Installation du récepteur dans la salle des compresseurs. Récepteur d'air pour compresseur. Exigences générales pour la conception du réservoir d'air

De plus, le récepteur d'air fournit

• lisser les pulsations de l'alimentation en air comprimé du compresseur ou la consommation inégale d'air comprimé par les consommateurs pendant un quart de travail,
• assure un mode de fonctionnement optimal du compresseur à vis, réduit le nombre de redémarrages du compresseur à piston,
• Le récepteur contient également le refroidissement primaire de l'air comprimé et la collecte des condensats.

Collecteur d'air horizontal (récepteur d'air) il est le plus souvent utilisé pour y monter un groupe compresseur, un moteur électrique et d'autres équipements (automatismes de contrôle, sécheur d'air comprimé, filtres, etc.). Mais si nécessaire (par exemple, dans des pièces avec un plafond bas), le collecteur d'air horizontal peut également être utilisé comme récepteur séparé pour créer une alimentation en air comprimé dans le système pneumatique de l'entreprise. Le collecteur d'air peut être facilement intégré à un réseau d'alimentation en air comprimé existant en le plaçant à un emplacement approprié en aval du compresseur. Le réservoir d'air est raccordé au compresseur et au réseau d'air à l'aide de tuyaux métalliques ou plastiques ou à l'aide d'un raccord flexible.

Collecteurs d'air verticaux (récepteurs d'air) se sont répandus en raison de leur empreinte minimale. Le collecteur d'air vertical peut être facilement intégré au réseau d'alimentation en air comprimé pneumatique existant dans un emplacement pratique après le compresseur. Le réservoir d'air est relié au compresseur et à la conduite pneumatique à l'aide de tuyaux en métal ou en plastique ou à l'aide d'un raccord flexible.

Pour calculer correctement le volume et sélectionner un réservoir d'air, il existe des formules spéciales qui prennent en compte les performances et le type de compresseur, les systèmes utilisés pour réguler les modes de fonctionnement du compresseur, ainsi que le but du réservoir d'air sélectionné.

De tels calculs sont effectués par les concepteurs et les ingénieurs lors du développement d'unités de compression et lors de la conception d'ateliers de compression ou de systèmes d'alimentation en air comprimé pour les entreprises. En règle générale, les compresseurs avec un collecteur d'air déjà installé sont équipés d'un récepteur sélectionné en tenant compte du mode d'utilisation du compresseur.
Mais dans de nombreux cas, il est nécessaire de sélectionner rapidement le volume requis du réservoir d'air, sans calculs ni formules complexes.

Pour une sélection indépendante, vous pouvez utiliser une approche simplifiée, dans laquelle le récepteur du compresseur est sélectionné uniquement en fonction des performances du compresseur et en fonction de certaines caractéristiques de son fonctionnement. Dans ce cas, le volume du réservoir d'air peut être assimilé à la productivité de l'air comprimé en une minute.

• Il faut tenir compte du fait que
  • d'une part, l'utilisation d'un récepteur de volume insuffisant entraînera des changements fréquents dans le mode de fonctionnement du compresseur, ce qui peut finalement conduire à une panne du compresseur (particulièrement importante pour les compresseurs à piston).
  • en revanche, si le volume du collecteur d'air est trop important, le compresseur fonctionnera plus longtemps sous charge, remplissant le volume excédentaire, ce qui entraînera un échauffement accru du groupe compresseur et finalement une usure prématurée des joints et des roulements.

Un collecteur d'air mal sélectionné peut entraîner des pannes dans le système pneumatique, une augmentation des charges sur l'équipement ou provoquer un arrêt d'urgence du compresseur en raison de changements fréquents dans les modes de charge-décharge.

S'il est nécessaire d'installer des collecteurs d'air de grande capacité (plus de 1000 litres), il est plus judicieux d'utiliser plusieurs récepteurs plus petits, en les connectant dans un système séquentiellement ou parallèle. Cela évitera une procédure d’enregistrement complexe et présente de nombreux avantages opérationnels.

• Avec disposition parallèle collecteurs d'air, le débit du système pneumatique est supérieur et égal à la somme des débits de tous les récepteurs du réseau. De plus, si nécessaire, vous pouvez déconnecter un ou plusieurs récepteurs de la ligne principale. Par exemple, pour une inspection ou un entretien de routine.
• Lors de l'installation séquentielle collecteurs d'air, le débit du réseau est réduit et est égal au débit minimum de l'un des récepteurs. Mais en même temps, chaque récepteur individuel joue le rôle d'une sorte de mini-séparateur dans lequel l'air est refroidi et les condensats sont libérés. Avec cette méthode, il est plus facile de placer les réservoirs d'air le long de toute la conduite pneumatique dans des endroits pratiques et même de boucler le système, ce qui créera les meilleures conditions pour maintenir la pression requise dans le réseau et assurera un fonctionnement stable des équipements pneumatiques.

Les canalisations étendues peuvent également avoir un volume important, qui sera rempli d'air, jouant le rôle d'une sorte de collecteur d'air, et cela doit également être pris en compte dans les calculs.

Les collecteurs d'air doivent être installés dans des zones ouvertes, dans des endroits où il n'y a pas de foule, ou dans des bâtiments séparés. Dans les cas prévus par la documentation réglementaire, les récepteurs d'air peuvent être installés dans les ateliers de production, et il est préférable de les installer dans un endroit où la température est la plus basse environnement pour un meilleur refroidissement, mais en même temps évitez les températures proches de zéro pour éviter le gel des condensats. L'installation des collecteurs d'air doit empêcher qu'ils ne basculent ou ne soient endommagés par le transport ou d'autres mécanismes. Le réservoir d'air doit être doté d'un accès libre pour l'inspection, la réparation et l'entretien de routine.

Pendant le fonctionnement du réservoir d'air, il est nécessaire de s'assurer que les fluctuations de pression ne dépassent pas 20 % entre la pression maximale et la pression minimale de l'air comprimé dans le réservoir. Et pour que la fréquence de ces oscillations soit la plus faible possible. C'est-à-dire que le remplissage du récepteur avec de l'air comprimé et son écoulement doivent se faire aussi régulièrement que possible, sans sauts brusques. Sinon, la charge sur les soudures augmentera, ce qui peut entraîner des dommages prématurés au collecteur d'air, l'apparition de fistules et de fissures.

Le réservoir d'air est utilisé comme partie intégrante des unités de compresseur ou comme élément distinct du système pneumatique d'une entreprise, où, avec d'autres équipements, des sécheurs peuvent être utilisés pour éliminer l'humidité de l'air comprimé.

Dans ce cas, le réservoir d'air peut être situé avant et après le séchoir. Ces deux options de localisation ont leurs avantages et leurs inconvénients.

Si (voir Fig. 1) - il contient de l'air comprimé sec et propre, qui a été pré-nettoyé à travers des filtres et une séparation de l'humidité dans un séchoir. Ainsi, aucune condensation ne se forme dans le récepteur (bien entendu, si l'air n'est pas ensuite refroidi en dessous du point de rosée, qui dépend du type de déshumidificateur) et le risque de corrosion sur les parois internes du récepteur est considérablement réduit. . De plus, le collecteur d’air emmagasine une réserve d’air déjà déshumidifié pour compenser rapidement les pics de consommation. Les inconvénients de cette méthode de placement du collecteur d'air incluent la nécessité d'utiliser un sécheur conçu pour maximiser les performances du compresseur. De plus, l'air comprimé entrant dans le sécheur sera à une température élevée (un refroidisseur supplémentaire doit être installé). Et avec un tel schéma, en particulier lors de l'utilisation d'un compresseur à piston, le sécheur sera affecté négativement par les pulsations de l'air comprimé, accélérant l'usure de l'équipement.

Lors de l'utilisation de compresseurs à vis, en sélectionnant un sécheur plus efficace, il est possible de réduire les facteurs négatifs d'une telle disposition, mais en général, placer un réservoir d'air après le sécheur ne peut être recommandé que pour un éventail limité de tâches.

Une option plus préférable pour placer un réservoir d'air dans un réseau pneumatique est son installation avant le sèche-linge (voir fig. 2). Grâce à cette disposition, le sécheur peut être sélectionné en fonction du débit réel d'air comprimé à sécher, et dans chaque zone individuelle, vous pouvez installer votre propre sécheur avec différentes températures de point de rosée et performances. Les éventuelles pulsations de pression seront atténuées dans le réservoir d'air et n'auront pas d'impact négatif sur le séchoir et les autres équipements. L'air comprimé entrera dans le sèche-linge après pré-refroidissement dans le récepteur, ce qui permettra au sèche-linge de fonctionner dans un mode plus confortable. Les inconvénients mineurs de cette méthode de placement incluent la formation de condensation dans le récepteur, ce qui augmente le taux de corrosion des parois internes du récepteur. Pour évacuer rapidement et régulièrement les condensats du réservoir d'air, différents types de purgeurs de condensats (manuels, flotteurs, électroniques) sont utilisés. Et encore un petit inconvénient : s'il est nécessaire de sécher tout l'air comprimé entrant dans le système, en particulier aux débits de pointe, vous devrez utiliser un déshumidificateur légèrement plus grand, car le réservoir d'air contient de l'air comprimé avec une teneur élevée en humidité.

Avant de calculer le volume du collecteur d'air et de choisir la méthode et l'emplacement de son installation dans la canalisation, il est nécessaire d'étudier les exigences contenues dans le passeport du collecteur d'air, de se familiariser avec les règles de l'industrie régissant le fonctionnement des appareils sous pression, et consultez également le bureau territorial de Rostechnadzor et obtenez les recommandations du fabricant du collecteur d'air.

De plus, lors du choix d'un récepteur d'air (collecteur d'air), il est nécessaire de prêter attention à la qualité de sa fabrication, à la disponibilité d'un passeport et d'un certificat de conformité, ainsi qu'à un permis d'utilisation. Le collecteur d'air doit être sélectionné en fonction de ses conditions de fonctionnement et en tenant compte du compresseur à piston ou à vis existant.

L'achat d'un récepteur d'air auprès de « sociétés clandestines » douteuses peut entraîner une perte de temps et d'argent inutile, et des problèmes peuvent survenir pendant le fonctionnement, ainsi qu'avec les approbations d'utilisation des récepteurs d'air des autorités réglementaires.

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Les destinataires doivent calculer et produire conformément au ND convenu conformément à la procédure. Les récepteurs doivent avoir des vannes ou des tuyaux de remplissage dans des récepteurs spéciaux sans col.Les réservoirs de gaz comprimés, dissous et liquéfiés d'un volume interne supérieur à 100 litres doivent être équipés d'un passeport.

Des soupapes de sécurité doivent être installées sur les réservoirs d'un volume interne supérieur à 100 litres. Lors du placement des récepteurs en groupes, il est permis d'installer une soupape de sécurité sur l'ensemble du groupe de récepteurs.

Les réservoirs d'un volume interne supérieur à 100 litres, placés comme conteneurs d'approvisionnement pour les gaz liquéfiés utilisés comme carburant dans les véhicules, en plus de la soupape de sécurité et de la soupape, doivent avoir un indicateur de niveau de remplissage maximum. Sur ce type de récepteur, il est permis d'installer une vanne de remplissage spéciale, une vanne d'extraction du gaz à l'état de vapeur et un indicateur de niveau de gaz liquéfié dans le récepteur.

Les tuyaux latéraux des vannes pour les réservoirs remplis d'hydrogène ou d'autres gaz inflammables doivent avoir un filetage à gauche, et pour les réservoirs remplis d'oxygène ou d'autres gaz ininflammables, un filetage à droite.

Chaque vanne réceptrice pour substances explosives inflammables, substances dangereuses des classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76 doit avoir un bouchon installé sur le raccord latéral. Les vannes des récepteurs d'oxygène doivent être installées à l'aide de matériaux d'étanchéité qui ne peuvent pas s'enflammer dans un environnement oxygéné.La partie sphérique supérieure de tout récepteur doit être estampillée de manière à ce que les informations suivantes soient clairement visibles :

1. marque du fabricant ;
2. numéro de série du récepteur ;
3. poids réel d'un récepteur vide (kg) : pour les récepteurs d'un volume interne allant jusqu'à 12,0 litres inclus - avec une précision de 0,10 kg ; plus de 12,0 à 55,0 litres inclus - avec une précision de 0,20 kg ; la masse des récepteurs d'un volume interne supérieur à 55,0 litres est indiquée conformément à GOST ou TU pour leur production ;
4. date (mois, année) de production et année de la prochaine inspection ;
5. pression de service P en MPa (kgf/cm2) ;
6. tester la pression hydraulique Ppr en MPa (kgf/cm2) ;
7. capacité des récepteurs en litres : pour les récepteurs d'un volume interne allant jusqu'à 12,0 litres inclus - nominal ; pour les récepteurs d'un volume interne supérieur à 12,0 à 55,0 litres inclus - réel avec une précision de 0,30 litre ; pour les récepteurs d'un volume interne supérieur à 55,0 litres - conformément à l'AR pour leur production ;
8. marque de contrôle qualité du fabricant, de forme ronde d'un diamètre de 1 cm (sauf pour les récepteurs d'un volume interne supérieur à 55 litres) ;
9. numéro standard pour les récepteurs d'un volume interne supérieur à 55,0 litres.

La hauteur des panneaux sur les récepteurs doit être d'au moins 6,0 mm et sur les récepteurs d'un volume interne supérieur à 55,0 l - d'au moins 8,0 mm. La masse des récepteurs, à l'exception des récepteurs à acétylène, est enregistrée en tenant compte de la masse de peinture appliquée, de l'anneau de chaussure et du capuchon éventuel, mais à l'exclusion de la masse du capuchon et de la valve.

Sur les récepteurs d'un volume interne allant jusqu'à 5,0 litres ou d'une épaisseur de paroi inférieure à 5,0 mm, les données du passeport peuvent être estampillées sur une plaque soudée au récepteur ou appliquées avec de la peinture à l'huile ou à l'émail.

Les récepteurs d'acétylène dissous doivent être remplis de la quantité appropriée de solvant et de masse poreuse. L'organisme remplissant le récepteur avec la masse poreuse est responsable de la qualité de la masse poreuse et de l'exactitude actuelle du remplissage des récepteurs. L'entreprise qui remplit les réservoirs de solvant est responsable de la qualité du solvant et de son dosage correct.

Après avoir rempli les récepteurs avec la masse poreuse et le solvant, on frappe une masse du récipient sur son col (la masse du récepteur sans bouchon, mais avec le solvant et la masse poreuse, un sabot, une valve et un anneau). La surface extérieure du récepteur doit être peinte conformément au tableau 17.

Tableau 17 Peinture et marquage des récipients sous pression ou des réservoirs de gaz comprimé

Nom du gaz	Texte d'inscription	Peinture du récepteur	Couleur des rayures	Couleur du lettrage
Éthylène	Éthylène	Violet	Vert	Rouge
Tous les autres gaz inflammables	Nom du gaz	Rouge	Vert	Blanc
Tous les autres gaz ininflammables	Même	Noir	Vert	Jaune
Argon technique	Argon technique	Noir	Bleu	Bleu
Argon pur	Argon pur	Gris	Vert	Vert
Acétylène	Acétylène	Blanc	Vert	Rouge
Butylène	Butylène	Rouge	Noir	Jaune
Gaz de pétrole	Gaz de pétrole	Gris	Noir	Rouge
Butane	Butane	Rouge	Noir	Blanc
Hydrogène	Hydrogène	Vert foncé	Noir	Rouge
Air	Air comprimé	Noir	Noir	Blanc
Hélium	Hélium	Brun	Noir	Blanc
Protoxyde d'azote	Protoxyde d'azote	Gris	Noir	Noir
Oxygène	Oxygène	Bleu	Noir	Noir
Oxygène médical	Oxygène médical	Bleu	Noir	Noir
Sulfure d'hydrogène	Sulfure d'hydrogène	Blanc	Rouge	Rouge
Le dioxyde de soufre	Le dioxyde de soufre	Noir	Jaune	Blanc
Gaz carbonique	Gaz carbonique	»	Jaune	Jaune
Phosgène	Phosgène	Protecteur	Rouge	Jaune
Fréon-11	Fréon-11	Aluminium	Bleu	Noir
Fréon-12	Fréon-12	Aluminium	Bleu	Noir
Fréon-13	Fréon-13	Aluminium	2 rouges	Noir
Fréon-22	Fréon-22	Aluminium	2 jaunes	Noir
Chlore	-	Protecteur	Vert	Noir
Cyclopropane	Cyclopropane	Orange	Vert	Noir

Le corps et les inscriptions sur les récepteurs et les récipients sous pression peuvent être peints avec des peintures à l'huile, nitro ou émail.

La peinture des réservoirs d'air et des récipients sous pression nouvellement fabriqués, l'application des inscriptions est effectuée par les fabricants et lors de la maintenance - par des points de test ou des stations-service.

La couleur et le texte des inscriptions pour les récepteurs utilisés dans des appareils spéciaux ou utilisés pour produire du gaz à des fins spéciales doivent être convenus conformément à la procédure. Les inscriptions sur les récepteurs sont appliquées sur toute la circonférence sur une longueur d'au moins 1/3 de la circonférence, et des rayures sont appliquées sur toute la circonférence, et la hauteur des lettres sur les récepteurs d'un volume interne supérieur à 12,0 l doit être de 6,0 cm et la largeur de la bande 2,5 cm.Les dimensions des inscriptions et des rayures sur les récepteurs avec un volume interne allant jusqu'à 12,0 litres doivent être déterminées en fonction de la taille de la surface latérale du récepteur.

Un réservoir d'air est un récipient fonctionnant sous pression. Il est destiné à l'accumulation et au stockage de l'air comprimé ; égaliser et maintenir la pression dans les pipelines ; adoucir les pulsations causées par le fonctionnement du compresseur ; maintenir le mode de fonctionnement requis du compresseur et réduire le nombre de ses contournements ; refroidissement primaire de l'air comprimé; collecte et évacuation des condensats.

Les personnes de plus de 18 ans qui ont déjà suivi une formation industrielle, un certificat de sécurité du travail et une instruction sur l'entretien en toute sécurité des appareils sous pression sont autorisées à entretenir les réservoirs d'air (collecteurs d'air).

1. Le récepteur d'air comprimé est une structure soudée, fabriquée conformément aux exigences de l'OST 26 291-94 "Récipients et appareils en acier soudés. Conditions techniques générales" et PB 03-576-03 "Règles pour la conception et l'exploitation sûre de récipients à pression".

Des bossages filetés sont prévus sur la coque et le fond du collecteur d'air : pour connecter les canalisations alimentant et évacuant le fluide de travail - l'air comprimé - du récepteur ; pour installer une soupape de sécurité et un manomètre ; pour installer une vanne, un bouchon pour évacuer les condensats ; il y a une bride dont le trou sert de trappe pour inspecter la surface intérieure du navire (voir Figure 1).

2. Une plaque contenant des informations sur le fabricant, les caractéristiques techniques et les paramètres de fonctionnement du récepteur doit être apposée sur le collecteur d'air.

La modification de l'environnement de travail et des paramètres du récepteur d'air spécifiés dans le passeport n'est pas autorisée.

3. Les raccords, instruments et dispositifs de sécurité installés doivent être conformes aux paramètres spécifiés dans le passeport de l'appareil sous pression (récepteur - collecteur d'air).

Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation. La limite de mesure de la pression de service doit se situer dans le deuxième tiers de l'échelle du manomètre. Le propriétaire du récepteur doit tracer une ligne rouge sur l'échelle du manomètre, indiquant la pression de fonctionnement dans le navire. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre.

Une soupape de sécurité scellée doit être installée sur le récepteur pour protéger le récepteur d'une pression dépassant la valeur admissible. Si, à l'ouverture de la vanne, de l'air sort et qu'il n'y a pas d'augmentation de pression dans le récepteur, et que lorsque l'anneau ou la tête de sablage est abaissé, la vanne se ferme et reste étanche, la vanne est considérée comme en bon état.

4. Conditions de fonctionnement du collecteur d'air :

Altitude au-dessus du niveau de la mer ne dépassant pas 1 000 m ;

Température ambiante de 253K (-20°C) à 313K (+40°C) ;

Humidité relative de l'air ne dépassant pas 80 % à 298K (+25°C)

5. Le récepteur aérien peut être transporté par tout type de transport, en tenant compte des exigences de la réglementation en vigueur pour le type de transport correspondant.

6. Le récepteur doit être emballé pendant le transport dans des caisses en bois ou dans un emballage de transport léger, sur des supports en bois solidement fixés, tandis que le récepteur peut être emballé dans un film plastique.

Les filetages des trous doivent être préservés en appliquant des huiles inhibées et fermés avec des bouchons ou des bouchons. Les pièces et composants fournis séparément doivent également être conservés et emballés dans un sac en plastique.

La documentation technique et la documentation d'expédition doivent être emballées dans un sac en plastique.

7. Conditions de stockage du collecteur d'air – local fermé et non chauffé. La méthode de stockage doit éviter les dommages mécaniques et la corrosion du récepteur.

Lors du stockage d'un récepteur d'air pendant plus d'un an, à condition qu'il soit stocké dans un local fermé et non chauffé, le récepteur doit être reconservé. Pour ce faire, il faut déprécier le récepteur : retirer toutes les fiches et fiches ; Utilisez un chiffon imbibé d'un dégraissant pour éliminer les produits de préservation précédemment appliqués sur les surfaces ; essuyer avec un chiffon sec ; Appliquer à nouveau la conservation (voir point 6).

8. Il n'est pas permis d'utiliser des bossages filetés comme crochets pour soulever le récepteur et le déplacer.

9. Il est interdit de modifier, souder, insérer ou installer des dispositifs qui violent l'intégrité du récepteur du collecteur d'air.

10. Le propriétaire est tenu de s'assurer que le récepteur est maintenu en bon état et dans des conditions de travail sûres conformément aux exigences des sections pertinentes du PB 03-576-03 "Règles pour la conception et l'exploitation sûre des appareils sous pression".

Pour ce faire, il est nécessaire de désigner par arrêté parmi les spécialistes chargés du bon état et de la sécurité d'utilisation du réservoir d'air, ainsi que ceux chargés de superviser l'état technique et le fonctionnement du réservoir d'air.

Le propriétaire doit élaborer et approuver conformément à la procédure établie des instructions pour le fonctionnement et l'entretien en toute sécurité du récepteur d'air.

11. Le collecteur d'air est installé dans des locaux industriels ventilés dans des endroits excluant les foules et ne doit pas être situé à proximité de sources de chaleur ; substances inflammables et substances provoquant une corrosion accrue des métaux ; dans des endroits à forte pollution atmosphérique.

L'installation du collecteur d'air doit offrir la possibilité d'inspection, de réparation et de nettoyage de l'intérieur et de l'extérieur.

12. Avant d'installer le collecteur d'air, il est nécessaire de vérifier la disponibilité d'un ensemble de documentation technique et d'expédition ; l'intégralité de la livraison conformément à la documentation technique et d'expédition.

Vérifier l'état général du récepteur : aucun dommage, entaille, enfoncement ou déformation pouvant survenir lors du transport et du stockage.

13. Lors de l'installation, le collecteur d'air doit être fixé à la fondation. L'installation du collecteur d'air doit l'empêcher de basculer.

Pour réduire les vibrations transmises au récepteur par un compresseur en marche et d'autres équipements, des amortisseurs en caoutchouc (coussinets) doivent être fournis sous les pieds du récepteur.

Installez le manomètre et la soupape de sécurité dans les points de montage appropriés sur le récepteur, retirés pour le transport ; installer des dispositifs d'arrêt, installer des pipelines. Vérifiez le serrage de toutes les connexions.

14. Le réservoir d'air doit être utilisé conformément aux Règles pour la conception et l'exploitation sûre des appareils à pression et conformément aux exigences de sécurité.

Le fonctionnement du récepteur est INTERDIT dans les cas suivants :

Si les valeurs de pression et (ou) de température dépassent les limites précisées dans le passeport et sur la plaque réceptrice ;

Si un dysfonctionnement des raccords, instruments et dispositifs de sécurité installés est détecté ;

Si des fuites, des renflements ou des joints rompus sont détectés dans le récepteur et ses éléments fonctionnant sous pression ;

En cas d'incendie, celui-ci menace directement le récepteur de pression.

Si ces dysfonctionnements sont détectés, vous devez :

Arrêter l'alimentation en air comprimé ;

Réduisez la pression dans le récepteur à la pression atmosphérique.

15. Le collecteur d'air (récepteur d'air) doit être soumis à un premier examen technique avant d'être mis en service ; et subir une inspection périodique pendant le fonctionnement ; dans les cas nécessaires, un examen extraordinaire.

Un examen technique est effectué pour établir l'état de fonctionnement du récepteur et la possibilité de son fonctionnement ultérieur.

15.1. Le contrôle technique doit être effectué par une personne chargée de superviser le bon état et le fonctionnement sûr du collecteur d'air dans l'organisation où le collecteur d'air est exploité.

15.2. Au cours de l'enquête initiale, les opérations suivantes doivent être effectuées :

Vérification de la documentation technique, inspection externe des dommages et vérification que le récepteur (récipient sous pression) est correctement installé et équipé conformément au Règlement ;

15.3. Lors des inspections périodiques, les opérations suivantes doivent être effectuées :

Vérification de la documentation technique - au moins une fois par an ;

Inspection externe de toutes les soudures et de la surface du navire - annuellement ;

Inspection interne de l'état de corrosion des parois de la cuve - annuellement, à l'aide d'une trappe et de trous. Si la surface interne n'est pas complètement visible à travers les trous existants, la surface interne est alors examinée à l'aide d'instruments spéciaux (endoscope, périscope et autres dispositifs de visualisation) ;

Test de pression hydraulique après 5 ans (par la suite - sur la base des résultats du contrôle et des tests).

Sur la base des résultats de l'examen, le programme de diagnostic technique du récipient peut être complété par la surveillance de l'épaisseur de la paroi du récipient par la méthode ultrasonique.

15.4. Lors de la réalisation d’une enquête extraordinaire, la raison qui a nécessité une telle enquête doit être indiquée.

15.5. Les résultats de l'examen technique doivent être enregistrés dans le passeport du navire, indiquant les paramètres de fonctionnement autorisés du navire et le calendrier des prochains examens conformément au Règlement.

16. Pour les récepteurs qui ont terminé leur durée de vie nominale établie par le fabricant, le volume, les méthodes et la fréquence de l'examen technique doivent être déterminés sur la base des résultats des diagnostics techniques et une décision doit être prise pour prolonger la durée de vie du récepteur, indiquant les paramètres de fonctionnement autorisés, ou de l'annuler.

Les récepteurs qui ont atteint la fin de leur durée de vie et (ou) sur la base des résultats des diagnostics techniques sont déterminés comme impossibles à exploiter ultérieurement, doivent être éliminés conformément aux normes sanitaires en vigueur ; les pièces et composants doivent être transférés à une entreprise spécialisée agréée par le service sanitaire et épidémiologique, qui dispose d'un permis (licence) du ministère des Ressources naturelles de la Fédération de Russie.

17. Pour maintenir le récepteur en bon état, le propriétaire du récepteur est tenu d'effectuer des réparations en temps opportun.

La réparation du récepteur consiste à restaurer le revêtement protecteur et à remplacer les raccords, instruments et dispositifs de sécurité dont l'état ne garantit pas la fiabilité de leur fonctionnement ultérieur.

Exigences relatives aux instruments, dispositifs de sécurité et autres raccords installés sur le collecteur d'air (récepteur) ; les paramètres des compresseurs autorisés pour le raccordement sont spécifiés par le fabricant dans le manuel d'utilisation du modèle de compresseur spécifique dans lequel le navire est utilisé.

Lors de la réparation, les exigences de sécurité énoncées dans les règles et réglementations de l'industrie doivent être respectées.

Après avoir effectué des travaux de réparation, le bon fonctionnement des équipements, instruments et dispositifs de sécurité doit être vérifié ; densité de toutes les connexions. L'étendue des réparations effectuées et leurs résultats doivent être inscrits dans le passeport de l'appareil sous pression.

GARANTIE DU FABRICANT

La durée de vie garantie du collecteur d'air (récepteur) est de 12 mois à compter de la date de mise en service, mais pas plus de 15 mois à compter de la date d'expédition du fabricant et sous réserve de stockage avant mise en service dans un local propre et sec.

Fig. 1. Récepteur d'air (collecteur d'air)

1 bride Du-100 ; 2- patron Du-25 ; 3 – patron Du-15; 4 – patron Du-40; 5 – patron Du-15.

Un récepteur (collecteur d'air) est un équipement de compresseur, qui est un récipient auquel sont attachés des pipelines pour déplacer l'air. Il est utilisé pour accumuler de l’air comprimé, ainsi que pour le stocker sous pression. De plus, le récepteur peut remplir les fonctions suivantes :

• Égalisation de la pression dans les canalisations lors du démarrage et de l'arrêt du compresseur ;
• Maintenir la pression à des niveaux stables pendant le fonctionnement ;
• Atténuation des pulsations d'une unité de travail ;
• Collecte des condensats pour leur élimination ultérieure ;
• Refroidissement de l'air comprimé.

Les réservoirs d'air pour compresseurs sont disponibles en différents volumes : de 50 à 900 litres ou plus. Le volume requis dépend de la puissance et des performances du compresseur. Par conséquent, un tel équipement est sélectionné individuellement sur la base des calculs des caractéristiques spécifiées.

Hébergement

Le collecteur d'air peut être positionné de plusieurs manières. Les petites installations sont souvent équipées d'un récepteur qui peut être vertical, horizontal ou intégré au boîtier du compresseur. La commodité du premier type réside dans le gain de place : un récepteur horizontal prend plus de place, il n'est donc souvent pas adapté pour travailler dans des espaces restreints.

Le collecteur d'air peut également être installé à l'extérieur, sous réserve d'une protection obligatoire contre les intempéries. Il existe un certain nombre de règles pour placer le récepteur :

• L'altitude au-dessus du niveau de la mer ne doit pas dépasser 1 000 mètres (le non-respect de cette exigence peut entraîner une violation de la pression de fonctionnement de l'appareil).
• La plage de température ambiante doit être comprise entre -20 et +40 degrés Celsius.
• Humidité de l'air - pas plus de 80%.

Puisqu'il est souvent difficile, voire impossible, de respecter les 2 dernières conditions, car elles sont liées aux conditions météorologiques, il est préférable d'installer les collecteurs d'air dans une pièce spécialement désignée. Ceci s'applique également aux compresseurs stationnaires.

Le local doit être fermé, propre, non chauffé et aéré. Il est conseillé de choisir un endroit où il n'y aura pas de foule et où il y aura suffisamment d'espace pour le contrôle technique et la maintenance des équipements. Il est également important de noter que le récepteur est installé sur une fondation sur des patins en caoutchouc spéciaux pour absorber les chocs, le sol doit donc être en béton.

Rangement du récepteur

Si vous n'utilisez pas le récepteur, il doit être préparé pour le stockage. La préparation comprend l'élimination de l'air et de la condensation du récipient. Le stockage est possible dans un local fermé et non chauffé pour éviter la corrosion du boîtier. Il est également nécessaire d'exclure la possibilité de dommages mécaniques à l'équipement.

En cas de stockage de plus d'un an conformément aux règles spécifiées, il est nécessaire de reconserver le récepteur. Les règles détaillées de reconservation sont décrites dans la fiche technique du matériel.

Partie 2. Règles pour le fonctionnement sûr des appareils sous pression et des récepteurs (8 bar, 10 bar, 11 bar, 13 bar, 15 bar, 40 bar, 330 bar)

4.6. Test hydraulique (pneumatique)

4.6.1. Tous les récepteurs sont soumis à des tests hydrauliques après leur fabrication.

Les récepteurs dont la fabrication est achevée sur le site d'installation, transportés en pièces détachées jusqu'au site d'installation, sont soumis à des essais hydrauliques sur le site d'installation.

4.6.2. Les récepteurs dotés d'un revêtement protecteur ou d'une isolation sont soumis à un test hydraulique avant d'appliquer le revêtement ou l'isolation.

Les récepteurs avec boîtier extérieur sont soumis à des tests hydrauliques avant d'installer le boîtier.

Il est permis de soumettre les récepteurs émaillés à un essai hydraulique avec pression de service après émaillage.

4.6.3. Les essais hydrauliques des récipients et des récepteurs, à l'exception de ceux en fonte, doivent être effectués avec une pression d'épreuve déterminée par la formule

Où R- pression de conception du récepteur, MPa (kgf/cm) ;

Contraintes admissibles pour le matériau du récepteur ou de ses éléments, respectivement, à 20 °C et à la température de conception, MPa (kgf/cm).

Attitude est pris en fonction du matériau utilisé pour les éléments (coquilles, fonds, brides, fixations, canalisations, etc.) du récepteur pour lequel il est le plus petit.

4.6.4. Les essais hydrauliques des pièces moulées doivent être effectués avec une pression d'épreuve déterminée par la formule

Les tests des pièces moulées peuvent être effectués après l'assemblage et le soudage dans une unité assemblée ou un récipient fini avec la pression d'essai adoptée pour les récipients et les récepteurs, sous réserve d'un contrôle à 100 % des pièces moulées par des méthodes non destructives.

Les essais hydrauliques des récipients, récepteurs et pièces en matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs supérieure à 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

Les essais hydrauliques des récipients, récepteurs et pièces en matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs de 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) ou moins doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

4.6.5. Les essais hydrauliques des récipients et récepteurs cryogéniques en présence de vide dans l'espace isolant doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

.

Les essais hydrauliques des récipients et récepteurs métal-plastique doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule

,

Où - rapport de la masse de la structure métallique à la masse totale du récepteur ;

a = 1,3 - pour les matériaux non métalliques ayant une résistance aux chocs supérieure à 20 J/cm2 ;

a = 1,6 - pour les matériaux non métalliques ayant une résistance aux chocs de 20 J/cm2 ou moins.

4.6.6. Les essais hydrauliques des navires et des récepteurs installés verticalement peuvent être effectués en position horizontale, à condition que la résistance du corps du récepteur soit assurée, pour laquelle des calculs de résistance doivent être effectués par le développeur du projet du récepteur, en tenant compte de la méthode de support adoptée pendant l'épreuve hydraulique.

Dans ce cas, la pression d'épreuve doit être prise en compte en tenant compte de la pression hydrostatique agissant sur le récipient pendant son fonctionnement.

4.6.7. Dans les récepteurs combinés comportant deux ou plusieurs cavités de travail conçues pour des pressions différentes, chaque cavité doit être soumise à un essai hydraulique avec une pression d'essai déterminée en fonction de la pression de conception de la cavité.

La procédure de test doit être spécifiée dans la conception technique et spécifiée dans le manuel d'utilisation du récepteur du fabricant.

4.6.8. Lors du remplissage du récepteur avec de l'eau, l'air doit être complètement éliminé.

4.6.9. Pour les essais hydrauliques des récipients et des réservoirs, il convient d'utiliser de l'eau dont la température n'est pas inférieure à 5 °C ni supérieure à 40 °C, à moins que les spécifications techniques n'indiquent une valeur de température spécifique autorisée pour éviter une rupture fragile.

La différence de température entre la paroi du récepteur et l'air ambiant pendant les tests ne doit pas provoquer de condensation d'humidité sur la surface des parois du récepteur.

En accord avec le développeur du projet de récepteur, un autre liquide peut être utilisé à la place de l'eau.

4.6.10. La pression dans le récipient d'essai doit être augmentée progressivement. Le taux de montée en pression doit être indiqué : pour tester le récepteur chez le fabricant - dans la documentation technique, pour tester le récepteur en fonctionnement - dans le manuel d'utilisation.

L'utilisation d'air comprimé ou d'autres gaz pour augmenter la pression n'est pas autorisée.

4.6.11. La pression d'essai doit être surveillée par deux manomètres. Les deux manomètres sont sélectionnés avec le même type, la même limite de mesure, les mêmes classes de précision et les mêmes valeurs de division.

4.6.12. Le temps de maintien du récepteur sous pression d'essai est fixé par le développeur du projet. S'il n'y a pas d'instructions dans le projet, le temps de maintien ne doit pas être inférieur aux valeurs​​spécifiées dans le tableau. 9.

Tableau 9

4.6.13. Après maintien sous pression d'essai, la pression est réduite à la pression de conception, à laquelle la surface extérieure du récepteur et toutes ses connexions détachables et soudées sont inspectées.

Il n'est pas autorisé de tapoter les parois du boîtier, les connexions soudées et détachables du récepteur pendant les tests.

4.6.14. Le navire est considéré comme ayant réussi l'épreuve hydraulique si les éléments suivants ne sont pas détectés :

fuites, fissures, déchirures, transpiration dans les joints soudés et sur le métal de base ;

fuites dans les connexions détachables ;

déformations résiduelles visibles, chute de pression sur le manomètre.

4.6.15. Le navire et ses éléments dans lesquels des défauts sont identifiés lors des essais, après leur élimination, sont soumis à des essais hydrauliques répétés avec une pression d'épreuve établie par le Règlement.

4.6.16. L'essai hydraulique effectué chez le fabricant doit être effectué sur un banc d'essai spécial doté d'une clôture appropriée et répondant aux exigences de sécurité et aux instructions pour la réalisation d'hydroessais conformément à la ND.

4.6.17. Les essais hydrauliques peuvent être remplacés par des essais pneumatiques, à condition que cet essai soit contrôlé par la méthode d'émission acoustique ou une autre méthode dûment convenue.

Les essais pneumatiques doivent être effectués conformément aux instructions qui fournissent les mesures de sécurité nécessaires et sont approuvées de la manière prescrite.

Le test pneumatique du récepteur est effectué avec de l'air comprimé ou un gaz inerte.

4.6.18. La valeur de la pression d'essai et les résultats des tests sont inscrits dans le passeport du destinataire par la personne qui a effectué ces tests.

4.7. Évaluation de la qualité des joints soudés

4.7.1. Les défauts suivants ne sont pas autorisés dans les joints soudés des récipients et récepteurs et de leurs éléments :

les fissures de tous types et directions situées dans le métal fondu, le long de la ligne de fusion et dans la zone affectée thermiquement du métal de base, y compris les microfissures détectées lors du microexamen de l'échantillon témoin ;

manque de pénétration (manque de fusion) dans les soudures situées à la racine de la soudure ou le long de la section transversale du joint soudé (entre les cordons individuels et les couches de la soudure et entre le métal de base et le métal fondu) ;

la possibilité de permettre un manque local de pénétration dans les joints soudés des récipients et des réservoirs est prévue dans l'AR, convenu de la manière prescrite ;

les contre-dépouilles du métal commun, des pores, des scories et autres inclusions dont les dimensions dépassent les valeurs admissibles spécifiées dans l'AR ;

affaissement (affaissement);

cratères et brûlures non scellés ;

déplacement des bords au-delà des normes prévues par le Règlement.

4.7.2. La qualité des joints soudés est considérée comme insatisfaisante si, lors de tout type d'inspection, on y constate des défauts internes ou externes dépassant les limites établies par les Règles et Cahiers des Charges.

4.7.3. Les défauts découverts lors du processus de fabrication doivent être éliminés, suivi d'une inspection des zones corrigées. Les méthodes et la qualité de correction des défauts doivent garantir la fiabilité et la sécurité nécessaires du récepteur.

4.8. Correction des défauts des joints soudés

4.8.1. Les défauts inacceptables découverts lors de la fabrication (préfabrication), de la reconstruction, de l'installation, de la réparation, du réglage, des tests et de l'exploitation doivent être éliminés lors d'une inspection ultérieure des zones corrigées.

4.8.2. La technologie de correction des défauts et la procédure de contrôle sont établies par le ND, développées conformément aux exigences du Règlement et du ND.

4.8.3. Les écarts par rapport à la technologie de correction des défauts acceptée doivent être convenus avec son développeur. L'élimination des défauts doit être effectuée mécaniquement, garantissant des transitions en douceur dans les zones d'échantillonnage. Les dimensions maximales et la forme des échantillons à souder sont établies par le ND.

Il est permis d'utiliser des méthodes de découpe thermique (gouging) pour éliminer les défauts internes, suivies d'un traitement mécanique de la surface de l'échantillon.

L'intégralité de l'élimination des défauts doit être vérifiée visuellement et par des contrôles non destructifs (détection de défauts par capillarité ou par particules magnétiques ou gravure) conformément aux exigences de la ND.

4.8.4. La correction des défauts sans souder les points de prélèvement est autorisée si l'épaisseur de paroi minimale admissible de la pièce est maintenue à l'emplacement de la profondeur de prélèvement maximale.

4.8.5. Si des défauts sont constatés lors de l'inspection de la zone corrigée, il est permis d'effectuer une deuxième correction dans le même ordre que la première.

La correction des défauts dans la même zone du joint soudé ne peut être effectuée plus de trois fois.

Les joints coupés le long de la soudure avec enlèvement du métal fondu et de la zone affectée thermiquement ne sont pas considérés comme re-corrigés.

4.9. Documentation et étiquetage

4.9.1. Chaque navire doit être fourni par le fabricant au client avec un passeport sous la forme prescrite.

Un manuel d'instructions est joint au passeport.

Le passeport du destinataire doit être rédigé en russe et, à la demande du client, dans une autre langue.

Il est permis de joindre au passeport des impressions des calculs effectués sur un ordinateur.

Les éléments des récipients et des récepteurs (corps, coques, fonds, couvercles, plaques tubulaires, brides de corps, unités d'assemblage agrandies) destinés à la reconstruction ou à la réparation doivent être fournis par le fabricant avec un certificat de fabrication contenant des informations conformes aux exigences de la législation en vigueur. sections du passeport.

4.9.2. Une étiquette doit être apposée sur chaque contenant. Pour les navires et récepteurs d'un diamètre extérieur inférieur à 325 mm, il est permis de ne pas installer de panneau. Dans ce cas, toutes les données nécessaires doivent être appliquées au corps du récepteur par la méthode électrographique.

4.9.3. La plaque doit contenir :

marque déposée ou nom du fabricant ;

nom ou désignation du séquestre ;

numéro de série du récepteur selon le système de numérotation du fabricant ;

Année de fabrication;

pression de service, MPa ;

pression de conception, MPa ;

pression d'essai, MPa ;

température maximale et (ou) minimale admissible du mur de fonctionnement, °C ;

poids du récepteur, kg.

Pour les récipients et les récepteurs dotés de cavités indépendantes qui ont des pressions de conception, d'essai et des températures de paroi différentes, ces données doivent être indiquées pour chaque cavité.

V. Aménagements, instrumentation, dispositifs de sécurité

5.1. Dispositions générales

5.1.1. Pour contrôler le fonctionnement et garantir des conditions de fonctionnement sûres, les récepteurs, selon leur destination, doivent être équipés de :

vannes d'arrêt ou d'arrêt et de régulation ;

appareils pour mesurer la pression;

instruments pour mesurer la température;

dispositifs de sécurité;

indicateurs de niveau de liquide.

5.1.2. Les récepteurs équipés de couvercles à dégagement rapide doivent être dotés de dispositifs de sécurité qui empêchent le récepteur de s'allumer sous pression lorsque le couvercle n'est pas complètement fermé et de l'ouvrir lorsqu'il y a une pression dans le récipient. Ces récepteurs doivent également être équipés de serrures avec une marque de clé.

5.2. Vannes d'arrêt et d'arrêt et de régulation

5.2.1. Des vannes d'arrêt, d'arrêt et de régulation doivent être installées sur des raccords directement connectés au navire, ou sur des canalisations alimentant le navire et en évacuant le fluide de travail. Dans le cas d'une connexion en série de plusieurs cuves et récepteurs, la nécessité d'installer de tels raccords entre eux est déterminée par le développeur du projet.

5.2.2. Les raccords doivent porter les marquages ​​suivants :

le nom ou la marque du fabricant ;

diamètre nominal, mm;

pression conditionnelle, MPa (la pression de service et la température admissible peuvent être indiquées) ;

direction du flux moyen ;

marque du matériau du corps.

5.2.3. La quantité, le type d'accessoires et l'emplacement d'installation doivent être sélectionnés par le développeur du projet récepteur en fonction des conditions d'exploitation spécifiques et des exigences du Règlement.

5.2.4. Le volant de la vanne d'arrêt doit indiquer le sens de sa rotation lors de l'ouverture ou de la fermeture de la vanne.

5.2.5. Les récepteurs de substances explosives et inflammables, les substances des classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76, ainsi que les évaporateurs avec feu ou chauffage au gaz doivent avoir un clapet anti-retour sur la conduite d'alimentation de la pompe ou du compresseur, qui est automatiquement fermé par pression du récepteur. Un clapet anti-retour doit être installé entre la pompe (compresseur) et les vannes d'arrêt du récepteur.

5.2.6. Les raccords avec un alésage nominal supérieur à 20 mm, en acier allié ou en métaux non ferreux, doivent avoir un passeport de la forme établie, qui doit indiquer des données sur la composition chimique, les propriétés mécaniques, les modes de traitement thermique et les résultats de qualité. contrôle de la fabrication par des méthodes non destructives.

Les renforts marqués mais sans passeport peuvent être utilisés après une inspection du renfort, des tests et une vérification de la qualité du matériau. Dans ce cas, le propriétaire de la vanne doit établir un passeport.

5.3. Manomètres

5.3.1. Chaque cuve et cavités indépendantes avec des pressions différentes doivent être équipées de manomètres à action directe. Le manomètre est installé sur le raccord récepteur ou la canalisation entre le récipient et la vanne d'arrêt.

5.3.2. Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins : 2,5 - à une pression de fonctionnement du récepteur allant jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - à une pression de fonctionnement du récepteur supérieure à 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

5.3.3. Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de service se situe dans le deuxième tiers de l'échelle.

5.3.4. Le propriétaire du récepteur doit tracer une ligne rouge sur l'échelle du manomètre, indiquant la pression de fonctionnement dans le navire. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre.

5.3.5. Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation.

5.3.6. Le diamètre nominal du corps des manomètres installés à une hauteur allant jusqu'à 2 m du niveau de la plate-forme d'observation doit être d'au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 m - d'au moins 160 mm.

L'installation de manomètres à une hauteur supérieure à 3 m du niveau du chantier n'est pas autorisée.

5.3.7. Une vanne à trois voies ou un dispositif la remplaçant doit être installée entre le manomètre et le récipient, permettant un contrôle périodique du manomètre à l'aide d'une vanne de régulation.

Dans les cas nécessaires, le manomètre, en fonction des conditions de fonctionnement et des propriétés du fluide dans la cuve, doit être équipé soit d'un tube siphon, soit d'un tampon d'huile, soit d'autres dispositifs qui le protègent de l'exposition directe au fluide et Température et assurer son fonctionnement fiable.

5.3.8. Sur les récepteurs fonctionnant sous une pression supérieure à 2,5 MPa (25 kgf/cm2) ou à des températures ambiantes supérieures à 250 °C, ainsi qu'avec des atmosphères explosives ou des substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76 Au lieu d'un vanne à trois voies, il est possible d'installer un raccord séparé avec une vanne d'arrêt pour connecter un deuxième manomètre.

Sur les récepteurs fixes, s'il est possible de vérifier le manomètre dans les délais fixés par le Règlement en le retirant du récepteur, l'installation d'une vanne trois voies ou d'un dispositif de remplacement n'est pas nécessaire.

Sur les récepteurs mobiles, la nécessité d'installer une vanne à trois voies est déterminée par le développeur du projet du récepteur.

5.3.9. Les manomètres et les canalisations les reliant au navire doivent être protégés du gel.

5.3.10. L'utilisation du manomètre n'est pas autorisée dans les cas où :

il n'y a aucun sceau ou cachet indiquant la vérification ;

la période de vérification a expiré ;

lorsqu'elle est éteinte, la flèche ne revient pas à la lecture de l'échelle zéro d'un montant supérieur à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil ;

le verre est brisé ou présente des dommages pouvant affecter la précision de ses lectures.

5.3.11. Le contrôle des manomètres avec leur scellé ou leur marquage doit être effectué au moins une fois tous les 12 mois. De plus, au moins une fois tous les 6 mois, le propriétaire du récepteur doit effectuer un contrôle complémentaire des manomètres de travail avec un manomètre de contrôle et enregistrer les résultats dans le journal de contrôle de contrôle. En l'absence de manomètre de contrôle, il est permis d'effectuer un contrôle supplémentaire avec un manomètre de travail éprouvé ayant la même échelle et la même classe de précision que le manomètre testé.

La procédure et le calendrier de vérification du bon fonctionnement des manomètres par le personnel de maintenance pendant le fonctionnement des récipients et des récepteurs doivent être déterminés par les instructions pour le mode de fonctionnement et la maintenance en toute sécurité des récipients et des récepteurs, approuvées par la direction de l'organisation propriétaire du récepteur. .

5.4. Instruments de mesure de la température

5.4.1. Les récepteurs fonctionnant à différentes températures de paroi doivent être équipés d'instruments pour surveiller la vitesse et l'uniformité du chauffage sur la longueur et la hauteur du récepteur et de repères pour surveiller les mouvements thermiques.

La nécessité d'équiper les navires et les récepteurs des dispositifs et des références spécifiés, ainsi que le taux de chauffage et de refroidissement autorisé des navires et des récepteurs, sont déterminés par le développeur du projet et indiqués par le fabricant dans le passeport du récepteur ou dans le manuel d'utilisation.

5.5. Dispositifs de protection contre la pression

5.5.1. Chaque récipient (cavité de réception combinée) doit être équipé de dispositifs de sécurité pour empêcher la pression d'augmenter au-dessus de la valeur admissible.

5.5.2. Les éléments suivants sont utilisés comme dispositifs de sécurité :

soupapes de sécurité à ressort;

soupapes de sécurité à levier;

les dispositifs de sécurité à impulsion (IPU), composés d'une soupape de sécurité principale (MSV) et d'une soupape de commande d'impulsion à action directe (IPC) ;

dispositifs de sécurité à membranes dégradables (dispositifs de sécurité à membrane - MPU) ;

d'autres appareils dont l'utilisation a été approuvée par le Gosgortekhnadzor de Russie.

L'installation de vannes à levier sur les récepteurs mobiles n'est pas autorisée.

5.5.3. La conception de la vanne à ressort doit exclure la possibilité de serrer le ressort au-delà de la valeur spécifiée, et le ressort doit être protégé contre un chauffage (refroidissement) inacceptable et une exposition directe à l'environnement de travail s'il a un effet nocif sur le matériau du ressort.

5.5.4. La conception de la vanne à ressort doit comprendre un dispositif permettant de vérifier le bon fonctionnement de la vanne en condition de fonctionnement en la forçant à s'ouvrir pendant le fonctionnement.

Il est permis d'installer des soupapes de sécurité sans dispositif d'ouverture forcée, si cette dernière est indésirable en raison des propriétés du milieu (explosif, inflammable, classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76) ou selon les conditions du processus technologique. Dans ce cas, le contrôle du fonctionnement des vannes doit être effectué sur des stands.

5.5.5. Si la pression de fonctionnement du récepteur est égale ou supérieure à la pression de la source d'alimentation et que la possibilité d'une augmentation de la pression due à une réaction chimique ou à un chauffage dans le récipient est exclue, il est alors nécessaire d'installer une soupape de sécurité et un manomètre. pas nécessaire.

5.5.6. Un récipient conçu pour une pression inférieure à la pression de la source qui l'alimente doit disposer d'un dispositif de réduction automatique sur la canalisation d'alimentation avec un manomètre et d'un dispositif de sécurité installé du côté de la pression inférieure après le dispositif de réduction.

Si une ligne de dérivation est installée, elle doit également être équipée d'un dispositif réducteur.

5.5.7. Pour un groupe de récipients et de récepteurs fonctionnant à la même pression, il est permis d'installer un dispositif de réduction avec un manomètre et une soupape de sécurité sur la canalisation d'alimentation commune jusqu'au premier branchement vers l'un des récipients et des récepteurs.

Dans ce cas, l'installation de dispositifs de sécurité sur les récepteurs eux-mêmes n'est pas nécessaire si la possibilité d'une augmentation de la pression dans ceux-ci est exclue.

5.5.8. Dans les cas où le dispositif de réduction automatique ne peut pas fonctionner de manière fiable en raison des propriétés physiques du fluide de travail, il est permis d'installer un régulateur de débit. Dans ce cas, une protection contre l'augmentation de la pression doit être prévue.

5.5.9. Le nombre de soupapes de sécurité, leurs dimensions et leur capacité doivent être sélectionnés en fonction de calculs afin que la pression ne s'accumule pas dans le récipient dépassant la pression de conception de plus de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) pour les récipients et récepteurs avec une pression allant jusqu'à à 0,3 MPa (3 kgf/cm2), de 15 % - pour les récipients et récepteurs avec une pression de 0,3 à 6,0 MPa (de 3 à 60 kgf/cm2) et de 10 % - pour les récipients et récepteurs avec une pression supérieure à 6, 0 MPa (60 kgf/cm2).

Lorsque les soupapes de sécurité fonctionnent, il est permis de dépasser la pression dans le récipient de pas plus de 25 % de la pression de fonctionnement, à condition que cet excès soit prévu par la conception et soit reflété dans le passeport du destinataire.

5.5.10. La capacité de la soupape de sécurité est déterminée conformément au ND.

5.5.11. Le dispositif de sécurité doit être fourni par le fabricant avec un passeport et un mode d'emploi.

Le passeport, ainsi que d’autres informations, doivent indiquer le coefficient de débit de la vanne pour les fluides compressibles et incompressibles, ainsi que la zone à laquelle elle est affectée.

5.5.12. Des dispositifs de sécurité doivent être installés sur les canalisations ou les canalisations directement raccordées au navire.

Les canalisations de raccordement des dispositifs de sécurité (alimentation, refoulement et drainage) doivent être protégées du gel de l'environnement de travail qui s'y trouve.

Lors de l'installation de plusieurs dispositifs de sécurité sur un tuyau de dérivation (pipeline), la section transversale du tuyau de dérivation (pipeline) doit être au moins 1,25 fois la section transversale totale des vannes installées dessus.

Lors de la détermination de la section des canalisations de raccordement d'une longueur supérieure à 1 000 mm, il est également nécessaire de prendre en compte la valeur de leur résistance.

L'échantillonnage du fluide de travail à partir des tuyaux (et dans les sections des canalisations de raccordement du récepteur aux vannes) sur lesquels des dispositifs de sécurité sont installés n'est pas autorisé.

5.5.13. Les dispositifs de sécurité doivent être placés dans des endroits accessibles pour leur entretien.

5.5.14. L'installation de vannes d'arrêt entre le navire et le dispositif de sécurité, ainsi que derrière celui-ci, n'est pas autorisée.

5.5.15. Les raccords devant (derrière) le dispositif de sécurité peuvent être installés à condition que deux dispositifs de sécurité soient installés et verrouillés pour éviter qu'ils ne soient désactivés simultanément. Dans ce cas, chacun d'eux doit disposer de la capacité prévue à l'article 5.5.9 du Règlement.

Lors de l'installation d'un groupe de dispositifs de sécurité et de raccords devant (derrière) eux, le blocage doit être effectué de telle sorte que, en cas d'option d'arrêt de la vanne prévue par la conception, les dispositifs de sécurité restants activés aient la totalité capacité prévue à l’article 5.5.9 du Règlement.

5.5.16. Les conduites d'évacuation des dispositifs de sécurité et les conduites d'impulsion de l'UIP dans les endroits où les condensats peuvent s'accumuler doivent être équipées de dispositifs de drainage pour éliminer les condensats.

L'installation de dispositifs d'arrêt ou d'autres accessoires sur les canalisations de drainage n'est pas autorisée. Les fluides s'échappant des dispositifs de sécurité et des évacuations doivent être détournés vers un endroit sûr.

Les fluides de processus déchargés toxiques, explosifs et présentant un risque d'incendie doivent être envoyés vers des systèmes fermés pour une élimination ultérieure ou vers des systèmes de combustion organisés.

Il est interdit de regrouper des rejets contenant des substances qui, une fois mélangées, peuvent former des mélanges explosifs ou des composés instables.

5.5.17. Des dispositifs de sécurité à membrane sont installés :

à la place des soupapes de sécurité à levier et à ressort, lorsque ces soupapes ne peuvent pas être utilisées dans les conditions de fonctionnement d'un environnement particulier en raison de leur inertie ou pour d'autres raisons ;

devant les soupapes de sécurité dans les cas où les soupapes de sécurité ne peuvent pas fonctionner de manière fiable en raison des effets nocifs de l'environnement de travail (corrosion, érosion, polymérisation, cristallisation, collage, gel) ou de fuites possibles à travers une vanne fermée d'explosifs et d'incendies, toxiques, nocif pour l'environnement, etc. substances. Dans ce cas, un dispositif doit être prévu pour contrôler l'état de fonctionnement de la membrane ;

en parallèle avec des soupapes de sécurité pour augmenter la capacité des systèmes de surpression ;

du côté sortie des soupapes de sécurité pour éviter les effets nocifs des fluides de travail du système de refoulement et pour éliminer l'influence des fluctuations de contre-pression de ce système sur la précision des soupapes de sécurité.

La nécessité et l'emplacement d'installation des dispositifs de sécurité à membrane ainsi que leur conception sont déterminés par l'organisme de conception.

5.5.18. Les membranes de sécurité doivent être marquées et le marquage ne doit pas affecter la précision de fonctionnement des membranes.

nom (désignation) ou marque commerciale du fabricant ;

numéro de lot de la membrane ;

type de membrane ;

diamètre nominal;

diamètre de travail ;

matériel;

pression de réponse minimale et maximale des membranes dans un lot à une température donnée et à une température de 20 °C.

Le marquage doit être appliqué le long du bord de la section annulaire des membranes, ou les membranes doivent être équipées de tiges de marquage (étiquettes) qui y sont fixées.

5.5.19. Chaque lot de membranes doit disposer d'un passeport délivré par le fabricant.

nom et adresse du fabricant ;

numéro de lot de la membrane ;

type de membrane ;

diamètre nominal;

diamètre de travail ;

matériel;

pression de réponse minimale et maximale des membranes d'un lot à une température donnée et à une température de 20°C ;

nombre de membranes dans un lot ;

nom du document réglementaire selon lequel les membranes sont fabriquées ;

nom de l'organisme selon le cahier des charges technique (commande) dont les membranes ont été fabriquées ;

obligations de garantie du fabricant ;

procédure de mise en service des membranes ;

exemple de journal de fonctionnement de la membrane.

Le passeport doit être signé par le chef de l'organisation de fabrication, dont la signature est scellée.

Le passeport doit être accompagné de la documentation technique des supports anti-vide, des éléments de serrage et autres éléments assemblés avec lesquels les membranes de ce lot sont autorisées à fonctionner. La documentation technique n'est pas jointe dans les cas où les membranes sont fabriquées en relation avec les unités de fixation déjà disponibles pour le consommateur.

5.5.20. Les membranes de sécurité doivent être installées uniquement aux points de fixation qui leur sont destinés.

Le montage, l'installation et le fonctionnement des membranes doivent être effectués par du personnel spécialement formé.

5.5.21. Les membranes de sécurité de fabrication étrangère, fabriquées par des organisations non contrôlées par le Gosgortekhnadzor de Russie, ne peuvent être autorisées à fonctionner que s'il existe des permis spéciaux pour l'utilisation de ces membranes délivrés par le Gosgortekhnadzor de Russie de la manière établie par celui-ci.

5.5.22. Les dispositifs de sécurité à membrane doivent être placés dans des endroits ouverts et accessibles pour l'inspection, l'installation et le démontage, les canalisations de raccordement doivent être protégées du gel du fluide de travail qu'elles contiennent et les dispositifs doivent être installés sur des tuyaux de dérivation ou des canalisations directement connectés au navire. .

5.5.23. Lors de l'installation d'un dispositif de sécurité à membrane en série avec une soupape de sécurité (devant ou derrière la vanne), la cavité entre la membrane et la vanne doit être reliée par un tube de sortie avec un manomètre à signal (pour contrôler le bon fonctionnement des membranes ).

5.5.24. Il est permis d'installer un appareil de commutation devant les dispositifs de sécurité à membrane s'il y a un nombre double de dispositifs à membrane, tout en garantissant que le récepteur est protégé contre les surpressions dans n'importe quelle position de l'appareil de commutation.

5.5.25. La procédure et le calendrier de vérification du bon fonctionnement des dispositifs de sécurité, en fonction des conditions du processus technologique, doivent être précisés dans la notice d'utilisation des dispositifs de sécurité, approuvée par le propriétaire du récepteur de la manière prescrite.

Les résultats du contrôle de l'état de fonctionnement des dispositifs de sécurité et des informations sur leurs réglages sont enregistrés dans le journal de quart de travail des navires et des récepteurs par les personnes effectuant les opérations spécifiées.

5.6. Indicateurs de niveau de liquide

5.6.1. S'il est nécessaire de contrôler le niveau de liquide dans les récepteurs dotés d'une interface entre les fluides, des indicateurs de niveau doivent être utilisés.

En plus des indicateurs de niveau, les récepteurs peuvent être équipés d'alarmes sonores, lumineuses et autres, ainsi que de verrous de niveau.

5.6.2. Les indicateurs de niveau de liquide doivent être installés conformément aux instructions du fabricant et une bonne visibilité de ce niveau doit être assurée.

5.6.3. Sur les réservoirs chauffés par une flamme ou des gaz chauds, dans lesquels le niveau de liquide peut descendre en dessous du niveau admissible, au moins deux indicateurs de niveau à action directe doivent être installés.

5.6.4. La conception, le nombre et les emplacements d'installation des indicateurs de niveau sont déterminés par le développeur du projet de récepteur.

5.6.5. Chaque indicateur de niveau de liquide doit être marqué avec des niveaux supérieur et inférieur acceptables.

5.6.6. Les niveaux de liquide supérieur et inférieur admissibles dans le récipient sont fixés par le développeur du projet. La hauteur de l'indicateur de niveau de liquide transparent doit être d'au moins 25 mm respectivement inférieure et supérieure au niveau de liquide supérieur autorisé.

S'il est nécessaire d'installer plusieurs indicateurs de hauteur, ceux-ci doivent être placés de manière à assurer la continuité des relevés de niveau de liquide.

5.6.7. Les indicateurs de niveau doivent être équipés de raccords (robinets et vannes) pour les déconnecter du récepteur et les purifier avec l'évacuation du fluide de travail vers un endroit sûr.

5.6.8. Lors de l'utilisation de verre ou de mica comme élément transparent dans les indicateurs de niveau, un dispositif de protection doit être prévu pour protéger le personnel contre les blessures en cas de rupture.

VI. Installation, immatriculation, examen technique des navires et des récepteurs, autorisation d'exploitation

6.1. Installation de navires et de récepteurs

6.1.1. les récepteurs doivent être installés dans des zones ouvertes, dans des endroits où il n'y a pas de foule, ou dans des bâtiments séparés.

6.1.2. Il est permis d'installer des navires et des récepteurs :

dans les locaux adjacents à des bâtiments industriels, à condition qu'ils soient séparés du bâtiment par un mur principal ;

dans les locaux de production dans les cas prévus par les règles de sécurité de l'industrie ;

avec pénétration dans le sol, à condition que l'accès aux armatures soit prévu et que les parois du récepteur soient protégées de la corrosion du sol et de la corrosion par courants vagabonds.

6.1.3. Il n'est pas permis d'installer des navires et des récepteurs enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie dans des bâtiments résidentiels, publics et domestiques, ainsi que dans des locaux adjacents.

6.1.4. L'installation des navires et des récepteurs doit empêcher tout risque de basculement.

6.1.5. L'installation des cuves et des récepteurs doit offrir la possibilité de les inspecter, de les réparer et de les nettoyer de l'intérieur et de l'extérieur.

Pour faciliter l'entretien des navires et des récepteurs, des plates-formes et des escaliers doivent être installés. Des berceaux et autres dispositifs peuvent être utilisés pour inspecter et réparer les navires et les récepteurs. Les dispositifs spécifiés ne doivent pas interférer avec la résistance et la stabilité du récepteur, et leur soudage au navire doit être effectué selon la conception conformément aux exigences du Règlement. Les matériaux, la conception des escaliers et des plates-formes doivent être conformes à la ND en vigueur.

6.2. Immatriculation des navires et des récepteurs

6.2.1. Les séquestres auxquels s'appliquent les règles doivent être enregistrés auprès de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie avant d'être mis en service.

6.2.2. Les éléments suivants ne sont pas soumis à enregistrement auprès des organismes du Gosgortekhnadzor de Russie :

les récepteurs du 1er groupe, fonctionnant à une température de paroi ne dépassant pas 200 °C, dans lesquels le produit de la pression en MPa (kgf/cm2) par la capacité en m3 (litres) ne dépasse pas 0,05 (500), ainsi que les récepteurs 2 , 3, 4ème groupe, fonctionnant à la température indiquée ci-dessus, dans laquelle le produit de la pression en MPa (kgf/cm2) et de la capacité en m3 (litres) ne dépasse pas 1,0 (10 000). Le groupe de navires et de récepteurs est déterminé selon le tableau. 5 ;

dispositifs de séparation de l'air et de séparation des gaz situés à l'intérieur de l'enveloppe calorifuge (régénérateurs, colonnes, échangeurs de chaleur, condenseurs, adsorbeurs, séparateurs, évaporateurs, filtres, sous-refroidisseurs et réchauffeurs) ;

réservoirs d'interrupteurs électriques pneumatiques;

fûts pour le transport de gaz liquéfiés, réservoirs d'une capacité allant jusqu'à 100 litres inclus, installés à demeure, ainsi que destinés au transport et (ou) au stockage de gaz comprimés, liquéfiés et dissous ;

générateurs (réacteurs) pour la production d'hydrogène utilisé par le service hydrométéorologique ;

récepteurs inclus dans un système fermé de production de pétrole et de gaz (du puits au pipeline principal), qui comprennent des récepteurs inclus dans le processus technologique de préparation au transport et à l'utilisation du gaz et des condensats de gaz : séparateurs de toutes les étapes de séparation, séparateurs à disjoncteur (sur la conduite de gaz, sur les torchères), les absorbeurs et adsorbeurs, les réservoirs de dégazage des condensats, des absorbants et des inhibiteurs, les collecteurs de condensats, les récepteurs de contrôle et de comptage du pétrole, du gaz et des condensats ;

récepteurs pour le stockage ou le transport de gaz liquéfiés, de liquides et de corps granulaires qui sont périodiquement sous pression lors de leur vidange ;

récepteurs de gaz comprimés et liquéfiés destinés à alimenter en carburant les moteurs des véhicules sur lesquels ils sont installés ;

récepteurs installés dans les chantiers miniers souterrains.

6.2.3. L'enregistrement du séquestre s'effectue sur la base d'une demande écrite du propriétaire du séquestre. Pour vous inscrire, vous devez soumettre :

passeport du destinataire de la forme établie ;

certificat de qualité d'installation;

schéma de mise en marche du récepteur, indiquant la source de pression, les paramètres, son environnement de travail, les raccords, l'instrumentation, les automatismes, les dispositifs de sécurité et de blocage. Le programme doit être approuvé par la direction de l'organisation ;

fiche technique de la soupape de sécurité avec calcul de sa capacité.

Le certificat de qualité de l'installation est établi par l'organisme qui a réalisé l'installation et doit être signé par le chef de cet organisme, ainsi que par le chef de l'organisme propriétaire du récepteur, et scellé.

Le certificat doit contenir les informations suivantes :

nom de l'organisme d'installation ;

nom de l'organisation propriétaire du séquestre ;

nom du fabricant et numéro de série du récepteur ;

des informations sur les matériaux utilisés par l'organisme d'installation, en plus de ceux indiqués dans le passeport ;

des informations sur le soudage, y compris le type de soudage, le type et la marque des électrodes, le traitement thermique, le mode de traitement thermique et les schémas ;

noms des soudeurs et thermothermistes et numéros de leurs certificats ;

les résultats des tests des joints de contrôle (échantillons), ainsi que les résultats des tests non destructifs de détection des défauts des joints ;

conclusion sur la conformité des travaux d'installation effectués sur le récepteur avec les règles, la conception, les spécifications techniques et les instructions d'utilisation et son aptitude à l'utilisation avec les paramètres spécifiés dans le passeport.

6.2.4. L'organisme Gosgortechnadzor de Russie est tenu d'examiner la documentation soumise dans un délai de 5 jours. Si la documentation du navire est conforme aux exigences du Règlement, l'organisme Gosgortekhnadzor de Russie appose un cachet d'enregistrement sur le passeport du séquestre, scelle les documents et les restitue au propriétaire du séquestre. Le refus d'immatriculation est communiqué au propriétaire du séquestre par écrit, en indiquant les motifs du refus et en référence aux paragraphes pertinents du Règlement.

6.2.5. Lors du déplacement du récepteur vers un nouvel emplacement ou du transfert du récepteur à un autre propriétaire, ainsi que lors de modifications de son circuit de connexion, le navire doit être réenregistré auprès du Gosgortekhnadzor de Russie avant de le mettre en service.

6.2.6. Pour radier un séquestre enregistré, le propriétaire est tenu de soumettre une demande au Gosgortekhnadzor de Russie indiquant les raisons de la radiation et le passeport du séquestre.

6.2.7. Pour enregistrer les navires et les récepteurs qui ne disposent pas de la documentation technique du fabricant, un passeport du destinataire peut être établi par un organisme spécialisé agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs).

6.2.8. Les installations de production dangereuses où sont exploités des récepteurs de pression doivent être inscrites au registre national des installations de production dangereuses de la manière établie par les règles d'enregistrement des installations au registre national des installations de production dangereuses, approuvées par décret gouvernemental. Fédération Russe du 24.11.98 N 1371*1
_____
*1 Recueil de la législation de la Fédération de Russie. 1998. N 48. Art. 5939.

6.3. Examen technique

6.3.1. Les récepteurs visés par le Règlement doivent subir un contrôle technique après installation, avant mise en service, périodiquement en cours d'exploitation et, si nécessaire, un contrôle extraordinaire.

6.3.2. L'étendue, les méthodes et la fréquence des contrôles techniques des récipients et des récepteurs (à l'exception des bouteilles) doivent être déterminées par le fabricant et indiquées dans le manuel d'exploitation.

En l'absence de telles instructions, l'examen technique doit être effectué conformément aux exigences du tableau. 10, 11, 12, 13, 14, 15 Règles.

Tableau 10

Fréquence des contrôles techniques des navires et des récepteurs en exploitation
et non soumis à enregistrement auprès des autorités Gosgortekhnadzor de Russie

Tableau 11

Fréquence des contrôles techniques des navires et des récepteurs immatriculés
dans les corps de Gosgortekhnadzor de Russie

	Nom	Responsable du contrôle de production	Un spécialiste d'une organisation agréée par le Gosgortekhnadzor de Russie (article 6.3.3)
		inspections externes et internes	inspections externes et internes	essai de pression hydraulique
	récepteurs fonctionnant avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an
	récepteurs fonctionnant avec un milieu provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an
	récepteurs enterrés dans le sol, destinés au stockage de gaz de pétrole liquéfié avec une teneur en sulfure d'hydrogène ne dépassant pas 5 g par 100 m3, et récepteurs isolés sous vide destinés au transport et au stockage d'oxygène liquéfié, d'azote et d'autres substances non corrosives liquides cryogéniques
	Digesteurs au sulfite et unités d'hydrolyse avec revêtement interne résistant aux acides
	Récepteurs multicouches pour accumulation de gaz installés dans les stations de compression de remplissage de gaz automobile
	Réchauffeurs régénératifs haute et basse pression, chaudières, dégazeurs, récepteurs et détendeurs de purge des centrales électriques	Après chaque révision majeure, mais au moins une fois tous les 6 ans	Inspection interne et test hydraulique après deux révisions majeures, mais au moins une fois tous les 12 ans
	récepteurs dans la production d'ammoniac et de méthanol, provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,5 mm/an
	Échangeurs de chaleur à système de canalisations rétractables des entreprises pétrochimiques, fonctionnant à des pressions supérieures à 0,7 kgf/cm2 à 1000 kgf/cm2, avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.), pas plus de 0,1 mm /année
	Échangeurs de chaleur à système de canalisations rétractables des entreprises pétrochimiques, fonctionnant à des pressions supérieures à 0,7 kgf/cm2 à 1000 kgf/cm2, avec un milieu qui provoque la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à une vitesse de plus de 0,1 mm/an jusqu'à 0,3 mm/an	Après chaque excavation du système de canalisations

10 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 6 ans 6 ans 12 ans 11 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à raison de plus de 0,1 mm/an à 0,3 mm/an 2 ans 4 ans 8 ans 12 récepteurs d'entreprises pétrochimiques travaillant avec un environnement provoquant destruction et transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à raison de plus de 0,3 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans Notes : 1. Examen technique des récipients et récepteurs enfouis dans le sol en milieu non corrosif , ainsi qu'avec du gaz de pétrole liquéfié dont la teneur en sulfure d'hydrogène ne dépasse pas 5 g/100 m peut être produit sans les retirer de la fourrière ni retirer l'isolation extérieure, à condition que l'épaisseur des parois des récipients et des récepteurs soit mesurée à l'aide de une méthode de contrôle non destructif. Les mesures d'épaisseur de paroi doivent être effectuées selon des instructions spécialement élaborées à cet effet. 2. Les essais hydrauliques sur les digesteurs au sulfite et les appareils d'hydrolyse dotés d'un revêtement interne résistant aux acides ne peuvent pas être effectués, à condition que les parois métalliques de ces chaudières et appareils soient contrôlées par détection de défauts par ultrasons. La détection des défauts par ultrasons doit être effectuée lors de leur révision, mais au moins une fois tous les cinq ans selon les instructions dans un volume d'au moins 50 % de la surface métallique de la carrosserie et d'au moins 50 % de la longueur des coutures, de sorte que 100 % des tests par ultrasons sont effectués au moins tous les 10 ans. 3. Les récepteurs fabriqués en matériaux composites, enfouis dans le sol, sont inspectés et testés selon un programme spécial précisé dans le passeport du navire. Tableau 12 Fréquence des contrôles techniques des réservoirs et fûts en service et non soumis à enregistrement auprès des organismes du Gosgortekhnadzor de Russie N° Nom Contrôles externes et internes Test de pression hydraulique 1 Réservoirs et fûts dans lesquels la pression est supérieure à 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) est créé périodiquement pour leur vidange 2 ans 8 ans 2 Fûts pour gaz liquéfiés qui provoquent la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 4 ans 4 ans 3 Fûts de gaz liquéfiés provoquant une destruction et une transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an 2 ans 2 ans Tableau 13 Fréquence des contrôles techniques des réservoirs en exploitation et enregistrés auprès le Gosgortekhnadzor de Russie N° Nom Responsable de la mise en œuvre. contrôle de la production par un spécialiste d'un organisme agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie (article 6.3.3) inspections externes et internes inspections externes et internes test de pression hydraulique 1 Réservoirs ferroviaires pour le transport de propane-butane et de pentane 10 ans 10 ans 2 Réservoirs isolés sous vide - 10 ans 10 ans 3 Réservoirs ferroviaires, en acier 09G2S et 10G2SD, traités thermiquement sous forme assemblée et destinés au transport d'ammoniac 8 ans 8 ans 4 Réservoirs pour gaz liquéfiés, provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) à grande vitesse supérieure à 0,1 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans 5 Tous les autres réservoirs 2 ans 4 ans 8 ans Tableau 14 Fréquence des contrôles techniques des bouteilles en service et non soumises à enregistrement auprès du Gosgortechnadzor de Russie Non Nom Contrôles externes et internes Test de pression hydraulique 1 réservoirs en fonctionnement pour le remplissage de gaz provoquant la destruction et la transformation physique et chimique du matériau (corrosion, etc.) : à raison de 0,1 mm/an maximum 5 ans 5 ans à raison de plus de 0,1 mm/an 2 ans 2 ans 2 récepteurs destinés à alimenter en carburant les moteurs des véhicules sur lesquels ils sont installés : a) pour gaz comprimés : en aciers alliés et matériaux composites métalliques en carbone aciers et matériaux composites métalliques en matériaux non métalliques b) pour gaz liquéfiés 5 ans 3 ans 2 ans 2 ans 5 ans 3 ans 2 ans 2 ans 3 récepteurs avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physique et chimique des matériaux (corrosion, etc.) à un débit inférieur à 0,1 mm/an, dans lequel une pression supérieure à 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) est créée périodiquement pour les vider 10 ans 10 ans 4 réservoirs installés en permanence, ainsi qu'installés en permanence sur les véhicules mobiles dans dans lesquels sont stockés de l'air comprimé, de l'oxygène, de l'argon, de l'azote, de l'hélium avec une température de point de rosée de 35 °C et moins, mesurée à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm) et plus, ainsi que des récepteurs de dioxyde de carbone déshydraté 10 ans 10 ans Tableau 15 Fréquence des inspections techniques des bouteilles enregistrées auprès du Gosgortekhnadzor de Russie N p/n Nom Responsable de la mise en œuvre. contrôle de la production par un spécialiste d'un organisme agréé par Gosgortekhnadzor de Russie (6.3.3) inspections externes et internes inspections externes et internes essais hydrauliques avec pression d'essai 1 récepteurs installés en permanence, ainsi qu'installés en permanence sur des véhicules mobiles dans lesquels de l'air comprimé, de l'oxygène , l'azote sont stockés, l'argon et l'hélium avec une température de point de rosée de 35 °C et moins, mesurée à une pression de 15 MPa (150 kgf/cm) et plus, ainsi que des récepteurs de dioxyde de carbone déshydraté 10 ans 10 ans 2 Tous autres récepteurs : avec un milieu provoquant la destruction et la transformation physico-chimique des matériaux (corrosion, etc. ) à un rythme ne dépassant pas 0,1 mm/an 2 ans 4 ans 8 ans avec un environnement provoquant une destruction et une transformation physique et chimique des matériaux (corrosion...) à un rythme supérieur à 0,1 mm/an 12 mois 4 ans 8 ans Si, en raison des conditions de production, il n'est pas possible de présenter le navire à l'inspection dans le délai imparti, le propriétaire est tenu de le présenter plus tôt que prévu. L'inspection des bouteilles doit être effectuée selon une méthode approuvée par le développeur de la conception de la bouteille, qui doit indiquer la fréquence des normes d'inspection et de rejet. Lors de l'examen technique, il est permis d'utiliser toutes les méthodes de contrôle non destructif, y compris la méthode d'émission acoustique. 6.3.3. L'inspection technique des navires et des récepteurs qui ne sont pas enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est effectuée par une personne chargée d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression. L'examen technique primaire, périodique et extraordinaire des navires et des récepteurs enregistrés auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est effectué par un spécialiste d'un organisme agréé par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs). 6.3.4. Les inspections externes et internes visent à : lors de l'examen initial, vérifier que le navire est installé et équipé conformément au Règlement et aux documents remis lors de l'immatriculation, et également que le navire et ses éléments ne sont pas endommagés ; lors des inspections périodiques et extraordinaires, établir l'état de fonctionnement du récepteur et la possibilité de son fonctionnement ultérieur. L'essai hydraulique a pour but de vérifier la solidité des éléments récepteurs et l'étanchéité des liaisons. Les récepteurs doivent être soumis à des essais hydrauliques avec les raccords installés dessus. 6.3.5. Avant l'inspection interne et les essais hydrauliques, le navire doit être arrêté, refroidi (réchauffé), débarrassé du fluide de travail qui le remplit et déconnecté avec des bouchons de toutes les canalisations reliant le navire à une source de pression ou à d'autres récepteurs. Les récepteurs métalliques doivent être nettoyés jusqu'au métal nu. Les récepteurs travaillant avec des substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76, avant de commencer tout travail à l'intérieur, ainsi qu'avant une inspection interne, doivent être soigneusement traités (neutralisation, dégazage) conformément aux instructions sur la conduite sécuritaire des travaux, approuvée par le propriétaire du séquestre de la manière prescrite. Les revêtements, isolations et autres types de protection contre la corrosion doivent être partiellement ou totalement retirés s'il existe des signes indiquant la possibilité de défauts de matière dans les éléments structurels des cuves et des récepteurs (fuites du revêtement, trous du revêtement, traces d'isolation humide, etc.). Le chauffage électrique et le récepteur doivent être éteints. Dans ce cas, les exigences des paragraphes doivent être remplies. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 Règlements. 6.3.6. Une inspection extraordinaire des navires et des récepteurs en exploitation doit être effectuée cas suivants : si le navire n'a pas été utilisé depuis plus de 12 mois ; si le navire a été démonté et installé dans un nouvel emplacement ; si des renflements ou des bosses ont été redressés et si le récepteur a été reconstruit ou réparé par soudage ou brasage d'éléments de pression ; avant d'appliquer un revêtement protecteur sur les parois du récepteur ; après un accident d'un récepteur ou d'éléments travaillant sous pression, si l'ampleur des travaux de restauration nécessite une telle expertise ; à la demande de l'inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie ou de la personne chargée de superviser la mise en œuvre du contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression. 6.3.7. L'examen technique des récipients et des récepteurs, des réservoirs, des cylindres et des barils peut être effectué dans des points de réparation et d'essai spéciaux, dans des organisations de fabrication, des stations-service, ainsi que dans des organisations propriétaires disposant de la base et de l'équipement nécessaires pour effectuer l'examen conformément aux exigences du Règlement. 6.3.8. Les résultats de l'examen technique doivent être consignés dans le passeport du récepteur par la personne qui a effectué l'examen, en indiquant les paramètres de fonctionnement autorisés du récepteur et le calendrier des prochains examens. Lors de la réalisation d’une enquête extraordinaire, la raison qui a nécessité une telle enquête doit être indiquée. Si des tests et études complémentaires ont été effectués au cours de l'examen, les types et les résultats de ces tests et études doivent être consignés dans le passeport du destinataire, en indiquant les lieux de prélèvement ou les zones soumises aux tests, ainsi que les raisons qui en ont nécessité la nécessité. pour des tests complémentaires. 6.3.9. Les récepteurs reconnus aptes à fonctionner lors du contrôle technique sont marqués avec des informations conformément à l'article 6.4.4 du Règlement. 6.3.10. Si, au cours de l'examen, des défauts réduisant la résistance du récepteur sont constatés, son fonctionnement peut alors être autorisé à des paramètres réduits (pression et température). La possibilité de faire fonctionner le récepteur à des paramètres réduits doit être confirmée par un calcul de résistance fourni par le propriétaire, tandis qu'un calcul de vérification de la capacité des soupapes de sécurité doit être effectué et les exigences de la clause 5.5.6 du Règlement doivent être respectées. . Une telle décision est consignée dans le passeport du séquestre par la personne qui a procédé à l'examen. 6.3. 11. En cas de détection de défauts dont les causes et les conséquences sont difficiles à établir, la personne qui a procédé à l'examen technique du récepteur est tenue d'exiger du propriétaire du récepteur qu'il procède à des études particulières et, si nécessaire, soumettre une conclusion d'un organisme spécialisé sur les causes des défauts, ainsi que sur la possibilité et les conditions de fonctionnement ultérieur du récepteur. 6.3.12. Si, au cours d'un examen technique, il s'avère que le navire, en raison de défauts existants ou de violations des règles, se trouve dans un état dangereux pour une exploitation ultérieure, l'exploitation d'un tel récepteur devrait être interdite. 6.3.13. Les récepteurs livrés montés doivent être conservés par le fabricant et la notice d'utilisation indique les conditions et modalités de leur stockage. Si ces exigences sont remplies, seules des inspections externes et internes sont effectuées avant la mise en service ; les tests hydrauliques des navires et des récepteurs ne sont pas requis. Dans ce cas, la période d'essai hydraulique est déterminée en fonction de la date de délivrance du permis d'exploitation du récepteur. Les conteneurs de gaz liquéfié, avant de les isoler, ne devraient être soumis à des inspections externes et internes que si les conditions générales du fabricant pour leur stockage ont été respectées. Après installation sur le site d'exploitation, avant remblayage de terre, ces conteneurs ne peuvent être soumis à une inspection externe que si 12 mois au maximum se sont écoulés depuis la pose de l'isolation et qu'aucune soudure n'a été utilisée lors de leur installation. 6.3.14. Les récepteurs fonctionnant sous pression de substances nocives (liquides et gaz) des classes de danger 1 et 2 selon GOST 12.1.007-76 doivent être soumis à un test d'étanchéité par le propriétaire du récepteur avec de l'air ou un gaz inerte sous une pression égale à la pression de fonctionnement. Les tests sont effectués par le propriétaire du récepteur conformément aux instructions approuvées de la manière prescrite. 6.3.15. Lors des inspections externes et internes, tous les défauts qui réduisent la résistance des récipients et des récepteurs doivent être identifiés, avec une attention particulière doit être accordée à l'identification des défauts suivants : sur les surfaces du récepteur - fissures, déchirures, corrosion des parois (en particulier aux endroits de brides et encoches), renflements, otduline (principalement dans les récipients et les récipients à « vestes », ainsi que dans les récipients et les récipients à feu ou à chauffage électrique), coques (dans les récipients en fonte) ; dans les soudures - défauts de soudure spécifiés à l'article 4.5.17 du Règlement, déchirures, corrosion ; dans les coutures de rivets - fissures entre rivets, têtes cassées, traces de fentes, déchirures sur les bords des tôles rivetées, dommages dus à la corrosion des coutures de rivets, espaces sous les bords des tôles rivetées et des têtes de rivets, en particulier dans les récipients et récepteurs travaillant avec des fluides agressifs ( acide, oxygène, alcalis) et etc. ); dans les récepteurs avec des surfaces protégées contre la corrosion - destruction du revêtement, y compris fuites dans les couches de carreaux de revêtement, fissures dans le revêtement caoutchouté, plomb ou autre, écaillage de l'émail, fissures et bosses dans la couche de revêtement, dommages au métal du parois du récepteur aux endroits du revêtement protecteur externe ; dans les récepteurs métal-plastique et non métalliques - délaminage et rupture des fibres de renfort au-delà des normes établies par un organisme spécialisé. 6.3.16. La personne effectuant l'inspection peut, si nécessaire, exiger le retrait (total ou partiel) du revêtement de protection. 6.3.17. Avant l'inspection, les récepteurs d'une hauteur supérieure à 2 m doivent être équipés des dispositifs nécessaires pour garantir un accès sécurisé à toutes les parties du récepteur. 6.3.18. Les essais hydrauliques des récipients et des récepteurs ne sont effectués qu'avec des résultats satisfaisants d'inspections externes et internes. 6.3.19. Les essais hydrauliques doivent être effectués conformément aux exigences énoncées à la section. 4.6 du Règlement, à l'exception de la clause 4.6.12. Dans ce cas, la valeur de la pression d'essai peut être déterminée sur la base de la pression autorisée pour le récepteur. Le récipient doit rester sous pression d'épreuve pendant 5 minutes, sauf indication contraire du fabricant. Lors des tests hydrauliques de récipients et de récepteurs installés verticalement, la pression d'essai doit être surveillée à l'aide d'un manomètre installé sur le couvercle supérieur (inférieur) du récepteur. 6.3.20. Dans les cas où un essai hydraulique est impossible (forte contrainte due au poids de l'eau dans les fondations, les plafonds inter-planchers ou la cuve elle-même ; difficulté d'évacuation de l'eau ; présence d'un revêtement à l'intérieur du réservoir qui empêche le réservoir de se remplir d'eau), il est permis de le remplacer par un test pneumatique (air ou gaz inerte). Ce type de test est autorisé sous réserve de son contrôle par la méthode d'émission acoustique (ou une autre méthode approuvée par l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie). Lors des essais pneumatiques, des précautions sont prises : la vanne sur la canalisation de remplissage provenant de la source de pression et les manomètres sont sortis de la pièce dans laquelle se trouve le récipient testé, et les personnes sont évacuées dans un endroit sûr pendant l'essai de pression du destinataire. 6.3.21. Le jour de l'examen technique du récepteur est fixé par le propriétaire et préalablement convenu avec la personne procédant à l'examen. Le navire doit être arrêté au plus tard pendant la période d'inspection précisée dans son passeport. Le propriétaire est tenu d'informer la personne effectuant les travaux spécifiés de l'inspection prochaine du récepteur au plus tard 5 jours à l'avance. Si l'inspecteur ne se présente pas à temps, l'administration a le droit de procéder en toute indépendance à un examen par une commission désignée par arrêté du chef de l'organisme. Les résultats de l’examen et la date du prochain examen sont inscrits sur le passeport du séquestre et signés par les membres de la commission. Une copie de ce dossier est envoyée à l'organisme Gosgortekhnadzor de Russie au plus tard 5 jours après l'enquête. La période de la prochaine enquête fixée par la commission ne doit pas dépasser celle précisée dans le présent règlement. 6.3.22. Le propriétaire est responsable de la préparation rapide et de haute qualité du récepteur pour l'inspection. 6.3.23. Les récepteurs dans lesquels l'action de l'environnement peut provoquer une détérioration de la composition chimique et des propriétés mécaniques du métal, ainsi que les récepteurs dans lesquels la température des parois en fonctionnement dépasse 450°C, doivent subir un examen complémentaire conformément aux instructions approuvées par l'organisme. de la manière prescrite. Les résultats des examens complémentaires doivent être inscrits dans le passeport du destinataire. 6.3.24. Pour les navires et les récepteurs qui ont terminé leur durée de vie de conception établie par le concepteur, le fabricant, un autre RD, ou pour lesquels la durée de vie de conception (admissible) a été prolongée sur la base d'une conclusion technique, le volume, les méthodes et la fréquence des l'examen doit être déterminé sur la base des résultats des diagnostics techniques et de la détermination de la ressource résiduelle, effectués par un ou plusieurs organismes spécialisés agréés par le Gosgortekhnadzor de Russie pour procéder à un examen de la sécurité industrielle des dispositifs techniques (récipients et récepteurs). 6.3.25. Si, lors de l'analyse des défauts identifiés lors de l'examen technique des navires et des récepteurs, il est établi que leur apparition est associée au mode de fonctionnement des navires et des récepteurs dans une organisation donnée ou est caractéristique des récepteurs d'une conception donnée, alors la personne la conduite de l'examen doit nécessiter un examen technique extraordinaire de tous les équipements installés dans cette organisation de navires et de récepteurs, dont l'exploitation a été effectuée selon le même régime, ou, en conséquence, de tous les navires et récepteurs d'une conception donnée avec notification du Corps Gosgortekhnadzor de Russie. 6.3.26. L'organisme Gosgortekhnadzor de Russie a le droit, dans des cas exceptionnels, de prolonger pour une période n'excédant pas 3 mois les délais fixés pour l'examen technique des navires et des récepteurs sur demande écrite raisonnable du propriétaire du récepteur. 6.4. Autorisation de mise en service du récepteur 6.4.1. Un permis de mise en service d'un récepteur, soumis à enregistrement auprès du Gosgortekhnadzor de Russie, est délivré par un inspecteur après son enregistrement sur la base d'un examen technique et d'une inspection de l'organisation de la maintenance et de la surveillance, qui contrôle : la présence et l'état de fonctionnement conformément aux exigences du présent Règlement d'aménagement, d'instrumentation et de sécurité ;

conformité de l'installation du récepteur aux règles de sécurité ;

le récepteur est correctement allumé ;

disponibilité de personnel de service et de spécialistes certifiés ;

disponibilité de fiches de poste pour les personnes chargées d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors de l'exploitation des cuves et des récepteurs fonctionnant sous pression, responsables du bon état et du fonctionnement sûr des cuves et des récepteurs ;

instructions pour le mode de fonctionnement et l'entretien en toute sécurité, magazines de changement de vitesse et autres documents prévus par le Règlement.

6.4.2. Un permis de mise en service d'un récepteur qui n'est pas soumis à enregistrement auprès du Gosgortekhnadzor de Russie est délivré par une personne désignée par arrêté de l'organisation pour effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des navires et des récepteurs fonctionnant sous pression, sur la base de la documentation du fabricant après examen technique et vérification des organismes de services.

6.4.3. L'autorisation de mettre le récepteur en service est inscrite dans son passeport.

6.4.4. Après délivrance de l'autorisation d'exploitation, chaque navire doit être peint à un endroit visible ou sur une plaque spéciale d'un format d'au moins 200x150 mm :

numéro d'enregistrement;

pression autorisée ;

date, mois et année des prochains contrôles externes et internes et essais hydrauliques.

6.4.5. Un navire (un groupe de navires et de récepteurs inclus dans l'installation) peut être mis en service sur la base d'un ordre écrit de l'administration de l'organisation après avoir satisfait aux exigences des paragraphes. 6.4.3, 6.4.4 Règlements

VII. Surveillance, maintenance, entretien et réparation

7.1. Organisation de la surveillance

7.1.1. Le propriétaire est tenu de s'assurer que les navires et les récepteurs sont maintenus en bon état et que leurs conditions d'exploitation sont sécuritaires.

A ces fins, il faut :

par arrêté, désigner parmi les spécialistes ayant réussi l'épreuve de connaissance du Règlement selon la procédure établie, les responsables du bon état et de la sécurité de l'exploitation des navires et des récepteurs, ainsi que les responsables de la mise en œuvre du contrôle de conformité de la production aux exigences de sécurité industrielle lors du fonctionnement des récipients et des récepteurs fonctionnant sous pression.

Le nombre de personnes responsables du contrôle de la production doit être déterminé sur la base du calcul du temps requis pour l'exécution en temps opportun et de haute qualité des tâches assignées à ces personnes par leur fonction officielle. Un arrêté d'organisation peut nommer des spécialistes chargés du bon état des navires et des récepteurs et chargés de leur sécurité d'exploitation ;

nommer le nombre requis de personnel de service formé et certifié pour entretenir les navires et les récepteurs, et établir également une procédure pour que le personnel chargé de l'entretien des navires et des récepteurs surveille attentivement l'équipement qui leur est confié en l'inspectant et en vérifiant son fonctionnement, les raccords, l'instrumentation, dispositifs de sécurité et de blocage et maintenir les navires et les récepteurs en bon état. Les résultats de l'inspection et des tests doivent être enregistrés dans le journal de quart de travail ;

veiller à ce que les examens techniques et les diagnostics des navires et des récepteurs soient effectués en temps opportun ;

assurer la procédure et la fréquence des tests de connaissances par les gestionnaires et les spécialistes des Règles ;

organiser des tests périodiques de la connaissance du personnel des instructions sur le mode de fonctionnement et la maintenance sûre des navires et des récepteurs ;

fournir aux spécialistes des règles et des lignes directrices pour l'exploitation sûre des navires et des récepteurs, et au personnel des instructions ;

s'assurer que les spécialistes respectent les règles et que le personnel de service respecte les instructions.

7.1.2. Une organisation exploitant des récepteurs de pression doit élaborer et approuver des instructions pour les personnes responsables du bon état et du fonctionnement sûr des récipients et des récepteurs et pour celles chargées d'effectuer le contrôle de la production sur le respect des exigences de sécurité industrielle pendant le fonctionnement des récipients et des récepteurs.

Lors de l'exploitation de navires et de récepteurs, il convient de se guider sur les documents réglementaires de la Liste des documents réglementaires en vigueur du Gosgortekhnadzor de Russie, approuvés chaque année par le Gosgortekhnadzor de Russie.

7.2.1. Les personnes formées, certifiées et titulaires d'un certificat leur permettant d'entretenir des navires et des récepteurs peuvent être autorisées à entretenir des navires et des récepteurs.

7.2.2. La formation et le test des connaissances du personnel d'entretien des récepteurs devraient être effectués dans des établissements d'enseignement, ainsi que dans des cours spécialement créés par des organisations.

7.2.3. Les personnes qui ont réussi les examens reçoivent des certificats indiquant le nom et les paramètres de l'environnement de travail des navires et des récepteurs sur lesquels ces personnes sont autorisées à desservir.

Les attestations sont signées par le président de la commission.

La certification du personnel d'entretien des récepteurs avec couvercles à dégagement rapide, ainsi que des récepteurs fonctionnant sous la pression de substances nocives des classes de danger 1, 2, 3 et 4 selon GOST 12.1.007-76, est effectuée par une commission avec la participation d'un inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie, dans d'autres cas, la participation d'un inspecteur n'est pas nécessaire aux travaux de la commission.

L'organisme Gosgortechnadzor de Russie doit être informé du jour des examens au plus tard 5 jours à l'avance.

7.2.4. Des tests périodiques des connaissances du personnel chargé de l'entretien des récepteurs doivent être effectués au moins une fois tous les 12 mois. Un test de connaissances extraordinaire est réalisé :

lors d'un déménagement dans une autre organisation ;

en cas de modification des instructions pour le mode de fonctionnement et la maintenance en toute sécurité du récepteur ;

à la demande de l'inspecteur du Gosgortekhnadzor de Russie.

En cas d'interruption de travail dans leur spécialité pendant plus de 12 mois, le personnel au service des réceptionnaires, après avoir testé ses connaissances, doit effectuer un stage de restauration des compétences pratiques avant d'être autorisé à travailler de manière autonome.

Les résultats des tests de connaissances du personnel de service sont documentés dans un protocole signé par le président et les membres de la commission avec une marque sur le certificat.

7.2.5. L'autorisation du personnel d'entretenir de manière autonome les navires et les récepteurs est formalisée par un arrêté d'organisation ou un arrêté d'atelier.

7.2.6. L'organisation doit élaborer et approuver conformément à la procédure établie des instructions sur le mode de fonctionnement et la maintenance sûre des navires et des récepteurs. Pour les récipients et récepteurs (autoclaves) équipés de couvercles à dégagement rapide, les instructions spécifiées doivent refléter la procédure de stockage et d'utilisation de la marque-clé. Les instructions doivent être localisées sur les lieux de travail et délivrées contre signature au personnel de service.

Les schémas de connexion des navires et des récepteurs doivent être affichés sur les lieux de travail.

7.3. Arrêt d'urgence des navires et des récepteurs

7.3.1. Le navire doit être arrêté immédiatement dans les cas prévus dans les instructions de fonctionnement et de maintenance en toute sécurité, notamment :

si la pression dans le récipient a dépassé le niveau autorisé et ne diminue pas malgré les mesures prises par le personnel ;

lors de la détection d'un dysfonctionnement des dispositifs de sécurité contre l'augmentation de la pression ;

lorsque des fuites, des renflements ou des ruptures de joints sont détectés dans la cuve et ses éléments fonctionnant sous pression ;

si le manomètre fonctionne mal et qu'il est impossible de déterminer la pression à l'aide d'autres appareils ;

lorsque le niveau de liquide descend en dessous du niveau admissible dans les réservoirs chauffés au feu ;

si tous les indicateurs de niveau de liquide tombent en panne ;

en cas de dysfonctionnement des dispositifs de verrouillage de sécurité ;

en cas d'incendie menaçant directement un appareil sous pression.

La procédure d'arrêt d'urgence du récepteur et sa mise en service ultérieure doivent être indiquées dans la notice.

7.3.2. Les raisons de l'arrêt d'urgence du récepteur doivent être enregistrées dans le journal de quart de travail.

7.4. Réparation de navires et de récepteurs

7.4.1. Pour maintenir le récepteur en bon état, le propriétaire du récepteur est tenu d'effectuer les réparations dans les meilleurs délais conformément au calendrier. Lors des réparations, les exigences de sécurité énoncées dans les règles et réglementations de l'industrie doivent être respectées.

7.4.2. Les réparations impliquant le soudage (brasage) des récipients et des récepteurs et de leurs éléments fonctionnant sous pression doivent être effectuées à l'aide de la technologie développée par le fabricant, l'organisme de conception ou de réparation avant le début des travaux, et les résultats de la réparation doivent être inscrits dans le passeport du récepteur. .

7.4.3. La réparation des récipients et récepteurs et de leurs éléments sous pression n'est pas autorisée.

7.4.4. Avant de commencer les travaux à l'intérieur d'un récepteur relié à d'autres récepteurs en fonctionnement par une canalisation commune, le navire doit en être séparé par des fiches ou déconnecté. Les canalisations déconnectées doivent être bouchées.

7.4.5. Les fiches utilisées pour déconnecter le récepteur, installées entre les brides, doivent être d'une résistance adéquate et comporter une partie saillante (tige), par laquelle la présence de la fiche est déterminée.

Lors de l'installation de joints entre les brides, ils doivent être sans tige.

7.4.6. Lors de travaux à l'intérieur du récepteur (inspection interne, réparation, nettoyage, etc.), des lampes sûres avec une tension ne dépassant pas 12 V doivent être utilisées et dans des environnements explosifs - dans une conception antidéflagrante. Si nécessaire, l'environnement aérien doit être analysé pour vérifier l'absence de substances nocives ou autres dépassant les concentrations maximales admissibles (MPC). Les travaux à l'intérieur du récepteur doivent être effectués conformément au permis de travail.

VIII. récepteurs et produits semi-finis achetés à l'étranger

8.1. les récepteurs et leurs éléments, ainsi que les produits semi-finis pour leur fabrication, achetés à l'étranger, doivent être conformes aux exigences du Règlement et peuvent être utilisés sur la base d'un permis du Gosgortekhnadzor de Russie, délivré conformément aux Règles pour l'utilisation de dispositifs techniques dans des installations de production dangereuses, approuvée par décret du gouvernement de la Fédération de Russie du 25 décembre. 98 N 1540*1.
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*1 Recueil de la législation de la Fédération de Russie. 1999. N 1.С.191.

8.2. La documentation technique et le passeport du destinataire doivent être rédigés en russe.

IX. Exigences supplémentaires aux réservoirs et fûts pour le transport de gaz liquéfiés

9.1. Exigences générales

9.1.1. Les citernes ferroviaires doivent être conçues conformément aux normes convenues de la manière prescrite.

9.1.2. Les réservoirs et fûts pour gaz liquéfiés, à l'exception des liquides cryogéniques, doivent être conçus pour la pression qui peut y apparaître à une température de 50 °C.

Les réservoirs d'oxygène liquéfié et d'autres liquides cryogéniques doivent être conçus pour la pression à laquelle ils doivent être vidés.

Les réservoirs doivent être calculés en tenant compte des contraintes provoquées par la charge dynamique lors de leur transport.

9.1.3. Les réservoirs remplis d'ammoniac liquide à une température ne dépassant pas 25 °C en fin de remplissage peuvent être dotés d'une isolation thermique ou d'une protection contre l'ombre.

L'enveloppe d'isolation thermique d'un réservoir pour liquides cryogéniques doit être équipée d'un disque de rupture.

9.1.4. Une citerne ferroviaire doit comporter une trappe d'un diamètre d'au moins 450 mm dans sa partie supérieure et une plate-forme à proximité de la trappe avec des escaliers métalliques de part et d'autre de la citerne, équipés de mains courantes.

Sur les réservoirs ferroviaires d'oxygène liquéfié, d'azote et autres liquides cryogéniques, l'installation d'une plateforme à proximité de l'écoutille est facultative.

9.1.5. Chaque camion-citerne doit avoir une trappe ovale de dimensions axiales d'au moins 400x450 mm ou une trappe ronde d'un diamètre d'au moins 450 mm. Pour un camion-citerne d'une capacité allant jusqu'à 3 000 litres, une trappe de forme ovale peut être réalisée avec des dimensions axiales d'au moins 300x400 mm et une trappe ronde d'un diamètre d'au moins 400 mm.

Pour les réservoirs d'une capacité allant jusqu'à 1 000 litres, il est permis d'installer des trappes d'inspection de forme ovale avec un petit axe d'au moins 80 mm ou de forme ronde avec un diamètre d'au moins 80 mm.

9.1.6. Le fabricant doit tamponner les données de passeport suivantes sur les réservoirs et les fûts :

le nom ou la marque du fabricant ;

numéro du réservoir (baril);

année de fabrication et date d'inspection ;

capacité (pour les réservoirs - en m3 ; pour les fûts - en l) ;

la masse du réservoir à vide sans châssis (t) et la masse du canon (kg) ;

la valeur de la pression de travail et d'essai ;

marque de contrôle qualité du fabricant ;

date du contrôle effectué et du prochain contrôle.

Sur les réservoirs, des marques doivent être appliquées sur la circonférence de la bride de la trappe, et sur les fûts - sur les fonds où se trouvent les raccords.

9.1.7. Pour les fûts d'une épaisseur de paroi allant jusqu'à 6 mm inclus, les données du passeport peuvent être imprimées sur une plaque métallique soudée ou soudée au fond à l'endroit où se trouvent les raccords.

Sur les citernes avec isolation sous vide, toutes les marques liées à la cuve doivent également être appliquées sur le rebord du col de la trappe à vide, et la masse de la citerne est indiquée en tenant compte du poids de l'isolation avec la coque.

9.1.8. Sur les réservoirs et fûts destinés au transport de gaz liquéfiés provoquant la corrosion, les zones de marquage après application des données du passeport doivent être recouvertes d'un vernis incolore anti-corrosion.

9.1.9. Une plaque métallique avec les données suivantes doit être fixée sur les cadres du réservoir :

le nom ou la marque du fabricant ;

année de fabrication;

poids du réservoir avec châssis à vide (t) ;

numéro d'enregistrement du réservoir (délivré par le propriétaire du réservoir après son enregistrement auprès de l'Autorité nationale de surveillance minière et technique de Russie) ;

date du prochain contrôle.

9.1.10. La peinture des réservoirs et fûts, ainsi que l'application de rayures et d'inscriptions sur ceux-ci, doivent être réalisées conformément aux normes de l'État, aux spécifications techniques pour la fabrication des réservoirs et fûts neufs par le fabricant, et pour les réservoirs et fûts en exploitation. - avec remplissage.

La peinture des réservoirs ferroviaires de propane-butane et de pentane en exploitation, ainsi que l'application de bandes et d'inscriptions sur ceux-ci sont effectuées par le propriétaire des réservoirs.

9.1.11. Les réservoirs doivent être équipés de :

vannes avec tubes siphon pour la vidange et le remplissage du fluide ;

valve pour évacuer les vapeurs du haut du réservoir ;

soupape de sécurité à ressort;

un raccord pour connecter un manomètre ;

indicateur de niveau de liquide.

9.1.12. La soupape de sécurité installée sur le réservoir doit communiquer avec la phase gazeuse du réservoir et comporter un capuchon avec des trous pour libérer le gaz en cas d'ouverture de la vanne. La surface des trous dans le capuchon doit être au moins une fois et demie la surface de la section transversale de travail de la soupape de sécurité.

9.1.13. Chaque robinet de remplissage et de vidange d'un réservoir et d'un fût de gaz liquéfié doit être équipé d'un bouchon.

9.1.14. Chaque fût, à l'exception des fûts de chlore et de phosgène, doit être muni d'une vanne installée sur l'un des fonds pour le remplissage et la vidange du milieu. Lors de l'installation d'une vanne sur le fond concave d'un fût, elle doit être fermée avec un capuchon, et lors de l'installation sur un fond convexe, en plus du capuchon, un ruban d'emballage (jupe) doit être installé.

Les fûts de chlore et de phosgène doivent être munis de robinets de remplissage et de vidange équipés de siphons.

9.1.15. Les raccords latéraux des vannes de vidange et de remplissage des gaz inflammables doivent avoir un filetage à gauche.

9.1.16. Les réservoirs destinés au transport de substances explosives inflammables, substances dangereuses des 1ère et 2ème classes de danger selon GOST 12.1.007-76, doivent avoir une vanne à grande vitesse sur les tubes de siphon pour le drainage, qui empêche le gaz de s'échapper si le pipeline ruptures.

9.1.17. La capacité des soupapes de sécurité installées sur les réservoirs d'oxygène liquéfié, d'azote et autres liquides cryogéniques doit être déterminée par la somme de l'évaporation calculée des liquides et des performances maximales du dispositif de création de pression dans le réservoir lors de sa vidange.

L'évaporabilité calculée est la quantité d'oxygène liquide, d'azote (liquide cryogénique) en kilogrammes qui peut s'évaporer en une heure sous l'influence de la chaleur reçue par le réservoir de l'environnement à une température de l'air extérieur de 50°C.