTAL:

15. CERINȚE PENTRU ATELIERELE DE REPARAȚII MECANICE ȘI STAȚII DE ÎNCĂRCARE

16. RATE DE CONSUM DE APĂ, ABUR, RECE, AER

Consumul de apă, abur, electricitate și dioxid de carbon pentru procesele tehnologice trebuie luat conform datelor pașaportului echipamentului instalat.

Determinarea consumului de frig pentru răcirea apei minerale înainte de saturare se realizează conform formulelor termotehnice general acceptate.

Consumul specific de apă, abur, energie electrică la 1000 de sticle este determinat de formula:

Unde Q despre. - costuri specifice la 1000 de sticle. (0,5 l);

Q g - cheltuieli anuale;

n- productivitatea plantelor sticle/an;

Q g - este definită ca produsul sumelor costurilor orare (apă, abur, energie electrică) cheltuite pentru procesele tehnologice, spălarea utilajelor, nevoile auxiliare și menajere prin numărul de ore de muncă pe schimb și numărul de schimburi pe an.

La efectuarea calculelor agregate ale necesarului de resurse energetice, consumul specific de apă, abur, frig, electricitate, CO 2 și aer comprimat ar trebui luat în funcție de tabelul costurilor unitare.

Consumul de apă pentru echipamentele de proces de spălare ar trebui să fie de 0,1 m3 la 1000 de sticle. îmbuteliere, pentru clătirea rezervoarelor de cale ferată 9 m 3 la 1 rezervor, pentru spălarea pardoselilor spațiilor industriale 3 litri la 1 m 2 de pardoseală.

17. COSTURI SPECIFICE PENTRU NEVOIILE TEHNOLOGICE DE IMBUTELIERE A APEI MINERALE, ZONA SPECIFICA

	Nume	Unitate Schimbare	Costuri specifice la 1000 de sticle.
			Pentru instalațiile de îmbuteliere cu apă minerală cu capacitate anuală în milioane de sticle.
	Apă	m 3
	Aburi	kg
	Rece (la 1° răcire cu apă)	mJ ∙ °С	2,76	2,47	2,41
	Electricitate	kW/oră
	Dioxid de carbon	kg
	Aer comprimat	m 3

Rate medii de consum specific de abur, apă, electricitate, frig la 1000 de sticle. îmbuteliere de apă minerală sunt compilate pe baza experienței întreprinderilor existente și a proiectelor de fabrici de îmbuteliere de apă minerală dezvoltate de Institutul Sevkavgipropishcheprom.

17.1. Indicatori specifici zonelor de ateliere pentru producția principală a instalațiilor de îmbuteliere de apă minerală (fără depozite pentru containere și produse finite)

	Capacitatea anuală a fabricii	Zone specifice, m 2 - milioane de sticle
	20 milioane sticle 0,5 l
	50 -"-
	100 -"-
	250 -»-

Indicatori specifici medii de suprafață la 1 milion de sticle. Planurile de îmbuteliere cu apă minerală sunt întocmite pe baza proiectelor aprobate ale fabricilor de îmbuteliere cu apă minerală.

18. ORGANIZAREA ŞTIINŢIFICĂ A MUNCII

19. LISTA DE CALIFICARE A LUCRĂTORILOR DIN CATEGORIA PRINCIPALĂ DE PRODUCȚIE ȘI SANITARĂ PE PROFESIE

	Denumirea profesiei		Notă
	Atelier de tacamuri
	Acceptator-livrator		Categoriile sunt acceptate conform directorului de tarife și calificare al lucrărilor și profesiilor, aprobat de Comitetul de Stat al Consiliului de Miniștri al URSS pentru Muncă și Salari.
	Sofer de stivuitor electric
	Stivuitor-ambalator
	Operator al unei mașini de îndepărtare a sticlelor
	Transporter
	Atelier de produse finite
	Șofer încărcător
	Transporter
	Stivuitor-ambalator
	Operator de colectoare de pachete și mașini automate de ambalat sticle
	Asistent muncitor transport
	Depozitar
	Departament tratarea apei
	Saturator	IIv
	Tratamentul apei	IIv
	Regenerator soluție alcaline
	Magazin de îmbuteliere
	Operator masina de spalat rufe	IIv
	Operator mașină de umplere și acoperire	IIv
	Inspector spălat sticle
	Inspectorii sticlelor de produse finite
	Tratamentul apei	IIv
	Asistent muncitor transport
	Reglator de mașini și echipamente
	Gluevar
	Stație de încărcare
	Tratamentul apei	IIv
	Muncitor ajutor	IIv
	Ateliere reparatii mecanice
	Strungar
	Rindeaua de frezat
	Reparator
	Făcător de scule
	Fierar-sudor
	Muncitor ajutor
	Remstroygroup
	Zidar
	Pictor
	Geamgiu
	Muncitor ajutor
	Magazin de cutii
	Operator de mașină
	Asamblator piese si produse din lemn
	Muncitor ajutor
	Incarcator electric
	Bateristul
	Reparator

20. CERINȚE PENTRU TERITORIU, CLĂDIRI ȘI STRUCTURI INDUSTRIALE

21. ALIMENTAREA CU APA SI CANALIZARE

Apa furnizată mașinilor de spălat sticle trebuie să aibă o duritate de cel mult 3,5 mEq/l. Dacă duritatea sursei de apă este mai mare de 3,5 mEq/l, trebuie asigurată dedurizarea apei.

Amplasarea canalelor de scurgere și pâlnii și numărul acestora trebuie să asigure drenarea apelor uzate din echipament, împiedicând răspândirea acesteia pe podea. Suprafața podelei pe scară nu trebuie să depășească 150 m2.

22. ÎNCĂLZIRE ȘI VENTILARE

În clădiri și structuri de uz casnic și auxiliar - încălzire folosind dispozitive de încălzire locale.

	Denumirea sediului	Temperatura aerului, °C	Cursul de schimb al aerului m 3 /oră
			aflux	glugă
	Magazin de îmbuteliere
	Atelier de recipiente din sticla (incalzit)
	Departament tratarea apei		Prin calcul
	Departamentul de recuperare alcaline
	Atelier de produse finite

Notă: Temperaturile aerului interior indicate în tabel sunt calculate pentru perioadele reci și de tranziție. În sezonul cald, ar trebui luat în conformitate cu SNiP „Încălzire, ventilație și aer condiționat”. În atelierul de produs finit se dă temperatura de iarnă calculată; temperatura de vară nu este standardizată.

23. ALIMENTAREA INSTALĂRILOR DE ÎMBUTELIERE A APEI MINERALE CU DIOXID DE CARBON

Crearea unei perne de gaz în containerele de transport și staționare în timpul transportului și depozitării apei minerale, precum și în mașinile de umplere;