Технологична схема на бутилиране на вода. Технологична схема на производство на водка. Основни изисквания към проектирането на цех за бутилиране на минерална вода

Минералните води, бутилирани в зависимост от химичния и газовия състав, както и от начина на пълнене, се разделят на четири технологични групи: 1) негазирани води; 2) газирани води; 3) газирани води, съдържащи желязо; 4) хидросулфитни и хидросулфидно-сероводородни води.

Първата технологична група включва най-стабилните минерални води, които не се подлагат на окисляване в процеса на бутилиране и не променят химичния си състав.

Технологичната схема за бутилиране на негазирани води от първа технологична група е показана на фигура 1.15.

Минералната вода от кладенци 1 под собствено налягане или с помощта на дълбока помпа се подава в херметически затворен колектор 3, монтиран в капатна конструкция 2. От колектор 3 минералната вода се изпомпва от помпа 4 в колектор 5 за съхранение и, ако е необходимо, подава се от помпа 4 към керамични филтри 6, откъдето постъпва в противоточен топлообменник 7 и след това в междинния колектор. От тази колекция водата се подава от помпа 4 към сатуратора 9, където въглеродният диоксид се подава от газификационната станция 35, доставя се в завода в специализирани резервоари 36. Наситената с СО2 минерална вода се изпраща през дезинфекционна инсталация 10 към резервоара на пълначната машина 22. Доставени на палети 11 в чували 12 или кутии 13, стъклените контейнери се поставят в кутии и се подават по конвейерна лента 14 към автоматични машини за изваждане на бутилки от кутии 15.

Бутилките, извадени от кутиите, се подават от конвейерна лента 14 към устройството за зареждане на машината за миене на бутилки 18, минавайки през екрана за наблюдение 17. Измитите бутилки се изпращат от конвейерна пластина 16 към екрана за наблюдение 17, за да се провери качеството на измиване. След това бутилките преминават последователно през пълначна машина 22, затваряща машина 23, отхвърляща полуавтоматична машина 24, етикетираща машина 25 и влизат в машината за поставяне на бутилки в кутии 26, към която празните кутии се подават от транспортна лента 14. . Готовите продукти, опаковани в кутии 27, се поставят на палети в стекове 28 за транспортиране до склада за готови продукти. Концентрираният алкален разтвор се доставя в завода в цистерни 29, от които се изпомпва от помпа 30 в събирателен резервоар 31 за съхранение.

При необходимост концентрираният алкален разтвор се изпомпва от тази колекция чрез помпа 30 в мерителния резервоар 32, откъдето влиза в контейнера 33 за приготвяне на работен алкален разтвор или директно се изпомпва в измервателния резервоар 21. Отработеният алкален разтвор се излива в приемния колектор 19 и след утаяване се подава от помпа 20 към филтър 34, след това в контейнер за приготвяне на работен разтвор 33.

Коронова запушалка за запечатване на бутилки с минерална водадоставени в завода в чували 40, положени върху палети 11. От торбите коронната капачка се изсипва в бункер 39, откъдето влиза в приемния бункер на магнитния повдигач 38 през тава и се доставя от транспортна лента 37 до бункера на машината за затваряне.

Втората технологична група включва минерални води, чийто химичен състав подлежи на промяна. Тъй като съдържащият се в тях въглероден диоксид е стабилизатор на химическия състав, бутилирането на такива води трябва да се извършва при условия на леко свръхналягане, създадено от CO 2, което ще сведе до минимум възможността за дегазация.

Технологичната схема за бутилиране на минерални води от втора технологична група е идентична с описаната по-горе, но всички технологични операции, свързани с тяхното транспортиране, съхранение и бутилиране, се извършват при леко свръхналягане на CO 2.

Третата технологична група включва водите, съдържащи от 5 до 70 mg желязо на литър.

За да се избегне образуването на утайка в бутилката при бутилирането на тези минерални води, трябва да се осигурят условия за предотвратяване на окисляването на желязото и дегазирането на водата по време на процеса на бутилиране. За тази цел в минералната вода се въвежда разтвор на стабилизиращи киселини - аскорбинова или лимонена.

Минералните води, съдържащи желязо, се класифицират като плитки циркулационни води. Те са най-податливи на бактериално замърсяване. Възможно е вторично замърсяване на водата при изпомпване, съхранение, преработка и бутилиране. Въвеждането на органични киселини може да служи като източник на хранене за нетоксични микроорганизми, открити в минералните води, по-специално сулфат-редуциращи микроорганизми. Ето защо минералните води, съдържащи желязо, трябва да бъдат подложени на задължителна дезинфекция. Съдържанието на CO 2 в готовите продукти трябва да бъде най-малко 0,4% от теглото, а за запечатване трябва да се използват само коронни капачки с уплътнения от полимерни материали.

Бутилирането на желязосъдържащите минерални води от третата технологична схема се извършва по общоприетата технологична схема, показана на фигура 1.2.

Допълнителен процес на стабилизиране на химичния състав на водата по време на бутилиране се извършва съгласно следната технологична схема. Минералната вода от кладенец 1, разположен в конструкцията на капака 6, постъпва в херметически затворен колектор 3, оборудван с предпазен клапан 2 и манометър. От тази колекция водата се изпомпва от помпа 4 в колекция 5, откъдето се прехвърля в производството. Към захранващия тръбопровод към колектор 5 се добавя разтвор на стабилизираща киселина, чийто концентриран разтвор се намира в колектор 8. Работният разтвор се приготвя в колектори 7, оборудвани с бъркалки.

Фигура 1.2 Технологична схема за бутилиране на негазирани минерални води от първа технологична група

В случай на транспортиране на минерални води, съдържащи желязо, на разстояние до 200 км се използват херметизирани цистерни, от които въздухът първо се измества с въглероден диоксид, доставян от бутилки с въглероден диоксид. Стабилизиращият разтвор се въвежда в резервоар или междинен контейнер, от който също предварително се измества въздухът.

При използване на двукамерни цистерни за транспортиране, CO2 въздухът се измества последователно и всяка камера се пълни с вода поотделно. Пълнотата на изместване на въздуха от резервоари и междинни контейнери се проверява чрез мътност на барит или варовита вода, през която се барботира въздухът, напускащ резервоарите или междинния контейнер. След пълното изместване на въздуха от резервоарите или междинния контейнер подаването на CO 2 се спира. Цистерните се пълнят с минерална вода до 9/10 от обема. Минералната вода се транспортира под леко свръхналягане от C0 2.

За бутилиране на хидросулфидно-сероводородни и хидросулфидни води, обединени в четвърта технологична група, могат да се използват минерални води със съдържание на сероводород до 20 mg/l и хидросулфиди до 30 mg/l. Тъй като съдържащите се в тези води редуцирани форми на сяра са предразположени към окисляване с образуване на колоидна сяра, причиняваща опалесценция на водата, и освен това нито сероводородът, нито хидросулфидионите са полезни компоненти на водата, технологичен метод, насочен към отстраняването им от състава на минералните води.

Бутилирането на минерални води, обединени в четвърта технологична група, се извършва по технологичната схема, показана на фигура 1.15, с допълнителна обработка на водата в скрубер. За да направите това, минерална вода от резервоар за съхранение се изпомпва в горната част на скрубер, пълен с пръстени на Рашиг. В същото време CO 2 се подава към долната част на скрубера. Водата се стича на тънък слой върху повърхността на пръстените. Rashiga, интензивно контактува с CO 2 и равновесието се измества към образуването на сероводород, който се отстранява от минералната вода чрез поток от въглероден диоксид. Десулфурираната вода се изпомпва в резервоар за съхранение, а въглеродният диоксид, напускащ скрубера, може да бъде третиран и използван повторно.

Магазин за бутилиране на питейна вода в бутилки с различни размери:

Диаграмата по-долу показва цех за бутилиране- възможност за поставяне на линия за бутилиране на вода с максимален капацитет 80 бутилки на час. Тоест термотунел за термосвиваеми капачки и опаковчик за 19 литрови бутилки в ПЕ чували са допълнително оборудване и се закупуват по желание на клиента.

Тази схема на цеха за бутилиране е приблизителна - за предварително разбиране на необходимите размери на помещението. За да поръчате подробно оформление на оборудването в производствените обекти за вашия бизнес,

На схемата по-долу е показан вариант за поставяне на оборудване за пълнене на 19 литрови бутилки с капацитет 150 бутилки на час. Основата на тази линия е QGF-150 WellSpring.

На последната диаграма е показан вариант за поставяне с капацитет 240 бутилки на час.

Тези диаграми са типични и са показани на нашия уебсайт като пример. Инженерите на нашия сервизен център ще разработят проект за поставяне на линия за бутилиране на вода и напитки на производствени площадки специално за вашето предприятие, като се вземат предвид производителността и комуникациите.

Разположение на оборудването в цеха за бутилиране " ":

в бутилка от 19 литра, като правило, включва следния комплект оборудване:

	Автоматична линия за пълнене (производителна)	подробна информация
1	Автоматична машина за премахване на стари тапи	Съвсем разбираемото желание на населението на големите градове да консумират екологично чиста „жива“ вода се подкрепя активно от нейните производители, които създават производство за бутилиране на вода и доставят този вид „гориво“ както на офиси, така и на частни клиенти. За организиране на малък бизнес за производство на бутилирана питейна вода (бутилиране на вода) е достатъчно производствено съоръжение, в което целият производствен процес се извършва на два основни етапа: пречистване на вода и бутилиране на вода на специално оборудване, последвано от групово опаковане . Можете да научите повече за процеса на бутилиране на вода в описанието на оборудването на нашия уебсайт.

Изпратете добрата си работа в базата знания е лесно. Използвайте формата по-долу

Студенти, докторанти, млади учени, които използват базата от знания в обучението и работата си, ще ви бъдат много благодарни.

Публикувано на http://www.allbest.ru/

Въведение

Производството на алкохол е един от отраслите на хранително-вкусовата промишленост, който произвежда алкохолни напитки и алкохолни напитки. Съвременното производство на водка и ликьори се основава на използването на високотехнологично и сложно оборудване, нови материали и реактиви. За квалифицираното използване на нови технологии и материали е необходимо задълбочено разбиране на физико-химичните процеси на разтваряне, адсорбция, дифузия и др. важни процесивъзникващи при преобразуването на суровини и полуфабрикати в готови продукти.

IN последните годиниИма големи промени в технологиите за пречистване на водата. Инсталациите за обработка на водата с обратна осмоза станаха широко разпространени, но тяхното използване изисква различен подход към организацията на цялото производство като цяло, познаване на същността на процесите, които са в основата на обратната осмоза и способността да се управлява този процес.

Измиването на бутилките е необходимо условие за осигуряване на качеството на продукта, тъй като при използване на опаковки за връщане, бутилките могат да носят стари етикети или да имат трайно замърсяване. Преди измиване съдовете се сортират в зависимост от степента на замърсяване. Нормално замърсените бутилки се изпращат директно в машината за миене на бутилки. Свръхнормално замърсените бутилки се измиват предварително (накисват).

Бутилките с излишно замърсяване се изпращат на предварително измиване, което се разделя на алкално и киселинно-основно измиване.

Алкалното измиване е измиване на съдове, което изисква използването на алкален разтвор с висока концентрация, извършвано в машини за миене на бутилки в следния режим:

Алкалната концентрация във ваните е 3%;

Производителността на машината е наполовина;

Ако има втора вана, температурата в нея се поддържа 70-80°С;

Инжектирането и външното измиване на бутилките се извършва с вода с температура 40-45°C;

Предварително измитите замърсени съдове се изпращат в машината за редовно измиване.

Киселинно-алкално измиване. За силно замърсени съдове (отлагания на сол, пръстени по стените и др.), които трябва да бъдат предварително обработени с киселина, както и за замърсявания, изискващи обработка с висока концентрация на алкали (остатъци от мазнини и др.), ръчно използва се предварителна киселинно-алкална обработка.обработка в специални миялни корита или други устройства. Силно замърсените съдове се измиват в отделно помещение, изолирано от цеха за миене и пълнене. В този случай е необходимо да се спазват правилата за безопасност, предвидени при работа с киселини и основи.

В зависимост от вида на замърсяването, бутилките се третират с разтвори на калцинирана сода или солна киселина с помощта на четка.

1. Технологична част

Избор, обосновка и описание на технологичната схема.

Водка и други алкохолни напитки се бутилират в стъклени бутилки. Този курсов проект представя добра схема за пречистване на вода за измиване на бутилки с възможност за повторно използване. Водата е много скъпа стока за бизнеса, така че възможността за повторното й използване значително ще намали финансовите разходи. Друго предимство е пълната автоматизация на процеса на пране, пречистване на водата и регенерация на препарат.

Водата от водопровода се насочва към пясъчния филтър (1), след което към микрофилтъра AQUA-Electronics (2). С помощта на тези филтри водата се освобождава от суспендирани вещества и железни соли. След предварителната обработка водата се влива във водния колектор (16). При необходимост към него се подават стабилизиращи добавки с помощта на дозиращи помпи (15) - разредени разтвори на сярна киселина от резервоара (13) и полифосфати от резервоара (14). За по-лесно използване разтворите на реагентите се приготвят веднъж на ден. След това водата се обработва в бактерицидна инсталация (17) и се изпраща в резервоар за съхранение (18), откъдето се изпомпва в каскада от устройства за обратна осмоза (21) през хидравлична акумулаторна система (19) с помощта на три високи -бутална помпа под налягане (20).

Качеството на пречистената вода се контролира от солемер (23), а количеството се контролира от дебитомер (22). С помощта на помпата (6) омекотената вода се насочва към резервоара под налягане (7). Водата, получена по описания по-горе метод, има следните показатели: обща твърдост 0,02-0,22 mg*eq/dm³, алкалност 0,16-0,3 mol/dm³, окисляемост 0,2-1,5 mg O2/dm³, ниско съдържание на микроелементи.

Устройството за обратна осмоза работи с вода със съдържание на сол до 0,5 g/dm3. При използване на инсталацията не е необходима предварителна обработка на водата. При съдържание на сол от 0,5 до 30 g/m3 и повече, както и при мътност на водата над 1,5 mg/dm3, преди обработката на водата с обратна осмоза трябва да се въведат микрофилтрация, ултрафилтрация и Na-катионизация.

По-прост метод за предварителна подготовка на водата е Na-катионизацията. Ако общата твърдост на водата е висока, тя се обработва, като се прекарва през филтри (1), (2) и Na-катионобменен филтър (4). Регенерирането на Na-катионобменния филтър се извършва със солен разтвор, доставен от солеви разтворител (3). Омекотената вода се събира в колектор (5), след което се изпраща в резервоар под налягане (7) и след това се обработва съгласно описания по-горе метод. Тази вода е необходима за изплакване на бутилки в перална машина за бутилки.

Кутиите с мръсни бутилки идват от склада към машина, която изважда бутилките от кашони (24). Кутиите с бутилки се подават към машината и се спират под главата с грайфери. След това главата се спуска в чекмеджето и хваща гърлата на бутилките, повдига се и носи бутилките на масата. Празната кутия се придвижва по-нататък по конвейера и следващата кутия заема нейното място.

Бутилките се изпращат от пластинчат конвейер (25) към машина за миене на бутилки (26) с алкален разтвор, идващ от резервоара (10). В машината за миене на бутилки новите бутилки само се изплакват, докато бутилките за връщане се почистват предварително и след това се измиват в машината със студена и топла вода и алкален разтвор. Като детергенти се използват натриев хидроксид, натриев карбонат, тринатриев фосфат, сулфосоли и др. Концентрацията на алкалния разтвор за ръчни и полуавтоматични перални машини е 1,0-3,0%, за автоматични - 1,8-2,0%, температурата на разтвора трябва да бъде най-малко 80°C.

Алкалният разтвор се приготвя в смесителен резервоар (10), където алкалът и водата от събирателния резервоар (8) преминават през измервателния резервоар (9) директно от резервоара през помпата (6). Използваният разтвор можете да използвате и за измиване. За да направите това, от машината за миене на бутилки през помпата (6), алкалният разтвор се влива първо в керамичния филтър (12), а след това в колоната за регенерация (11). След колоната алкалите през помпата (6) влизат в смесителния резервоар (10).

Отпадъчните води от машината за миене на бутилки се използват за пречистване. Първо, отпадъците се вливат гравитационно в колектора Отпадъчни води(27). След това помпата (6) отива в резервоара за утаяване (28), където се утаява от суспендирани частици. Оттам утаената вода преминава през помпата (6) към пясъчния филтър (29), където се извършва окончателното пречистване, след което пречистената вода се подава в резервоара за пречистена вода (8) от помпата (6).

Изисквания към суровини, спомагателни материали и готова продукция

Питейна вода GOST 51232-98

Изисквания за качество на водата съгласно SaNPiN 2.1.4.1074-01

Завършени продукти:

Стъклени бутилки GOST 10117-91

Коронна тапа GOST 10167-88

Въглероден диоксид GOST 8050-85

Етикети GOST 16 353

Декстриново лепило GOST 7699

Детергенти и дезинфектанти GOST 5100

Етилов алкохол GOST R52522-2006

Водка GOST R51355-1999

1. Водките и специалните водки трябва да се приготвят в съответствие с изискванията на този стандарт съгласно технологичните разпоредби, инструкциите за производство на водки и специални водки и рецепти в съответствие със санитарните стандарти и правила, одобрени по предписания начин.

2. В зависимост от вкусовите и ароматни свойства, съдържанието на съставките водката се разделя на водка и специална водка.

3. По органолептични показатели водката и специалните водки трябва да отговарят на следните изисквания:

Характеристики: прозрачна течност без чужди примеси и утайка

Цвят: безцветна течност

Вкус и аромат: характерен за водка от този тип, без чужд вкус или аромат. Водките трябва да имат мек, характерен вкус на водка и характерен аромат на водка; специални водки - мек вкус и подчертано специфичен аромат.

Маса 1.

Таблица 2.

Технохимичен и микробиологичен производствен контрол

Технохимичният контрол е много важен в алкохолната промишленост, която произвежда висококачествени ликьори, ликьори, тинктури и водка в широк диапазон от ценни суровини - етилов алкохол, растителни суровини и хранителни продукти (захар, етерични масла и др.). Технохимичният контрол е насочен към подобряване на качеството на продукта, въвеждане на рационални технологии, спазване на стандартите за потребление на суровини и материали и намаляване на загубите им.

Технохимичният контрол е набор от показатели, характеризиращи химичния състав и физико-химичните характеристики на суровините, междинните продукти, спомагателните материали, използвани при производството на готови продукти, както и установяване на идентичността на получените резултати със стойностите на съответните стандарти. Технохимичният контрол включва определянето на набор от показатели, които дават пълна информация за качеството на продукта въз основа на извършените анализи и данните от контролно-измервателните уреди. Една от основните задачи, стоящи пред службата за технически и химичен контрол, е наблюдението на хода на технологичния процес, качеството на суровините и готовата продукция. Висококачествените продукти могат да бъдат получени само при използване на суровини, чието качество отговаря на необходимите изисквания, и при спазване на оптимални технологични условия за производство на крайния продукт. Дори и най-незначителните отклонения в качеството на суровините и нарушенията в технологичния режим водят до освобождаване на готови продукти Ниско качествоили до брак. Тези отклонения се откриват само с помощта на технохимичен контрол. Технохимичният контрол в предприятията трябва да гарантира спазването на технологичните режими на рецептите, проверка на качеството на суровините, междинните продукти и готовите продукти в съответствие със стандартите и спецификациите.

Важно звено при провеждането на технохимичен контрол са самите методи за анализ, които трябва да дават точни и надеждни резултати. Въз основа на тези резултати е възможно да се разработи и усъвършенства технологичният режим, да се очертаят начини за отстраняване на недостатъци и загуби в производството и да се предотврати изпускането на нискокачествени продукти. Такъв контрол може да бъде най-ефективен, тъй като технохимичният контрол служи не само за идентифициране на дефекти в готовите продукти, но и за тяхното предотвратяване, както и за отстраняване на ситуации, водещи до дефекти на всички етапи от производствения процес.

Таблица 3. Технохимичен контрол

Таблица 4. Микробиологичен контрол

Производствено счетоводство

При производството на водка, ликьори и слабоалкохолни газирани напитки се води отчет на основните и спомагателни материали и готовата продукция.

Консумацията на основни материали се определя, като се вземат предвид рецепти, технологични инструкции, както и като се вземат предвид неизбежните производствени загуби.

Производствените загуби зависят от технологията, използваното оборудване, неговото състояние, производствената дисциплина и други фактори. Процентът на загуби се установява на различни етапи от производството и се проверява отново поне веднъж на всеки 5 години.

Водка счетоводство.

Водно-алкохолните разтвори в отделението за пречистване и готовата водка се вземат предвид по обем и съдържание на безводен алкохол в тях. Готови продукти, т.е. опаковани в бутилки, декорирани и поставени в кашони от велпапе, се отчитат количествено и се изразяват в децилитри.

Готовите продукти, предадени на експедицията, както и продадени в дистрибуторската мрежа, се отчитат по брой кутии, брой бутилки и накрая в децилитри.

За преброяване на бутилки и кутии заводът използва преброяващи устройства, предимно от електроконтактен тип.

Алкохол_инвентар.

При инвентаризация на алкохол в промишлени помещения обемът на алкохола в мерителните резервоари и други резервоари се определя чрез показания от нивомери. В този случай всеки контейнер трябва да има сертификат за държавна проверка по предписания начин. В същото време измервайте силата и температурата на алкохола във всеки резервоар.

Количеството полуготови продукти (алкохолни сокове, плодови напитки, настойки, ароматни алкохоли), водно-спиртни разтвори, водка, алкохолни напитки и газирани напитки с ниско съдържание на алкохол в резервоари, поправими и непоправими дефекти се определя от показанията на мерителните чаши в децилитри и същевременно се измерва температурата на течностите, вземат се проби за определяне на якостта от всеки съд.

В отдела за водка се взема предвид количеството водно-алкохолен разтвор във филтрите и се посочва количеството течности, съдържащи алкохол в комуникациите. Отчитането на алкохола в комуникациите и филтриращата батерия се извършва според докладите за наличието на алкохол в оборудването.

В изключителни случаи водно-спиртната течност се източва от апаратурата и се измерва.

При определяне на безводен алкохол в полуфабрикати или готови продукти със значително съдържание на екстрактивни вещества при температури над или под 20 ° C, обемът на продукта се намалява до 20 ° C. Довеждането на обема до 20 ° C се извършва по специални таблици, които отчитат обемното разширение на продуктите в зависимост от съдържанието на екстрактивни вещества и алкохол в тях. Количеството безводен алкохол се намира чрез умножаване на съдържанието при 20°C по обема на продукта, намален до 20°C.

Отчитането на алкохола и захарта се извършва с цел контрол на технологичния процес, с цел икономия на материални ресурси и с цел_пълна_отчетност.

2. Изчислителна част

водка сурова микробиологична рецепта

Калкулация на продукта

Рецепта за водка "Мичуринская":

ректифициран алкохол "Екстра",

омекотена вода,

ябълки 3 кг,

моркови - 0,82 кг,

захар - 6 кг.

Изчислението се извършва за 1000 декалитра от продукта.

Таблица 5

Съгласно стандартите, потвърдени от Министерството на хранителната промишленост, се приемат загуби:

Алкохол 0,94%,

Коригируеми дефекти 1,7%,

Некоригируеми дефекти 0,7%.

Изчисляване на количеството алкохол

За да се определи определено количество алкохол, консумирано за приготвянето на водка, е необходимо да се вземат предвид неговите невъзвратими загуби по време на подготовката, сортирането, обработката му активен въглен, филтриране и бутилиране. Тези загуби се изчисляват като процент от количеството алкохол, постъпващо в производството. Приемаме следните стойности на загуба на алкохол.

Таблица 6

За приготвянето на този вид водка използваме ректифициран алкохол, произведен от зърнени картофени суровини, със сила 96,4%. Консумацията на безводен алкохол за приготвяне на 1000 dal сортиране, като се вземат предвид силата и загубите при производството, ще бъде

V = =403,76 dal

Консумация на ректифициран спирт „Екстра” със съдържание 96,4 об.

V = = 418,84 dal

Изчисляване на количеството коригирана вода.

Като се вземе предвид свиването на алкохолно-водната смес до получаване на 40 об. сортиране до 100 dal алкохол със сила 96,4 об. потреблението на вода ще бъде 142,2 dal. За 1000 dal продукт потреблението на вода ще бъде:

V вода = 595,59 dal

Изчисляване на количеството за сортиране.

Количеството приготвено сортиране е по-голямо от количеството получена водка, т.к част от него се връща за подготовка на следващото сортиране, част се губи при измиване на филтри и въглищни колони и по време на регенерация се връща под формата на непоправими отпадъци. Приемаме сумата на загубите, равна на 1,7% от общото количество продукция. В допълнение, загубите при сортиране възникват при дефектен скрап, който не може да се използва повторно. Като се вземат предвид тези загуби, обемът на сортиране ще бъде:

V клас. = = 1033,4 dal,

където: 1.7 - количеството коригирани дефекти%,

0,7 - количеството на непоправимите дефекти%,

Обем на коригираните дефекти

V исп.бр. = = 17 даде

V неизползван бр. = = 7 даде

Ако вземем предвид загубите на водка в цеха за пречистване и приемем, че в цеха за бутилиране всички непоправими дефекти се получават в размер на 0,5% от обема на всички продукти, тогава обемът на водката в готовите вани ще бъде:

V = = 1015 dal

Таблица 7. Обобщена таблица на разхода на суровини за 1000 dal продукт

Продукти	Единици	Количество на продукта
Ректифициран алкохол
Коригирана вода
Сортиране
Поправен брак
Непоправен брак
Водка в довършителна вана

Таблица 8 Обобщение маса продукти

Продукти	Мерна единица	Размер на продукта

Ректифициран алкохол
Коригирана вода
Сортиране
Поправен брак
Непоправен брак
Водка в довършителна вана

Изчисляване и избор на оборудване

За да изберете оборудване за тази технологична схема, трябва да изчислите броя на бутилките, произведени на час, тоест:

a=10*1900000*1.02*0.3/21*3*8*2*0.9*0.5=12817 бутилки/ч

Избираме 2 линии с капацитет 6000 бутилки на час

Енергийни изчисления

Таблица 9. Изчисляване на потреблението на електроенергия

Таблица 10 Изчисляване на потреблението на пара

Таблица 11 Изчисляване на потреблението на вода.

Таблица 12 Изчисляване на консумацията на сгъстен въздух

Таблица 13 Обобщена таблица на енергийните изчисления

3. Безопасност на труда

Основните вредни и опасни вещества в производството на алкохол и алкохол са насипни суровини, въглероден диоксид, алкохол и алкали, а опасните зони са технологично оборудване, работещо под налягане.

За създаване на здравословни и безопасни условия на труд в производството е необходимо цялото технологично оборудване и технологични процеси да отговарят на изискванията за безопасност.

В магазина за порцелан е необходимо да се спазват изискванията на Правилата при съхранение на кутии.

При ръчно подреждане кутиите с съдове трябва да се подреждат на купчини не повече от 2 m. Основният проход между купчините трябва да бъде широк най-малко 2 m.

Температурата на бутилките, влизащи в машината за миене на бутилки, трябва да бъде поне 10°C.

Машините за миене на бутилки трябва да бъдат разположени на долния етаж. Ако машините за миене на бутилки са разположени на 2-ри етаж, е необходимо да се осигурят хидроизолационни мерки срещу евентуално изтичане на течност за миене през таваните.

Съхраняването на концентрирани киселини и алкали в зоната за миене е забранено.

Машината за миене на бутилки трябва да има заключващо устройство за деактивиране на задвижването в следните случаи:

Когато транспортерът за бутилки е зареден или блокиран;

При засядане на работните органи за товарене и разтоварване на бутилки;

Ако бутилките не изпаднат напълно от гнездото на носача за бутилки;

Когато изходният конвейер е препълнен с бутилки;

При спадане на налягането във водопроводната мрежа на входа на машината и промяна на температурата на миещите течности.

Пълненето на ваните на машината за миене на бутилки с почистващ разтвор и зареждането на касети с бутилки трябва да бъде механизирано. Почистващите разтвори трябва да се приготвят в отделна стая. Счупените бутилки могат да бъдат отстранени от работните части на машината само с помощта на специални устройства (куки, щипки и др.)

Остатъците от стъкло, генерирани по време на работа на машината, трябва да се отстраняват само след като машините са спрели и не трябва да се натрупват близо до оборудването.

4. Индустриална санитария

Основната задача на промишлената санитария е да предотврати неблагоприятното въздействие на вредните производствени фактори, за да осигури безопасни условия на труд, да елиминира причините за професионална и свързана с работата заболеваемост, както и преждевременна умора.

В хранителните предприятия вредните фактори включват предимно фактори, засягащи функционирането на дихателната система, кръвоносната система, нервната система, органите на зрението и слуха.

Вредни вещества

Основните вредни вещества, които замърсяват въздуха в хранителните предприятия, са прах от органичен и минерален произход, различни газове и пари, образувани по време на преработката на суровини, изходни материали, създаване на междинни продукти, продукти, както и съдържащите се в производствените отпадъци . Вредните прахове, газове и пари, които в малки количества влизат в човешкото тяло през дихателните, храносмилателните или кожните органи, оказват неблагоприятно токсично или патогенно въздействие върху него, нарушавайки физиологичните функции на вътрешните органи, системи или причинявайки различни заболявания.

Основната част от вредните вещества навлизат в човешкото тяло през дихателните органи, които изпълняват една от основните функции за поддържане на човешкия живот - снабдяването на цялото тяло с кислород.

За да се предотвратят неблагоприятни последици, както и задушаване поради липса на кислород, е необходимо въздухът, използван за дишане, да отговаря на санитарно-хигиенните изисквания за съдържание както на основните му компоненти, така и на вредни примеси.

От вредните газове и изпарения най-опасни са въглероден оксид и диоксид, серен диоксид, азотни оксиди, изпарения на алкохоли, хранителни есенции, киселини, основи и др.

Колективни мерки за защита срещу вредни вещества

В хранителните предприятия за предотвратяване на въздействието на вредни вещества върху хората се използва набор от мерки за колективна защита, които могат да бъдат разделени на: технологични, чиято основна задача е да се предотврати изпускането на вредни вещества в производствените помещения; технически, които са предназначени да поддържат максимално допустими концентрации на вредни вещества в помещенията; медицинските и превантивните мерки се състоят от систематично клинично наблюдение на здравословното състояние на работниците; контролните изпитвания включват оценка на съдържанието на вредни пари, газове и прах във въздуха.

Микроклимат на работните места

Микроклиматът на промишлените помещения е метеорологичните условия на вътрешната среда, определени от комбинацията от температура, относителна влажност и скорост на въздуха, действащи върху човешкото тяло, както и топлинното излъчване и температурата на повърхностите на ограждащите конструкции и технологичното оборудване.

Показателите за микроклимат: температура (°C), относителна влажност (%), скорост на въздуха (m/s) и интензитет на топлинното излъчване (W/mI) - имат абсолютни стойности на оптимални и допустими стойности.

Промишлен шум и вибрации

Технологичното оборудване на хранителните предприятия е източник на шум и вибрации. Шумът и вибрациите, като биологични дразнители, причиняват общо заболяване на човешкото тяло.

Съответствието на нивата на шум и вибрации на работните места със стандартите за безопасност се установява чрез сравняване на измерените параметри със санитарните норми.

Тъй като вибрациите и шумът най-често са взаимосвързани, препоръчително е колективните защитни мерки срещу тях да се класифицират като виброакустични защитни мерки. Тези мерки се разделят на: организационни, които се състоят в изключване на активно виброакустично оборудване от технологичната схема, използване на оборудване с минимални динамични натоварвания, правилната му работа и др.; техническите се разделят на две категории: премахване на шума и вибрациите при източника на тяхното възникване и намаляване на интензивността на вибрациите и шума до нивото на санитарните стандарти; Мерките за изграждане и планиране включват планиране на разположението на оборудването, за да се намали въздействието му върху хората.

Средства за индивидуална защита

Личните предпазни средства според предназначението си се делят на лични предпазни средства и предпазни средства; санитарно-охранително и аварийно оборудване.

Личните предпазни средства и предпазните средства са предназначени да предотвратят или намалят до необходимото ниво въздействието на опасни и вредни производствени фактори върху работниците. Те се използват в случаите, когато средствата за колективна защита не осигуряват пълна безопасност, използването им е технически или икономически неосъществимо или невъзможно при тези специфични условия.

В допълнение към ЛПС, служителите на хранителните предприятия, които са в пряк контакт с хранителни продукти, също получават лично санитарно защитно оборудване, което е предназначено да предпазва хранителните продукти от инфекция и замърсяване.

Дежурните лични предпазни средства са предназначени за защита на работниците при извършване на спешни ремонтни дейности, отстраняване на последствията от аварии или за работа в извънредни ситуации.

Заключение

В този курсов проект беше разгледана схема на отделението за миене, която осигурява пълно пречистване на използваната вода с възможност за повторното й използване. Благодарение на тази възможност се намаляват икономическите разходи за вода, т.к водата за производство е много скъп продукт.

Литература

1. И.И. Бурачевски и др. "Производство на водка и алкохолни напитки."

2. Фараджев “Обща техника”.

3. В.Е. Балашов „Дипломен дизайн на предприятия

4. Ковалевски "Технология на ферментационното производство", 2004 г.

5. В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников "Безопасност на труда в хранително-вкусовата промишленост", Москва: "Колос", 1996 г.

Публикувано на Allbest.ru

Подобни документи

Разработване на технологична схема за бутилиране на бира. Изисквания към суровини, спомагателни материали и готова продукция. Технохимичен и микробиологичен контрол. Суровини, използвани за производството на бира Московское. Санитарни изисквания към оборудването.

курсова работа, добавена на 01.03.2015 г

Методи за производство на алкохол. Схематична диаграмапроизводство на водка Метод за приготвяне на водно-алкохолни смеси и тяхното филтриране. Оценка на качеството на алкохолните напитки: процедурата за дегустация, отчитане на готовите продукти, тяхното съхранение и освобождаване.

доклад от практиката, добавен на 15.01.2008 г

Подготовка на вода за производство на дестилерия. Принципна технологична схема за производство на водка. Купажиране на напитки, каскадна филтрация на алкохолни напитки. Технология за производство на хранителен оцет. Производство на твърд въглероден диоксид.

урок, добавен на 02/09/2012

Проучване на съвременните методи за пречистване на водка от примеси и тяхното влияние върху качеството на готовия продукт. Разработване на технология за производство на водка със сребърна филтрация в предприятието Sibir OJSC. Икономическа ефективност на производството.

курсова работа, добавена на 03/10/2014

Описание на технологичния процес на производство на водка, суровини и материали. Класификация и органолептични характеристики на водката. Проектиране на автоматизация на системи за регулиране на помпата и стабилизиране на температурата в смесителното отделение на ЗАО МПБК "Очаково".

дисертация, добавена на 12.02.2012 г

Технологичен процес на производство на водка по примера на ZAO MPBK "Ochakovo". Ролята на купажния отдел в процеса на производство на водка. Мнемонична схема на контейнери за алкохол и помпено оборудване. Икономическа ефективност на автоматизацията на производствените процеси.

дисертация, добавена на 09/04/2013

Управленска структура на АД "БАХУС". Технология за производство на спирт и водка. Пълнене, опаковане и съхранение на готовата продукция. Технологично оборудване за транспортиране на суровини и готова продукция, контрол на качеството. Опазване на труда и околната среда.

доклад от практиката, добавен на 27.10.2009 г

Характеристики на компонентите на суровините. Добавяне на съставки към сортирането. Обработка на водно-алкохолна смес с активен въглен. Описание на технологичната схема за производство на водка "Златен извор". Изчисляване на материален баланс и резервоар за сортиране.

курсова работа, добавена на 04/05/2009

Асортимент и хранителната стойностсирене. Основни изисквания към суровините за производството му. Избор, обосновка и описание на производствената схема. Изчисляване, избор, оформление и разположение на оборудването. Технохимичен контрол на производството на изделия.

курсова работа, добавена на 27.10.2013 г

Изготвяне на производствена програма за предприятието. Избор на технологична схема за линията за производство на водка и ликьори. Органолептични характеристики на продуктите. Изчисляване на продукти, оборудване, контейнери и спомагателни материали. Производствено отчитане и контрол.

ВЪВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………..

1. ОПИСАНИЕ НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС………………

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС……..

3. ПРОГРАМИРАНЕ НА КОНТРОЛЕРА…………………………

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………………

ВЪВЕДЕНИЕ

Автоматизацията на управлението е една от основните области за повишаване на ефективността на производството. Също Ю.В. Андропов отбеляза, че е необходимо да се автоматизира производството и да се осигури широкото използване на компютри и микропроцесорна техника.

Едно от направленията за повишаване на ефективността на производството на енергия е въвеждането на компютърни технологии в системите за управление. Широкото внедряване на автоматизирани системи за управление е обективна необходимост поради нарастващата сложност на управленските задачи и увеличаването на обема на информацията, която трябва да се обработва в системите за управление.

Днес всяко сериозно предприятие е внедрило автоматизирани системи за управление на процесите, а автоматизираните системи за управление изпълняват до 90% от задачите на предприятието.

При организирането на поддръжката на технологичния процес важна роля играят локалните (локални) системи за управление на технологичното оборудване и процеси, които са предназначени да контролират и управляват отделни, несвързани обекти и образуват по-ниското ниво в йерархичната система за управление. Тези системи за управление са едноконтурни и за синхронно управление на такива системи, от моя гледна точка, би било най-добре да се използва контролер в управлението. Тъй като при непрекъснатия характер на производството основната задача на автоматизацията е автоматичното регулиране на параметрите, а при дискретното производство (какъвто е случаят с моя технологичен процес) най-подходящо е програмното логическо управление. При този технологичен процес трябва да се отбележи, че цехът произвежда 5000 бутилки минерална вода на час, а броенето и регистрирането на стоките се извършва с помощта на работници

Нала може да не винаги е точна. Трябва също да се отбележи, че ако машината за пълнене е неправилно конфигурирана, това води до повреда на продукта (експлозия на бутилка), за да се настрои бързо оптимално, е необходима информация за такива показатели като налягането в камерата за пълнене машина за определени периоди от време (времева статистика), тази информация Не винаги е възможно да се регистрира качествено с помощта на работещ персонал, а с кратък период от време (стъпки между придобиванията) е почти невъзможно. Също така, от съображения за безопасност, тъй като този технологичен процес се характеризира с висока влажност и всички системи за управление са изградени върху електрическа верига, е необходимо да се откаже от безконтролния метод за управление на TP. Затова смятам, че е необходимо да се въведе програмно-логическо управление в процеса на бутилиране на минерална вода на базата на контролер и софтуер за него, който да поеме всички изчисления, регистрация, измервания и друга трудоемка работа.

1. ОПИСАНИЕ НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС

Блоковата схема на технологичния процес е представена на фигура 1.1. За по-голяма яснота разделих този технологичен процес на 10 части:

1. Първата част се състои от съдове за вносна минерална вода (N-1 и N-2). Брой контейнери: 2 броя по 24 тона. Тези контейнери се преместват извън работилницата за целите на безопасността на живота.

2. Втората част е хранителна електрическа помпа A9-KNA (2*105? Pa), която изпомпва вода от резервоари за съхранение в керамични филтри F1 и F2 (марката е боядисана).

3. В третата част на технологичния процес включих фреонов компресор и капацитивен резервоар за съхранение N-3 за охлаждане на водата, изпомпвана с помощта на центробежната помпа TsN-1, идваща от филтри F1 и F2, до оптималната температура от + 4 С за смесване на вносна минерална вода с въглероден диоксид.

4. Четвъртата част включва инсталация, където се доставят бутилки с въглероден диоксид (налягането в бутилката е 70 MPa), захранването на бутилките е последователно. Подаването на въглероден диоксид се регулира с помощта на пневматичен редуктор, изходното налягане на пневматичния редуктор е 2 MPa. Осигурени са и сензори за поток за визуално наблюдение.

5. Петата част е сатуратор, където се извършва смесване на минерална вода, изпомпвана от охладителен резервоар H3 с помощта на две центробежни помпи TsN-2 и TsN-3, и въглероден диоксид.

6. Шестата част включва машина за миене на бутилки AMMB за измиване и дезинфекция на контейнери. За измиване на бутилки водата се подава към машината под налягане P = 2 MPa; в размер на F = 6m3?/min. На изхода е осигурен светлинен екран за визуална проверка на качеството на измитите съдове, т.е. на изхода от машината за миене на бутилки. Качеството в случая е целостта на бутилката и нейната чистота.

7. Седмата част от технологичния процес е моноблокът за пълнене, който може да бъде разделен на три компонента:

Дозировка – за подаване на сироп, ако се произвежда сладка вода;

Автоматична машина за пълнене на течности под налягане, тъй като при този технологичен процес пълненето в бутилка се извършва не според нивото (за всяка бутилка има определено количество минерална вода), а според съотношението на налягането в камерата на пълначната машина и налягането в бутилката;

Автоматична запушалка (марка UB) – за запушване на бутилка с тенекиена тапа.

8. Осмата част е експедиционната автоматична машина BA, служи за идентифициране на дефекти, качеството тук е: бутилката трябва да бъде запушена по такъв начин, че бутилката да не се спука и трябва да бъде херметически затворена, за да се избегне дегазация, както и навлизането на чужди тела, като частици мръсотия, парчета стъкло и др.

9. Деветата включва етикетираща машина ВЕМ 614, използва се за автоматично етикетиране. Ако напълнената бутилка е преминала през машината за изпращане, тогава върху нея се залепва етикет, съответстващ на съдържанието на бутилката. В този случай етикетът не трябва да се подава като лента, а в предварително изрязан вид.

10. Десетата част е опаковка, изцяло произведена с помощта на работещ персонал от двама души.

От една част на технологичния процес до друга, бутилката се доставя с помощта на конвейер.

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ НА ТЕХНОЛОГИЧНИЯ ПРОЦЕС

2.1. Описание на разширената функционална схема за автоматизация на бутилирането на минерална вода.

Разширеният FSA е представен на фигура 2.2.

Този технологичен процес включва блокировка, алармена и защитна верига. Когато нивото (позиция 1) достигне горното или долното ниво в машината за пълнене PA, електрическият вентил (позиция 1) ще бъде съответно затворен или отворен.

Когато нивото (позиция 2) достигне горното или долното ниво в сатуратора, центробежните помпи (позиция 2) ще бъдат съответно изключени или включени.

Когато нивото (позиция 3) достигне горното или долното ниво в охладителния резервоар H-3, центробежната помпа (позиция 3) ще бъде съответно изключена или включена.

Когато температурата (позиция 4) достигне горната или долната температура в охладителния резервоар H-3, електрическият вентил (позиция 4) ще бъде съответно затворен или отворен.

Контролът на качеството се извършва в контейнера на пълначната машина РА (позиция 5).

3.2. Избор на средства за автоматизация.

За автоматизиране на технологичния процес е необходимо използването на редица преобразуватели и сензори.

Контролът на температурата се осъществява с помощта на термодвойка ТХК – 0179 (позиция 4-1). За да ги приведете в контакт, те трябва да бъдат нормализирани с помощта на конвертора Sh-703 (позиция 4-2). Основна грешка 0,53 – 1,35%.

Задвижването се управлява от бутони ПКЕ – 212С (позиции 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). От операторския пулт чрез магнитен стартер ПМЕ – 011 (позиция 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

Dr-M (позиции 1-7, 4-8) се използват като електрически задвижки. Започва да работи при получаване на импулс от сензора, след което извършва самостоятелно обработка и автоматично спира след отваряне или затваряне на вентила.

За контрол на качеството на минералната вода се използва концентрационен анализатор ДКБ-1М (позиция 5-1) с нормализиран изходен сигнал 0..5 mA.

За контрол на нивото се използва нивомер LABKO – 2W (позиция 1-1, 2-1, 3-1). Изходният сигнал се нормализира с помощта на преобразувателя Sapphire-22DD (позиция 1-2, 2-2, 3-2).

3. ПРОГРАМИРАНЕ НА КОНТРОЛЕРА.

За по-добро разбиране на програмата, представих нейния алгоритъм:

В кръгове 1, 2, 3 (Фигура 2.2.) се следи нивото в машината за пълнене на RA, сатуратора и охладителния резервоар N-3.

Верига 4 следи температурата в охладителния резервоар N-3.

Ние приемаме следните стойности като кодови комбинации:

		Въведете стойност на ниво L1 от PA


	L1=1 Отидете на „Затворете клапана на клапана (позиция 1-7)“


	L1 =0,5 м. Отидете на „Отворете клапана на клапана (позиция 1-7)“
		Въведете стойността на ниво L2 от сатуратора


	L2=2 m Отидете на „Изключване на помпите (позиция 2-7, 2-8)“


	L2 =0,3 м. Отидете на „Включване на помпи (позиция 2-7, 2-8)“
		Въведете стойността на ниво L3 от охладителен резервоар H-3.


	L3=1,5 m Отидете на „Изключване на помпата (позиция 3-7)“


	L3 =0,2 м. Отидете на „Включване на помпата (позиция 3-7)“
		Въведете стойността на ниво T от PA


	T £ 4 0 C Отидете на „Затворете клапана на клапана (позиция 4-8)“


	T > 4 0 C Отидете на „Отворете клапана на клапана (позиция 4-8)“
	Има ли сигнал за прекратяване на програмата?
	Ако има, отидете на "Спиране на изпълнението на програмата"
	Ако не, отидете в началото на програмата
	Затворете шибъра (позиция 1-7)

	Отворете шибърния кран (позиция 1-7)

	Изключете помпите (позиция 2-7, 2-8)

	Включете помпите (позиция 2-7, 2-8)

	Изключете помпата (позиция 3-7)

	Включете помпата (позиция 3-7)

	Затворете шибъра (позиция 4-8)
	Отворете шибърния кран (позиция 4-8)
	Изходна стойност на ниво L1
	Отпечатайте стойност на ниво L2
	Изходна стойност на ниво L3
	Температура на дисплея T

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целта на това курсова работабеше разработка на софтуер за програмируем контролер за управление на технологичния процес на бутилиране на минерална вода.

Ведомствени стандарти
технологично проектиране на бутилиращи инсталации
минерални води

Дата на въвеждане 1986-04-01

РАЗРАБОТЕН от Държавния институт за проектиране на предприятия от хранително-вкусовата промишленост „Севкавгипропищепром” на Държавния агропром на СССР.

Изпълнители: Ю.М. Жарко (водещ на темата), В.П. Ивах, С.А. Антонянц, Ю.И. Родионов, Н.Е. Мирошников, Б.Д. Клочков, В.Б. Лабзин, С.М. Беленки - кандидат на техническите науки (отговорни изпълнители).

ВЪВЕДЕНО от Подразделението на проектантските организации на Държавната селскостопанска индустрия на СССР.

ДОГОВОРЕНО С: Държавен комитет по строителство на СССР и Държавен комитет по наука и технологии № 45-162 от 31 януари 1986 г.

Научно-производствено обединение на бирената и безалкохолната промишленост № 1-14/2700 от 15.11.84 г.

Gipropishcheprom-2 Министерство на хранителната промишленост на СССР № S-101/1371 от 02.08.85 г.

Централен комитет на профсъюза на работниците от хранително-вкусовата промишленост № 09-М от 13 юни 1985 г.

Главно противопожарно управление на МВР на СССР № 7/6/2887 от 24 юни 1985 г.

Министерство на здравеопазването на СССР № 123-12/539-6 от 18 юни 1985 г.

ПОДГОТВЕНО за одобрение от Института за проектиране на предприятия от хранително-вкусовата промишленост "Севкавгипропищепром"

Цех за бутилиране на минерална вода с отделения за съхранение и обработка на вода (филтрация, охлаждане, дезинфекция, газиране), цех за сервизи;

Цех за готов продукт (експедиция), станция за товарене на минерална вода в железопътни и автомобилни цистерни; станция за източване на минерална вода от пътни или ж.п.цистерни.

Производствена лаборатория;

Компресор - хладилен и въздушен;

Механично-ремонтен цех;

Цех за ремонт на транспортни контейнери;

Електрическо зарядно устройство;

Материален склад;

Административни и битови помещения.

3. РЕЖИМ НА РАБОТА НА ПРЕДПРИЯТИЕТО, ОПРЕДЕЛЯЩ ПРОИЗВОДСТВЕН КАПАЦИТЕТ НА ЗАВОДА ЗА БУТИЛИРАНЕ НА МИНЕРАЛНА ВОДА

Работно време в часове - 2584;

Брой работни дни в годината - 238;

Брой смени на година - 1 - 2

Продължителност на смяната - 8 часа;

Работният график на работниците е на смени, с почивки;

Продължителността на плановата профилактика на оборудването е 20 дни.

Времевият фонд на оборудването се определя, като се вземе предвид коефициентът му на използване, равен на 0,75 - 0,9 (виж раздела).

А 1,2,3 - табелка с производителност на инсталирано бутилиращо оборудване от различни марки, бутилки/час;

з 1,2,3 - брой пълначни машини със същия капацитет;

К 1,2,3 - коефициент на технически стандарт за използване на оборудването ( К 1,2,3 = 0,9);

T- брой работни часове на смяна.

Забележка: при бутилиране на минерални води в бутилки с вместимост 0,33 литра е необходимо да се направи съответното преизчисление за бутилка от 0,5 литра. При разработването на нови линии за бутилиране степента на използване на машината може да бъде по-ниска и се взема в съответствие с препоръките на производителя на машината.

4. ИЗБОР НА ТЕХНОЛОГИЧНА СХЕМА

а) транспорт (подаване на вода от източник до резервоари за съхранение (тръбопровод, камион-цистерна);

б) съхранение на вода;

в) обработка на водата (филтриране, охлаждане, дезинфекция, карбонизация);

г) бутилиране и затваряне на вода;

д) отхвърляне;

е) етикетиране;

ж) поставяне на готови продукти в кашони;

з) транспортиране на минерална вода до цех за готова продукция;

и) съхранение на продуктите;

к) контрол на качеството на минералната вода и готовата продукция.

Технологична схема 2 - за въглеродните минерални води е подобна на схема 1, но само транспортиране на вода при условия, изключващи дегазация; съхранение в затворени условия и карбонизация без деаерация в сатуратори.

Технологична схема 3 - за минерални води, съдържащи железни (II) съединения.

а) доставка на вода от източник до резервоари за съхранение при условия, изключващи дегазация, в автомобилни резервоари при свръхналягане на въглероден диоксид от 0,02 MPa. Преди да напълните резервоара с вода, въздухът е напълно заменен с въглероден диоксид.

На дренажната станция:

б) приготвяне на работни разтвори на стабилизиращи киселини;

c) изместване (източване) на въглероден диоксид от минерална вода от танкера в приемащ запечатан резервоар;

г) въвеждане на стабилизиращи добавки от хранителни киселини в приемния резервоар за съхранение на минерална вода (разрешено е въвеждането на стабилизиращи добавки в автомобилни резервоари преди напълването им с минерална вода);

д) съхранение, обработка на минерална вода, бутилиране и последващи операции, подобни на схема 1.

Технологична схема 4 за минерални води, съдържащи сероводородни или хидросулфитни йони.

Схемата е подобна на схема 1, само че преди съхранение и обработка, съдържащите сяра съединения трябва да бъдат изместени от минералната вода чрез барботиране на водата с въглероден диоксид.

Диаграма на процес 5 за минерални води, съдържащи сулфат-редуциращи бактерии.

Схемата е подобна на схема 1, само при третиране на минерална вода се извършва дезинфекция с хлорсъдържащи разтвори.

Забележка: Въвеждането на „активен“ хлор се извършва преди филтриране с помощта на дозатори. Дозата на активния хлор се определя от хлорната абсорбция на минералната вода, като остатъчната концентрация на хлор във водата не трябва да надвишава 0,3 ± 0,05 mg/l, 30 минути след хлорирането. Приготвянето на хлорсъдържащ разтвор (натриев хипохлорит) се извършва в инсталация за електролиза (виж параграф 9.17.20).

5. РАЗХОДНИ НОРМИ ЗА СУРОВИНИ И ПОМОЩНИ МАТЕРИАЛИ

Индикаторите за качество на суровините и спомагателните материали трябва да се вземат в съответствие с изискванията на държавните и индустриалните стандарти, техническите спецификации, а при липса на такива - според установените индустриални показатели.

Разходните норми на минерална вода на хиляда бутилки от 0,5 литра са 550 литра.

Загубите на минерална вода са 10%.

Нормите на потребление и загуба на въглероден диоксид, спомагателни материали и бутилки трябва да се вземат съгласно действащите временни стандарти в предприятията на Министерството на хранителната промишленост на СССР.

6. СТАНДАРТИ ЗА ЗАПАСИ ЗА СУРОВИНИ, ОСНОВНИ, ПОМОЩНИ МАТЕРИАЛИ И КОНТЕЙНЕРИ

Наименование на суровини, отпадъци	Стокова норма	Тип съхранение

Минерална вода (преди бутилиране)	2 дни	В металик или стоманобетонни резервоари
Бутилки 0,5л	8 дни	В стекове, кутии, ядрени материали
Коронна капачка (коефициент на използване на площта 0,3)	2 месеца	Подови в кутии, чували	1200 ÷ 1500
Етикети	Една година	На стелажи в опаковки	1200 ÷ 1500
Декстрин	2 месеца	На палети в чували	1200
Сода каустик (NaOH)	15 дни	В танкове
калцинирана сода	1 месец	На палети в чували	1250
Въглероден диоксид (CO 2)	4 дни 2 месеца	в цилиндри в резервоари

7. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ТЕХНОЛОГИЧНОТО ОБОРУДВАНЕ И ТЕХНОЛОГИЧНИТЕ ТРЪБОПРОВОДИ

а) тръбопровод;

б) автомобилни цистерни;

в) железопътни цистерни.

херметичност за запазване на разтворения CO 2 и йонно-солевия състав на минералната вода, предотвратяване на бактериално замърсяване от течове на подземни води и премахване на образуването на твърди травертинови отлагания по вътрешните стени на тръбопроводите;

използването на устойчив на корозия материал за предотвратяване на корозия на вътрешната му повърхност;

защита на тръбопроводите от влиянието на почвената корозия и ефектите на блуждаещи токове;

оптимални режими на скорост, налягане, температура по цялата дължина на тръбопровода при рационални условия на работа.

8. ИЗИСКВАНИЯ ЗА РАЗПОЛОЖЕНИЕ НА ТЕХНОЛОГИЧНОТО ОБОРУДВАНЕ

Основни проходи в местата на постоянно пребиваване на работниците, както и по обслужващия фронт на таблата за управление (ако има постоянни работни места) с ширина най-малко 2 m;

Основните проходи по линията на поддръжката на машини, помпи, устройства с контролни клапани, локално оборудване и др. при наличие на постоянни работни места с ширина най-малко 1,5 m;

Проходи между редовете приемни или складови резервоари и стената - 0,8 m;

Разстоянието между резервоарите в един ред е най-малко 0,4 m; между сдвоени редове резервоари най-малко 0,8 m;

Основните проходи за поддръжка между резервоарите са най-малко 1,8 m;

Разстоянието между горната част на резервоара и изпъкналите подови конструкции е най-малко 1,0 m.

а) за вода с обща минерализация не повече от 8,5 g/l върху керамични филтри;

б) за вода с по-висока минерализация върху пластинчати филтри.

Ако е възможно, първият етап на охлаждане трябва да се извърши при минерални водоизточници.

Дезинфекцията може да се извърши чрез ултравиолетови лъчи, обработка със сребърен сулфат или хлориране.

За да използвате лечение със сребърен сулфат, е необходимо разрешение от главния санитарен лекар на СССР, което се издава индивидуално за всеки състав на минерална вода.

10. ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ ЗА ПРОЕКТИРАНЕ НА ОТДЕЛЕНИЕ ЗА ПЪЛНЕНЕ НА МИНЕРАЛНА ВОДА

А- почасова производителност на оборудването, хиляди бутилки;

О- производство на бутилирана минерална вода годишно, бр.;

з- брой смени за година;

τ - часове работа на цеха на ден;

К 1 - коефициент, отчитащ счупени и дефектни бутилки по време на измиване;

К 2 - коефициент на използване на оборудването 0,75 - 0,90.

Произвежда за бутилиращи линии. 3 ÷ 6 хил. бутилки/час К 2 = 0,9

11. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ПРОЕКТИРАНЕТО НА МАГАЗИНИ ЗА СТЪКЛЕНА ТАВА, ГОТОВИ ПРОДУКТИ И СПОМОЖИТЕЛНИ МАТЕРИАЛИ

Където У- количеството ястия, необходимо за създаване на 8-дневен запас, бр.;

Q- количество произведена продукция за година, бр.;

нн = 8);

К 1 - коефициент, отчитащ загубата на прибори за хранене по време на всички производствени операции, като се вземат предвид условията на неговото снабдяване:

К 1 = 1,0314 - при транспортиране на партиди,

К 1 = 1,0793 - при транспортиране в насипно състояние;

н 1 - брой работни дни в годината.

На 1 m2 площ трябва да се поставят 75 кутии. Сгъваемите метални кутии от типа YaSM, наричани по-долу YaSM, за 140 бутилки трябва да бъдат подредени една върху друга на шест нива. На 1 м2 се подреждат 12 кашона тип Yasm.

Където Qдни - количество произведени продукти на ден;

н- броя на дните, за които се създава запас от ястия ( н = 8);

К 1 - коефициент, отчитащ загубата на съдове по време на всички операции;

К 2 - коефициент, отчитащ площта за движение (при работа с ръчни колички 0,25, при работа с електрокари, стакери - 0,5);

У- броя на съдовете, подредени на 1 m2.

Готовите продукти се доставят в опаковки, оформени и опаковани от полимер, дървени кутии, картонени кутии и в кутии тип YSM.

Където Qдни - количество произведена готова продукция на ден (среднодневно за годината);

н- броя на дните, за които се създава запас от готова продукция ( н = -8);

к- коефициент, отчитащ площта за преминаване (при работа с ръчни колички К= 0,25, при работа с електрокари и стакери К = 0,5);

У- брой бутилки, подредени на 1 m2.

Складовата площ се определя графично чрез разположението на купчините.

12. ОСНОВНИ ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ПРОЕКТИРАНЕТО НА СКЛАДОВЕ ЗА ОСНОВНИ И СПОМОЩНИ МАТЕРИАЛИ

13. МЕХАНИЗАЦИЯ НА ТОВАРО-РАЗТОВАРНИ И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДИРОВИ (STW) РАБОТИ

	Мерна единица промяна	Завод за бутилиране на минерална вода, милиони бутилки годишно
	Мерна единица промяна	до 20	до 50	до 100	до 250
Основно производство
PRTS работи

Изчисляването на нивото на механизация на работата на PRTS се извършва съгласно методологията на изследователската лаборатория за комплексна механизация на Московския технологичен институт на хранителната промишленост.

14. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ПРОЕКТИРАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕНА ЛАБОРАТОРИЯ

Име на помещенията	Площ на помещенията (m2) в завода с капацитет от милиони бутилки. през годината
Име на помещенията	до 100	над 100
химически
Микробиологичен с кутия
Тегло
Измиване-автоклав
Килер
Мениджърска стая лаборатория
ОБЩА СУМА:

	Име на производствената единица и професия	Брой хора
	Глава лаборатория
	Инженер-химик
	Бактериолог
	Старши асистент
	Лаборант
	Инженер хигиенист
	ОБЩА СУМА:

15. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ МЕХАНИЧНО-РЕМОНТНИ РАБОТИЛНИЦИ И ЗАРЯДНИ СТАНЦИИ

16. РАЗХОД НА ВОДА, ПАРА, СТУД, ВЪЗДУХ

Консумацията на вода, пара, електричество и въглероден диоксид за технологични процеси трябва да се вземе съгласно паспортните данни на инсталираното оборудване.

Определянето на консумацията на студ за охлаждане на минерална вода преди насищане се извършва по общоприети топлотехнически формули.

Специфичният разход на вода, пара, електроенергия за 1000 бутилки се определя по формулата:

Където Qотносно. - специфични разходи за 1000 бутилки. (0,5 л);

Q g - годишни разходи;

н- бутилки за продуктивност на растението/година;

Q g - се определя като произведение на сумите от почасовите разходи (вода, пара, електричество), изразходвани за технологични процеси, измиване на оборудване, спомагателни и битови нужди от броя на работните часове на смяна и броя на смените годишно.

При извършване на обобщени изчисления на нуждите от енергийни ресурси, специфичният разход на вода, пара, студ, електричество, CO 2 и сгъстен въздух трябва да се вземе съгласно таблица с единични разходи.

Консумацията на вода за измиване на технологичното оборудване трябва да бъде 0,1 m3 на 1000 бутилки. бутилиране, за изплакване на железопътни цистерни 9 m 3 на 1 резервоар, за измиване на подове на промишлени помещения 3 литра на 1 m 2 подове.

17. СПЕЦИФИЧНИ РАЗХОДИ ЗА ТЕХНОЛОГИЧНИ НУЖДИ ЗА БУТИЛИРАНЕ НА МИНЕРАЛНА ВОДА, КОНКРЕТНА РАЙОН

Име	Мерна единица промяна	Специфични разходи за 1000 бутилки.
		За заводи за бутилиране на минерална вода с годишен капацитет в милиони бутилки.

вода	м 3
Пара	килограма
Студено (при 1° водно охлаждане)	mJ ∙ °С	2,76	2,47	2,41
Електричество	kW/час
Въглероден двуокис	килограма
Въздух под налягане	м 3

Средни специфични разходни норми на пара, вода, електричество, студ за 1000 бутилки. бутилиране на минерална вода са съставени въз основа на опита на съществуващи предприятия и проекти на заводи за бутилиране на минерална вода, разработени от института Sevkavgipropishcheprom.

17.1. Специфични показатели на площите на цеховете за основно производство на бутилиращи инсталации за минерална вода (без складове за съдове и готова продукция)

	Годишен капацитет на завода	Специфични площи, m 2 - милиона бутилки

	20 милиона бутилки 0,5 л
	50 -"-
	100 -"-
	250 -»-

Средни специфични показатели площ за 1 млн. бутилки. плановете за бутилиране на минерална вода се съставят на базата на одобрени проекти на инсталации за бутилиране на минерална вода.

18. НАУЧНА ОРГАНИЗАЦИЯ НА ТРУДА

19. КВАЛИФИКАЦИОНЕН СПИСЪК НА РАБОТНИЦИТЕ В ОСНОВНА ПРОИЗВОДСТВЕНА И САНИТАРНА КАТЕГОРИЯ ПО ПРОФЕСИЯ

Име на професия		Забележка

Работилница за съдове
Приемач-доставчик		Категориите се приемат съгласно тарифно-квалификационния справочник на работите и професиите, одобрен от Държавния комитет на Министерския съвет на СССР по труда и заплатите
Водач на електрокар
Стакер-опаковчик
Оператор на машина за отстраняване на бутилки
Транспортьор

Цех за готови продукти
Драйвер на товарач
Транспортьор
Стакер-опаковчик
Оператор на опаковъчни и автоматични машини за пакетиране на бутилки
Помощник транспортен работник
Складодържател
Отдел за пречистване на водата
Сатуратор	IIв
Пречистване на водата	IIв

Регенератор на алкален разтвор
Цех за бутилиране
Оператор на пералня	IIв
Оператор на машина за пълнене и затваряне	IIв
Измита бутилка инспектор
Инспектори на бутилки с готов продукт
Пречистване на водата	IIв
Помощник транспортен работник
Регулатор на машини и съоръжения
Gluevar
Станция за зареждане
Пречистване на водата	IIв
Помощен работник	IIв
Механични работилници
Търнър
Фрезово ренде
Ремонтник
Майстор на инструменти
Ковач-заварчик
Помощен работник
Ремстройгруп

Мейсън
Художник
Стъклар
Помощен работник
Магазин за кутии
Оператор на машина
Монтажник на части и изделия от дърво
Помощен работник
Електрическо зарядно устройство
Акумулатор
Ремонтник

20. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ТЕРИТОРИЯТА, ПРОИЗВОДСТВЕНИТЕ СГРАДИ И КОНСТРУКЦИИ

21. ВОДОСНАБДЯВАНЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ

Водата, подавана към машини за миене на бутилки, трябва да има твърдост не повече от 3,5 mEq/l. Ако твърдостта на изходната вода е повече от 3,5 mEq/l, трябва да се осигури омекотяване на водата.

Разположението на дренажите и фуниите и техният брой трябва да осигуряват отвеждането на отпадъчните води от оборудването, като не позволяват разпространението им по пода. Подовата площ на една стълба не трябва да надвишава 150 m2.

22. ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛАЦИЯ

В битови и спомагателни сгради и съоръжения - отопление с локални отоплителни уреди.

Име на помещенията	Температура на въздуха, °C	Дебит на въздуха m 3 / час
Име на помещенията	Температура на въздуха, °C	приток	качулка

Цех за бутилиране
Цех за стъклени контейнери (отопляем)
Отдел за пречистване на водата		По изчисление
Отдел за алкално възстановяване
Цех за готови продукти

Забележка: Посочените в таблицата температури на въздуха в помещенията са изчислени за студения и преходния период. През топлия сезон трябва да се приема съгласно SNiP „Отопление, вентилация и климатизация“. В цеха за готов продукт се дава изчислената зимна температура, лятната температура не се стандартизира.

23. СНАБДЯВАНЕ НА БУТИЛИРАЩИ ЗАВОДИ ЗА МИНЕРАЛНА ВОДА С ВЪГЛЕРОДЕН ДИОКСИД

Създаване на газова възглавница в транспортни и стационарни съдове при транспортиране и съхранение на минерална вода, както и в пълначни машини;