또한, 에어 리시버는 다음을 제공합니다.
- 압축기에서 공급되는 압축 공기의 맥동을 완화하거나 작업 교대 중에 소비자가 압축 공기를 고르지 않게 소비하는 것을 완화합니다.
- 스크류 압축기의 최적 작동 모드를 보장하고 피스톤 압축기의 재시동 횟수를 줄입니다.
- 리시버에는 압축 공기의 1차 냉각과 응축수 수집 기능도 포함되어 있습니다.
| 수평 공기 수집기(에어 리시버) 압축기 장치, 전기 모터 및 기타 장비(제어 자동화, 압축 공기 건조기, 필터 등)를 장착하는 데 가장 자주 사용됩니다. 그러나 필요한 경우(예: 천장이 낮은 방) 수평 공기 수집기를 별도의 수신기로 사용하여 기업의 공압 시스템에 압축 공기를 공급할 수도 있습니다. 공기 수집기는 압축기 하류의 적절한 위치에 배치하여 기존 압축 공기 공급 네트워크에 쉽게 통합할 수 있습니다. 공기 저장소는 금속 또는 플라스틱 파이프를 사용하거나 유연한 연결을 사용하여 압축기와 공기 네트워크에 연결됩니다. | |
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수직 공기 수집기(에어 리시버) 최소한의 설치 공간으로 인해 널리 보급되었습니다. 수직 공기 수집기는 압축기 뒤의 편리한 위치에 있는 기존 공압 압축 공기 공급 네트워크에 쉽게 통합될 수 있습니다. 공기 저장소는 금속 또는 플라스틱 파이프를 사용하거나 유연한 연결을 사용하여 압축기와 공압 라인에 연결됩니다. |
용량을 정확하게 계산하고 공기 저장소를 선택하려면 압축기의 성능과 유형, 압축기의 작동 모드를 조절하는 데 사용되는 시스템, 선택한 공기 저장소의 목적을 고려한 특별한 공식이 있습니다.
이러한 계산은 압축기 장치를 개발할 때, 기업을 위한 압축기 공장 또는 압축 공기 공급 시스템을 설계할 때 설계자와 엔지니어가 수행합니다. 일반적으로 공기 수집기가 이미 설치된 압축기에는 압축기 사용 모드를 고려하여 선택된 리시버가 장착되어 있습니다.
그러나 많은 경우 복잡한 계산이나 공식 없이 필요한 에어 리시버의 양을 신속하게 선택해야 합니다.
독립적인 선택을 위해 압축기 장치의 성능과 작동의 일부 기능에 따라서만 압축기 수신기를 선택하는 단순화된 접근 방식을 사용할 수 있습니다. 이 경우 공기 저장소의 부피는 1분당 압축 공기 생산성과 동일할 수 있습니다.
- 다음 사항을 고려해야 합니다.
- 한편으로 볼륨이 부족한 리시버를 사용하면 압축기 작동 모드가 자주 변경되어 궁극적으로 압축기 고장이 발생할 수 있습니다(특히 피스톤 압축기의 경우 중요).
- 반면에 공기 수집기의 용량이 너무 크면 압축기는 부하가 걸린 상태에서 더 오래 작동하여 초과 용량을 채웁니다. 이로 인해 압축기 장치의 가열이 증가하고 궁극적으로 씰과 베어링이 조기 마모됩니다.
잘못 선택된 공기 수집기는 공압 시스템의 고장, 장비의 부하 증가 또는 부하-무부하 모드의 빈번한 변경으로 인해 압축기의 비상 정지를 초래할 수 있습니다.
대용량(1000리터 이상) 공기집진기 설치가 필요한 경우, 여러 개의 작은 수신기를 사용하여 시스템에 연결하는 것이 더 편리합니다. 순차적으로 또는 평행한. 이를 통해 복잡한 등록 절차를 피할 수 있으며 운영상 많은 이점을 얻을 수 있습니다.
- 병렬 배열로 공기 수집기의 경우 공압 시스템의 처리량은 더 높고 네트워크에 있는 모든 수신기의 처리량의 합과 같습니다. 또한 필요한 경우 기본 회선에서 하나 이상의 수신기 연결을 끊을 수 있습니다. 예를 들어 검사 또는 일상적인 유지 관리를 위한 것입니다.
- 순차적으로 설치하는 경우 공기 수집기의 경우 네트워크 처리량이 감소하고 수신기 중 하나의 최소 처리량과 같습니다. 그러나 동시에 각 개별 수신기는 공기가 냉각되고 응축수가 배출되는 일종의 미니 분리기 역할을 합니다. 이 방법을 사용하면 전체 공압 라인을 따라 공기 저장소를 편리한 위치에 배치하고 시스템을 루프화하는 것이 더 쉬워져 네트워크에서 필요한 압력을 유지하기 위한 최상의 조건을 만들고 공압 장비의 안정적인 작동을 보장합니다.
확장된 파이프라인은 공기로 채워져 일종의 공기 수집기 역할을 하는 상당한 양을 가질 수 있으며 이는 계산에서도 고려해야 합니다.
공기 수집기는 사람이 많이 모이지 않는 개방된 공간이나 별도의 건물에 설치해야 합니다. 규제 문서에서 제공하는 경우 공기 저장 장치를 생산 작업장에 설치할 수 있으며 온도가 가장 낮은 곳에 설치하는 것이 가장 좋습니다. 환경더 나은 냉각을 위해 동시에 응축수가 얼지 않도록 온도를 0에 가깝게 피하십시오. 공기 수집기를 설치할 때 운반이나 기타 메커니즘으로 인해 공기 수집기가 넘어지거나 손상될 가능성을 방지해야 합니다. 공기 저장소는 검사, 수리 및 정기 유지보수를 위해 자유롭게 접근할 수 있어야 합니다.
에어 리시버 작동 중에는 리시버 내 압축 공기의 최대 압력과 최소 압력 사이의 압력 변동이 20%를 넘지 않도록 해야 합니다. 그리고 이러한 진동의 빈도는 가능한 한 낮습니다. 즉, 리시버에 압축 공기를 채우고 그 흐름이 갑작스러운 점프 없이 최대한 원활하게 이루어져야 합니다. 그렇지 않으면 용접부에 가해지는 하중이 증가하여 공기 수집기의 조기 손상, 누관 및 균열의 출현으로 이어질 수 있습니다.
공기 저장소는 압축기 장치의 필수 부분으로 사용되거나 기업의 공압 시스템의 별도 요소로 사용되며, 다른 장비와 함께 건조기를 사용하여 압축 공기에서 수분을 제거할 수 있습니다.
이 경우 공기받이는 건조기 앞과 뒤에 모두 위치할 수 있습니다. 이 두 위치 옵션에는 모두 장단점이 있습니다.
(그림 1 참조) - 여기에는 건조기에서 필터와 수분 분리를 통해 사전 세척된 건조하고 깨끗한 압축 공기가 포함되어 있습니다. 따라서 리시버에 응결이 발생하지 않으며(물론 제습기 유형에 따라 공기가 이슬점 이하로 냉각되지 않는 경우) 리시버 내부 벽의 부식 위험이 크게 줄어듭니다. . 또한, 공기 수집기는 이미 제습된 공기 공급량을 저장하여 최대 소비량을 신속하게 보상합니다. 이 공기 수집기 배치 방법의 단점은 최대 압축기 성능을 위해 설계된 건조기를 사용해야 한다는 것입니다. 또한 건조기로 유입되는 압축 공기의 온도는 상승합니다(추가 애프터쿨러를 설치해야 함). 그리고 이러한 방식을 사용하면 특히 피스톤 압축기를 사용할 때 건조기가 압축 공기의 맥동에 부정적인 영향을 받아 장비 마모가 가속화됩니다.
스크류 압축기를 사용하는 경우 보다 효율적인 건조기를 선택하면 그러한 배열의 부정적인 요소를 줄이는 것이 가능하지만 일반적으로 건조기 뒤에 공기받이를 배치하는 것은 제한된 범위의 작업에만 권장됩니다.
공압 네트워크에 공기 저장소를 배치하는 데 더 바람직한 옵션은 다음과 같습니다. 건조기 전 설치 (그림 2 참조). 이러한 배치를 통해 건조가 필요한 압축공기의 실제 유량을 기준으로 건조기를 선택할 수 있으며, 각 개별 공간에 서로 다른 이슬점 온도와 성능을 갖춘 건조기를 설치할 수 있습니다. 공기 저장소에서 발생할 수 있는 압력 맥동이 완화되고 건조기 및 기타 장비에 부정적인 영향을 미치지 않습니다. 압축 공기는 리시버에서 사전 냉각된 후 건조기로 들어가므로 건조기가 보다 편안한 모드에서 작동할 수 있습니다. 이 배치 방법의 사소한 단점은 리시버에 응축이 형성되어 리시버 내부 벽의 부식 속도가 증가한다는 것입니다. 공기 저장소에서 응축수를 신속하고 정기적으로 제거하기 위해 다양한 유형의 응축수 배출 장치(수동, 플로트, 전자)가 사용됩니다. 그리고 또 하나의 작은 단점 - 특히 최고 유량에서 시스템에 유입되는 모든 압축 공기를 건조해야 하는 경우 공기 저장소에 수분 함량이 높은 압축 공기가 포함되어 있으므로 약간 더 큰 제습기를 사용해야 합니다.
공기 수집기의 부피를 계산하고 파이프라인에 설치하는 방법과 위치를 선택하기 전에 공기 수집기 여권에 포함된 요구 사항을 연구하고 압력 용기 작동에 적용되는 업계 규칙을 숙지해야 합니다. 또한 Rostechnadzor 지역 사무소에 문의하고 공기 수집기 제조업체로부터 권장 사항을 얻으십시오.
또한 에어 리시버(공기 수집기)를 선택할 때는 제조 품질, 여권 가용성, 적합성 증명서, 사용 허가 여부에 주의를 기울여야 합니다. 공기 수집기는 작동 조건과 기존 피스톤 또는 스크류 압축기를 고려하여 선택해야 합니다.
모호한 "fly-by-night 회사"에서 에어 리시버를 구입하면 불필요한 비용과 시간 낭비가 발생할 수 있으며 작동 중에 문제가 발생할 수 있을 뿐만 아니라 규제 당국의 에어 리시버 사용 승인을 받을 수도 있습니다.
AROSNA는 파트너를 위한 최고의 솔루션을 제공합니다. 즉, 필요한 모든 문서, 기술 지원 및 보증 기간과 함께 모든 규정 요구 사항을 준수하여 러시아의 유명한 기계 제작 공장에서 100% 제조된 공기 저장조 및 공기 수집기입니다. 뛰어난 품질그리고 경쟁력 있는 가격으로.
수신자는 절차에 따라 합의된 ND에 따라 계산하고 생산해야 합니다. 수신기에는 목이 없는 특수 수신기에 밸브나 흐름 충진 파이프가 있어야 합니다.내부 용량이 100리터를 초과하는 압축, 용해 및 액화 가스용 용기에는 여권이 있어야 합니다.
내부 용량이 100리터 이상인 리시버에는 안전 밸브를 설치해야 합니다. 수신기를 그룹으로 배치하는 경우 전체 수신기 그룹에 안전 밸브를 설치하는 것이 허용됩니다.
안전 밸브 및 밸브 외에 차량 연료로 사용되는 액화 가스 공급 용기로 배치되는 내부 용량이 100리터를 초과하는 용기에는 최대 충전 수위 표시기가 있어야 합니다. 이 유형의 수신기에는 특수 충전 밸브, 증기 상태의 가스 추출용 밸브 및 액화 가스 레벨 표시기를 수신기에 설치할 수 있습니다.
수소 또는 기타 가연성 가스로 채워진 리시버용 밸브의 측면 파이프에는 왼쪽 나사산이 있어야 하고, 산소 또는 기타 불연성 가스로 채워진 리시버용 밸브의 측면 파이프에는 오른쪽 나사산이 있어야 합니다.
GOST 12.1.007-76에 따른 가연성 폭발성 물질, 위험 등급 1 및 2의 위험 물질용 각 리시버 밸브에는 측면 피팅에 플러그가 설치되어 있어야 합니다. 산소 탱크의 밸브는 산소 환경에서 발화할 수 없는 밀봉재를 사용하여 설치해야 합니다.모든 수신기의 상단 구형 부분에는 다음 정보가 명확하게 보이도록 스탬프를 찍어야 합니다.
- 제조업체의 상표;
- 수신기 일련번호;
- 빈 리시버의 실제 중량(kg): 내부 용량이 최대 12.0리터인 리시버의 경우 - 정확도는 0.10kg입니다. 12.0 ~ 55.0 리터 이상 - 정확도 0.20 kg; 내부 부피가 55.0 리터를 초과하는 수신기의 질량은 생산을 위해 GOST 또는 TU에 따라 표시됩니다.
- 생산일(월, 연도) 및 다음 검사 연도;
- 작동 압력 P(MPa)(kgf/cm2);
- 테스트 유압 Ppr(MPa(kgf/cm2));
- 리터 단위의 수신기 용량: 내부 용량이 최대 12.0리터인 수신기의 경우 - 공칭; 내부 용량이 12.0 ~ 55.0 리터를 초과하는 수신기의 경우 - 실제 정확도는 0.30 리터입니다. 내부 용량이 55.0 리터를 초과하는 수신기의 경우 - 생산 RD에 따라;
- 제조업체의 품질 관리 마크, 직경 1cm의 둥근 모양(내부 용량이 55리터를 초과하는 수신기 제외)
- 내부 용량이 55.0리터 이상인 수신기의 표준 번호입니다.
수신기의 표지판 높이는 6.0mm 이상이어야 하며, 내부 용량이 55.0l 이상인 수신기의 경우 8.0mm 이상이어야 합니다. 아세틸렌 리시버를 제외한 리시버의 질량은 적용된 페인트의 질량, 슈 링 및 캡(있는 경우)을 고려하여 기록되지만 캡과 밸브의 질량은 제외됩니다.
내부 용량이 최대 5.0리터이거나 벽 두께가 5.0mm 미만인 수신기의 경우 여권 데이터를 수신기에 납땜된 플레이트에 스탬프로 찍거나 유성 또는 에나멜 페인트를 칠할 수 있습니다.
용해된 아세틸렌 수용기는 적절한 양의 용매와 다공성 물질로 채워져야 합니다. 다공체로 리시버를 채우는 조직은 다공체의 품질과 리시버 충전의 현재 정확성에 대한 책임이 있습니다. 리시버에 솔벤트를 채우는 회사는 솔벤트의 품질과 현재 정확한 복용량에 대한 책임이 있습니다.
리시버를 다공성 물질과 용매로 채운 후, 용기 덩어리가 그 목에 녹아웃됩니다(캡은 없지만 용매와 다공성 물질, 슈, 밸브 및 링이 있는 리시버의 질량). 수신기의 외부 표면은 표 17에 따라 도색되어야 합니다.
| 가스 이름 | 비문 텍스트 | 리시버 페인팅 | 스트라이프 컬러 | 글자색 |
| 에틸렌 | 에틸렌 | 보라 | 녹색 | 빨간색 |
| 기타 모든 가연성 가스 | 가스 이름 | 빨간색 | 녹색 | 하얀색 |
| 기타 모든 불연성 가스 | 같은 | 검은색 | 녹색 | 노란색 |
| 아르곤 기술 | 아르곤 기술 | 검은색 | 파란색 | 파란색 |
| 아르곤 순수 | 아르곤 순수 | 회색 | 녹색 | 녹색 |
| 아세틸렌 | 아세틸렌 | 하얀색 | 녹색 | 빨간색 |
| 부틸렌 | 부틸렌 | 빨간색 | 검은색 | 노란색 |
| 석유 가스 | 석유 가스 | 회색 | 검은색 | 빨간색 |
| 부탄 | 부탄 | 빨간색 | 검은색 | 하얀색 |
| 수소 | 수소 | 짙은 녹색 | 검은색 | 빨간색 |
| 공기 | 압축공기 | 검은색 | 검은색 | 하얀색 |
| 헬륨 | 헬륨 | 갈색 | 검은색 | 하얀색 |
| 아산화질소 | 아산화질소 | 회색 | 검은색 | 검은색 |
| 산소 | 산소 | 파란색 | 검은색 | 검은색 |
| 의료용 산소 | 의료용 산소 | 파란색 | 검은색 | 검은색 |
| 황화수소 | 황화수소 | 하얀색 | 빨간색 | 빨간색 |
| 이산화황 | 이산화황 | 검은색 | 노란색 | 하얀색 |
| 이산화탄소 | 이산화탄소 | » | 노란색 | 노란색 |
| 독가스 | 독가스 | 보호 | 빨간색 | 노란색 |
| 프레온-11 | 프레온-11 | 알류미늄 | 파란색 | 검은색 |
| 프레온-12 | 프레온-12 | 알류미늄 | 파란색 | 검은색 |
| 프레온-13 | 프레온-13 | 알류미늄 | 2 레드 | 검은색 |
| 프레온-22 | 프레온-22 | 알류미늄 | 2 노란색 | 검은색 |
| 염소 | - | 보호 | 녹색 | 검은색 |
| 사이클로프로판 | 사이클로프로판 | 주황색 | 녹색 | 검은색 |
본체 페인팅과 리시버 및 압력 용기의 비문은 오일, 니트로 페인트 또는 에나멜 페인트를 사용하여 수행할 수 있습니다.
새로 제작된 공기 저장소 및 압력 용기의 페인팅, 비문 적용은 제조업체에서 수행하고 유지 관리 중에 테스트 지점 또는 주유소에서 수행합니다.
특수 장치에 사용되거나 특수 목적으로 가스를 생산하는 데 사용되는 수신기에 대한 표시의 색상과 텍스트는 절차에 따라 합의되어야 합니다. 수화기의 비문은 원주 둘레에 최소 1/3 길이까지 적용하고 줄무늬는 전체 둘레를 따라 적용하며, 내부 부피가 12.0l 이상인 수화기의 문자 높이는 6.0이어야 합니다. cm, 스트라이프 너비 2.5cm 내부 용량이 최대 12.0 리터인 수신기의 비문 및 줄무늬 크기는 수신기 측면의 크기에 따라 결정되어야 합니다.
공기 저장소는 압력 하에서 작동하는 용기입니다. 이는 압축 공기의 축적 및 저장을 위한 것입니다. 파이프라인의 압력을 균등화하고 유지합니다. 압축기 작동으로 인한 맥동 완화; 압축기의 필수 작동 모드를 유지하고 바이패스 수를 줄입니다. 압축 공기의 1차 냉각; 응축수 수집 및 제거.
이전에 산업 교육, 노동 안전 인증 및 압력 용기의 안전한 유지 관리에 대한 교육을 이수한 18세 이상의 사람은 공기 저장 장치(공기 수집기)를 정비할 수 있습니다.
1. 압축 공기 저장소는 OST 26 291-94 "용접 강철 용기 및 장치. 일반 기술 조건" 및 PB 03-576-03 "설계 및 안전한 작동 규칙"의 요구 사항에 따라 제조된 용접 구조입니다. 압력 용기 ".
공기 수집기의 쉘과 바닥에는 나사형 보스가 제공됩니다. 리시버에서 작동 매체(압축 공기)를 공급 및 배출하는 파이프라인을 연결하기 위한 것입니다. 안전 밸브 및 압력 게이지 설치용; 밸브 설치용, 응축수 배출용 플러그; 플랜지가 있고 그 구멍은 용기 내부 표면을 검사하기 위한 해치 역할을 합니다(그림 1 참조).
2. 공기 수집기에는 제조업체의 정보 플레이트가 부착되어 있어야 합니다. 기술적 인 특성그리고 수신기의 작동 매개변수.
여권에 명시된 에어 리시버의 작업 환경 및 매개변수를 변경할 수 없습니다.
3. 설치된 부속품, 계기 및 안전 장치는 압력 용기(수신기 - 공기 수집기)에 대한 여권에 지정된 매개변수를 준수해야 합니다.
압력 게이지는 작동 담당자가 판독값을 명확하게 볼 수 있도록 설치해야 합니다. 작동 압력 측정 한계는 압력 게이지 눈금의 2/3 수준이어야 합니다. 수신기 소유자는 압력 게이지 눈금에 빨간색 선을 표시하여 용기의 작동 압력을 표시해야 합니다. 빨간색 선 대신 빨간색으로 칠해진 금속판을 압력계 본체에 부착하고 압력계 유리에 밀착되도록 부착할 수 있습니다.
허용값을 초과하는 압력으로부터 리시버를 보호하려면 리시버에 밀봉된 안전 밸브를 설치해야 합니다. 밸브가 열렸을 때 공기가 나오고 리시버의 압력이 증가하지 않고 링이나 발파 헤드가 낮아졌을 때 밸브가 닫히고 단단히 고정되어 있으면 밸브 상태가 양호한 것으로 간주됩니다.
4. 공기 수집기의 작동 조건:
해발 고도 1000m 이하;
주변 온도는 253K(-20°C) ~ 313K(+40°C)입니다.
상대 습도는 298K(+25°C)에서 80% 이하
5. 에어 리시버는 해당 운송 유형에 대해 유효한 규칙의 요구 사항을 고려하여 모든 유형의 운송으로 운송될 수 있습니다.
6. 리시버는 운송 중에 나무 상자나 경량 운송 포장을 사용하여 단단히 고정된 목재 지지대 위에 포장해야 하며, 리시버는 플라스틱 필름으로 포장할 수 있습니다.
구멍의 나사산은 억제된 오일을 도포하여 보존해야 하며 플러그나 플러그로 막아야 합니다. 별도로 공급되는 부품 및 구성요소도 비닐봉지에 담아 보관 및 포장해야 합니다.
기술 및 배송 문서는 비닐 봉지에 포장해야 합니다.
7. 공기 수집기의 보관 조건 – 폐쇄된 비가열실. 보관 방법은 수신기의 기계적 손상 및 부식을 방지해야 합니다.
공기 저장소를 1년 이상 보관할 경우, 밀폐되고 가열되지 않은 방에 보관하는 경우 저장소를 다시 보존해야 합니다. 이렇게 하려면 수신기를 보존 해제해야 합니다. 모든 플러그와 플러그를 제거하십시오. 이전에 표면에 도포한 보존제를 제거하려면 탈지제를 적신 천을 사용하십시오. 마른 천으로 닦으십시오. 보존을 다시 적용하십시오(포인트 6 참조).
8. 나사형 보스를 후크로 사용하여 리시버를 들어올리고 이동하는 것은 허용되지 않습니다.
9. 공기 수집기 수신기의 무결성을 위반하는 장치를 변경, 용접, 삽입 또는 설치하는 것은 금지되어 있습니다.
10. 소유자는 PB 03-576-03 "압력 용기의 설계 및 안전한 작동에 관한 규칙"의 관련 섹션 요구 사항에 따라 리시버가 양호한 상태와 안전한 작업 조건으로 유지되도록 보장할 의무가 있습니다.
이를 위해서는 에어 리시버의 양호한 상태와 안전한 사용을 담당하는 전문가와 에어 리시버의 기술 조건 및 작동을 감독하는 담당자 중에서 명령에 따라 임명해야 합니다.
소유자는 에어 리시버의 작동 및 안전한 유지 관리를 위해 확립된 절차 지침에 따라 개발하고 승인해야 합니다.
11. 공기 수집기는 사람이 많이 모이는 통풍이 잘되는 산업 현장에 설치되며 열원 근처에 위치해서는 안됩니다. 가연성 물질 및 금속 부식을 증가시키는 물질; 대기 오염이 심한 곳.
공기 수집기 설치 시 내부와 외부에서 검사, 수리 및 청소가 가능해야 합니다.
12. 공기 수집기를 설치하기 전에 일련의 기술 및 배송 문서가 있는지 확인해야 합니다. 기술 및 배송 문서에 따른 배송 완전성.
수신기의 전반적인 상태를 확인하십시오. 운송 및 보관 중에 발생할 수 있는 손상, 흠집, 찌그러짐 또는 변형이 없는지 확인하십시오.
13. 설치하는 동안 공기 수집기는 기초에 고정되어야 합니다. 공기 수집기를 설치할 때 넘어지지 않도록 해야 합니다.
작동 중인 압축기 및 기타 장비에서 수신기로 전달되는 진동을 줄이려면 수신기의 발 아래에 고무 충격 흡수 장치(패드)를 제공해야 합니다.
운송을 위해 제거된 수신기의 적절한 장착 지점에 압력 게이지와 안전 밸브를 설치합니다. 차단 장치를 설치하고 파이프라인을 설치합니다. 모든 연결의 견고성을 확인하십시오.
14. 공기 저장소는 압력 용기의 설계 및 안전 작동에 관한 규칙과 안전 요구 사항에 따라 작동해야 합니다.
다음과 같은 경우에는 수신기 작동이 금지됩니다.
압력 및(또는) 온도 값이 여권 및 수신판에 지정된 한계를 초과하는 경우
설치된 부속품, 계장 및 안전 장치의 오작동이 감지된 경우
압력 하에서 작동하는 리시버 및 해당 요소에서 누출, 팽창 또는 파열된 개스킷이 감지되는 경우
수압기에 직접적으로 위협이 되는 화재가 발생하는 경우.
이러한 오작동이 감지되면 다음을 수행해야 합니다.
압축 공기 공급을 중단하십시오.
리시버의 압력을 대기압으로 낮추십시오.
15. 공기 수집기(공기 저장소)는 작동하기 전에 초기 기술 검사를 받아야 합니다. 작동 중 정기적인 검사를 받습니다. 필요한 경우 - 임시 시험.
수신기의 서비스 가능성과 추가 작동 가능성을 확립하기 위해 기술 검사가 수행됩니다.
15.1. 기술 점검은 공기 수집기를 운영하는 조직에서 공기 수집기의 양호한 상태 및 안전한 작동을 감독하는 담당자가 수행해야 합니다.
15.2 초기 조사 동안 다음이 수행되어야 합니다:
기술 문서 확인, 손상 여부에 대한 외부 검사, 리시버(압력 용기)가 규칙에 따라 올바르게 설치 및 장착되었는지 확인합니다.
15.3. 정기 조사 중에는 다음을 수행해야 합니다.
기술 문서 확인 - 최소 1년에 한 번
선박의 모든 용접부와 표면에 대한 외부 검사 - 매년;
해치와 구멍을 사용하여 매년 용기 벽의 부식 상태를 내부 검사합니다. 기존 구멍을 통해 내부 표면이 완전히 보이지 않는 경우 특수 도구(내시경, 잠망경 및 기타 관찰 장치)를 사용하여 내부 표면을 검사합니다.
5년 후 수압 테스트(후속 제어 및 테스트 결과 기준)
검사 결과에 따라 초음파 방식으로 혈관벽의 두께를 모니터링하여 혈관에 대한 기술적 진단 프로그램을 보완할 수 있습니다.
15.4. 임시조사를 실시할 때에는 그 조사가 필요한 이유를 명시하여야 한다.
15.5. 기술 검사 결과는 선박의 허용된 작동 매개변수와 규칙에 따른 다음 검사 시기를 나타내는 선박 여권에 기록되어야 합니다.
16. 제조업체가 설정한 설계 수명을 마친 수신기의 경우 기술 진단 결과에 따라 기술 검사의 규모, 방법 및 빈도를 결정하고 수신기의 수명을 연장하기 위한 결정을 내려야 합니다. 허용된 작동 매개변수를 표시하거나 기록하지 않습니다.
수명이 다한 수신기 및/또는 기술 진단 결과에 따라 추가 작동이 불가능하다고 판단된 수신기는 현재 위생 표준에 따라 폐기해야 합니다. 부품 및 부품은 러시아 연방 천연자원부로부터 허가(라이센스)를 받은 위생 및 역학 서비스의 승인을 받은 전문 기업으로 이전되어야 합니다.
17. 수신기를 양호한 상태로 유지하기 위해 수신기 소유자는 적시에 수리를 수행할 의무가 있습니다.
수신기 수리는 보호 코팅 복원과 부속품, 계측기 및 안전 장치 교체로 구성되며, 그 상태는 추가 작동의 신뢰성을 보장하지 않습니다.
공기 수집기(수신기)에 설치된 계측, 안전 장치 및 기타 부속품에 대한 요구 사항 연결이 허용되는 압축기의 매개변수는 용기가 사용되는 특정 압축기 모델의 작동 설명서에 제조업체가 명시합니다.
수리 시 업계 규칙 및 규정에 명시된 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.
수리 작업을 수행한 후에는 부속품, 장비 및 안전 장치가 올바르게 작동하는지 점검해야 합니다. 모든 연결의 밀도. 수행된 수리 범위와 그 결과는 압력 용기의 여권에 입력되어야 합니다.
제조업체의 보증
공기 수집기(리시버)의 보장된 사용 수명은 시운전일로부터 12개월이지만 제조업체에서 선적한 날로부터 15개월을 초과하지 않으며 시운전 전 깨끗하고 건조한 실내에서 보관해야 합니다.
그림 1. 에어 리시버(공기 수집기)
1-플랜지 Du-100; 2- 보스 Du-25; 3 – 보스 Du-15; 4 – 보스 Du-40; 5 – 보스 Du-15.
리시버(공기 수집기)는 공기 이동을 위한 파이프라인이 부착된 용기인 압축기 장비입니다. 압축 공기를 축적하고 압력을 가하여 저장하는 데 사용됩니다. 또한 수신기는 다음 기능을 수행할 수 있습니다.
- 압축기를 시동 및 정지할 때 파이프라인의 압력 균등화
- 작동 중 압력을 안정적인 수준으로 유지합니다.
- 작업 유닛의 맥동 완화;
- 후속 제거를 위한 응축수 수집;
- 압축공기 냉각.
압축기용 에어 리시버는 50리터에서 900리터 또는 그 이상까지 다양한 용량으로 제공됩니다. 필요한 양은 압축기 장치의 출력과 성능에 따라 다릅니다. 따라서 이러한 장비는 지정된 특성 계산을 기반으로 개별적으로 선택됩니다.
숙소
공기 수집기는 여러 가지 방법으로 배치할 수 있습니다. 소규모 설치에는 수직, 수평 또는 압축기 하우징에 내장된 수신기가 장착되는 경우가 많습니다. 첫 번째 유형의 편리함은 공간 절약에 있습니다. 수평 수신기는 더 많은 공간을 차지하므로 좁은 공간에서 작업하는 데 적합하지 않은 경우가 많습니다.
공기 수집기는 기상 조건으로부터 강제로 보호되는 조건에 따라 실외에 설치할 수도 있습니다. 수신기 배치에는 몇 가지 규칙이 있습니다.
- 해발 고도는 1000m를 초과해서는 안 됩니다(이 요구 사항을 준수하지 않으면 장치의 작동 압력이 위반될 수 있습니다).
- 주변 온도 범위는 섭씨 -20도에서 +40도 사이여야 합니다.
- 공기 습도 - 80% 이하.
마지막 2가지 조건은 기상 조건과 관련되어 준수하기가 어렵고 심지어 불가능한 경우가 많기 때문에 특별히 지정된 공간에 공기 수집기를 설치하는 것이 가장 좋습니다. 이는 고정식 압축기에도 적용됩니다.
방은 닫혀 있고 깨끗하며 난방이 되지 않고 환기가 되어야 합니다. 사람이 붐비지 않고 기술 점검 및 장비 유지 관리를 위한 충분한 공간이 있는 장소를 선택하는 것이 좋습니다. 또한 수신기는 충격 흡수를 위해 특수 고무 패드가 있는 기초 위에 설치되므로 바닥이 콘크리트여야 한다는 점에 유의하는 것도 중요합니다.
수신기 보관
수신기를 사용하지 않는 경우 보관을 위해 준비해야 합니다. 준비에는 용기에서 공기와 응축수를 제거하는 작업이 포함됩니다. 하우징의 부식을 방지하기 위해 밀폐되고 가열되지 않은 공간에 보관이 가능합니다. 또한 장비의 기계적 손상 가능성을 배제해야 합니다.
규정된 규정에 따라 1년 이상 보관한 경우, 리시버를 다시 보존할 필요가 있습니다. 재보존에 대한 자세한 규칙은 장비의 기술 데이터 시트에 설명되어 있습니다.
2부. 압력 용기 및 수신기의 안전한 작동을 위한 규칙(8bar, 10bar, 11bar, 13bar, 15bar, 40bar, 330bar)
4.6. 유압(공압) 테스트
4.6.1. 모든 리시버는 제조 후 수압 테스트를 거칩니다.
설치 현장에서 제조가 완료되어 부품이 설치 현장으로 운송되는 수신기는 설치 현장에서 수압 테스트를 받습니다.
4.6.2. 보호 코팅이나 단열재가 있는 수신기는 코팅이나 단열재를 적용하기 전에 수압 테스트를 거칩니다.
외부 케이싱이 있는 수신기는 케이싱을 설치하기 전에 수압 테스트를 거칩니다.
에나멜 처리된 리시버는 에나멜 처리 후 작동 압력으로 수압 테스트를 받을 수 있습니다.
4.6.3. 주조된 용기를 제외한 용기 및 리시버의 수압 테스트는 공식에 의해 결정된 테스트 압력으로 수행되어야 합니다.
어디 R -수신기의 설계 압력, MPa(kgf/cm);
20 ° C 및 설계 온도 MPa (kgf/cm)에서 수신기 또는 해당 요소의 재료에 대한 허용 응력입니다.
태도 가장 작은 리시버의 요소(쉘, 바닥, 플랜지, 패스너, 파이프 등)에 사용되는 재료에 따라 선택됩니다.
4.6.4. 주물로 만든 부품의 수압 테스트는 공식에 의해 결정된 테스트 압력으로 수행되어야 합니다.
주조품 테스트는 비파괴적 방법으로 주조품을 100% 제어하는 조건으로 용기 및 리시버에 적용되는 테스트 압력을 사용하여 조립된 장치 또는 완성된 용기에서 조립 및 용접한 후에 수행할 수 있습니다.
충격 강도가 20 J/cm2(2 kgf m/cm2)를 초과하는 비금속 재료로 만들어진 용기, 리시버 및 부품의 수압 테스트는 공식에 의해 결정된 테스트 압력으로 수행되어야 합니다.
충격 강도가 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) 이하인 비금속 재료로 만들어진 용기, 수신기 및 부품의 수압 시험은 공식에 의해 결정된 시험 압력으로 수행되어야 합니다.
4.6.5. 단열 공간에 진공이 있는 상태에서 극저온 용기 및 수신기의 수압 테스트는 다음 공식에 의해 결정된 테스트 압력으로 수행되어야 합니다.
.
금속-플라스틱 용기 및 리시버의 수압 테스트는 공식에 의해 결정된 테스트 압력으로 수행되어야 합니다.
,
어디 - 수신기의 총 질량에 대한 금속 구조물의 질량의 비율;
a = 1.3 - 충격 강도가 20J/cm2를 초과하는 비금속 재료의 경우;
a = 1.6 - 충격 강도가 20J/cm2 이하인 비금속 재료의 경우.
4.6.6. 수직으로 설치된 선박 및 수신기의 수압 테스트는 수신기 본체의 강도가 보장되는 경우 수평 위치에서 수행할 수 있습니다. 강도 계산은 수신기 프로젝트 개발자가 수행하는 동안 채택된 지지 방법을 고려하여 수행해야 합니다. 수압 테스트.
이 경우, 시험 압력은 작동 중 용기에 작용하는 정수압을 고려하여 고려해야 합니다.
4.6.7. 서로 다른 압력을 위해 설계된 두 개 이상의 작업 공동이 있는 결합형 리시버에서 각 공동은 공동의 설계 압력에 따라 결정된 테스트 압력으로 수압 테스트를 받아야 합니다.
테스트 절차는 기술 설계 및 제조업체 수신기의 작동 설명서에 명시되어 있어야 합니다.
4.6.8. 리시버에 물을 채울 때는 공기를 완전히 제거해야 합니다.
4.6.9. 용기 및 리시버의 수압 테스트에는 기술 사양에 취성 파손을 방지할 수 있는 특정 온도 값이 명시되지 않는 한 5°C 이상 40°C 이하의 온도를 가진 물을 사용해야 합니다.
테스트 중 수신기 벽과 주변 공기 사이의 온도 차이로 인해 수신기 벽 표면에 습기 응결이 발생해서는 안 됩니다.
수신 프로젝트 개발자와의 합의에 따라 물 대신 다른 액체를 사용할 수 있습니다.
4.6.10. 시험 용기의 압력은 점진적으로 증가해야 합니다. 압력 상승률은 제조업체에서 수신기를 테스트하는 경우 - 기술 문서, 작동 중 수신기를 테스트하는 경우 - 사용 설명서에 표시해야 합니다.
압력을 높이기 위해 압축 공기나 기타 가스를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.
4.6.11. 테스트 압력은 두 개의 압력 게이지로 모니터링해야 합니다. 두 압력 게이지 모두 동일한 유형, 측정 한계, 동일한 정확도 등급 및 분할 값으로 선택됩니다.
4.6.12. 테스트 압력 하에서 수신기의 유지 시간은 프로젝트 개발자가 설정합니다. 프로젝트에 지침이 없는 경우 유지 시간은 표에 지정된 값 이상이어야 합니다. 9.
표 9
4.6.13. 시험 압력을 유지한 후 압력은 설계 압력으로 낮아지고, 이때 리시버의 외부 표면과 모든 분리 및 용접 연결부가 검사됩니다.
테스트 중에 하우징 벽, 수신기의 용접 및 분리 가능한 연결부를 두드리는 것은 허용되지 않습니다.
4.6.14. 다음 사항이 감지되지 않으면 선박은 수압 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.
누출, 균열, 찢어짐, 용접 조인트 및 모재의 발한;
분리 가능한 연결부에서 누출;
눈에 띄는 잔류 변형, 압력 게이지의 압력 강하.
4.6.15. 테스트 중에 결함이 확인된 용기 및 그 요소는 제거 후 규칙에 의해 설정된 테스트 압력으로 반복적인 수압 테스트를 받습니다.
4.6.16. 제조업체에서 수행하는 수압 테스트는 적절한 울타리가 있고 ND에 따라 수압 테스트를 수행하기 위한 안전 요구 사항 및 지침을 충족하는 특수 테스트 벤치에서 수행되어야 합니다.
4.6.17. 이 시험이 음향 방출 방법이나 정식으로 합의된 다른 방법으로 제어되는 경우 수압 시험은 공압 시험으로 대체될 수 있습니다.
공압 테스트는 필요한 안전 조치를 제공하고 규정된 방식으로 승인된 지침에 따라 수행되어야 합니다.
수신기의 공압 테스트는 압축 공기 또는 불활성 가스를 사용하여 수행됩니다.
4.6.18. 테스트 압력 값과 테스트 결과는 해당 테스트를 수행한 사람이 수신자 여권에 입력합니다.
4.7. 용접 조인트의 품질 평가
4.7.1. 용기와 리시버의 용접 조인트와 그 요소에는 다음 결함이 허용되지 않습니다.
대조 샘플의 미세 검사 중에 감지된 미세 균열을 포함하여 모재 금속의 융합 라인 및 열 영향 구역을 따라 용접 금속에 위치한 모든 유형 및 방향의 균열;
용접 루트 또는 용접 조인트의 단면(개별 비드와 용접 층 사이, 모재와 용접 금속 사이)에 위치한 용접의 침투 부족(융착 부족)
선박 및 리시버의 용접 조인트에 국부적인 침투 부족을 허용할 가능성은 규정된 방식으로 합의된 RD에 규정되어 있습니다.
RD에 지정된 허용 값을 초과하는 치수의 모재, 기공, 슬래그 및 기타 개재물의 언더컷;
처짐(처짐);
봉인되지 않은 분화구 및 화상;
규칙에 의해 제공된 규범을 넘어서는 가장자리의 변위.
4.7.2. 어떤 유형의 검사 중에 규칙에 의해 설정된 한계를 초과하는 내부 또는 외부 결함이 발견되면 용접 조인트의 품질이 불만족스러운 것으로 간주됩니다. 기술 사양.
4.7.3. 제조 과정에서 발견된 결함은 제거하고, 수정된 부분을 검사해야 합니다. 결함 수정 방법과 품질은 수신기에 필요한 신뢰성과 안전성을 보장해야 합니다.
4.8. 용접 조인트의 결함 수정
4.8.1. 제조(제조 전), 재구성, 설치, 수리, 조정, 테스트 및 작동 중에 발견된 허용할 수 없는 결함은 수정된 부분에 대한 후속 검사를 통해 제거되어야 합니다.
4.8.2. 결함 수정 기술과 제어 절차는 ND에 의해 확립되며 규칙 및 ND의 요구 사항에 따라 개발됩니다.
4.8.3. 허용된 결함 수정 기술과의 차이는 개발자와 합의해야 합니다. 결함 제거는 샘플링 영역에서 원활한 전환을 보장하기 위해 기계적으로 수행되어야 합니다. 용접할 샘플의 최대 치수와 모양은 ND에 의해 설정됩니다.
내부 결함을 제거하기 위해 열 절단(가우징) 방법을 사용한 후 샘플 표면을 기계적으로 처리하는 것이 허용됩니다.
결함 제거의 완전성은 ND의 요구 사항에 따라 육안으로 확인하고 비파괴 테스트(모세관 또는 자분 결함 탐지 또는 에칭)를 통해 확인해야 합니다.
4.8.4. 부품의 최소 허용 벽 두께가 최대 샘플링 깊이 위치에서 유지되는 경우 샘플링 지점을 용접하지 않고 결함을 수정하는 것이 허용됩니다.
4.8.5. 수정된 부분을 검사하는 동안 결함이 발견되면 첫 번째와 동일한 순서로 두 번째 수정을 수행하는 것이 허용됩니다.
용접 조인트의 동일한 영역의 결함 수정은 3회 이하로 수행할 수 있습니다.
용접 금속을 제거하여 용접부를 따라 절단된 접합부와 열 영향부는 재교정된 것으로 간주되지 않습니다.
4.9. 문서화 및 라벨링
4.9.1. 각 선박은 제조업체가 규정된 양식의 여권과 함께 고객에게 제공해야 합니다.
여권에는 사용설명서가 첨부되어 있습니다.
수령인의 여권은 러시아어로 작성되어야 하며, 고객의 요청에 따라 다른 언어로 작성되어야 합니다.
컴퓨터에서 수행한 계산 결과를 여권에 첨부하는 것이 허용됩니다.
재구성 또는 수리를 목적으로 하는 선박 및 수신기의 요소(본체, 쉘, 바닥, 커버, 튜브 시트, 바디 플랜지, 확장된 조립 장치)는 관련 요구 사항에 따라 정보가 포함된 제작 증명서를 제조업체에서 제공해야 합니다. 여권의 섹션.
4.9.2. 각 용기에는 라벨을 부착해야 합니다. 외경이 325mm 미만인 용기 및 수신기의 경우 표지판을 설치하지 않는 것이 허용됩니다. 이 경우 필요한 모든 데이터를 전자기록 방식을 사용하여 수신기 본체에 적용해야 합니다.
4.9.3. 플레이트에는 다음이 포함되어야 합니다.
제조업체의 상표 또는 이름;
수신자의 이름 또는 지정;
제조업체의 번호 체계에 따른 수신기의 일련 번호;
제조 연도
작동 압력, MPa;
설계 압력, MPa;
테스트 압력, MPa;
허용 최대 및/또는 최소 작동 벽 온도(°C)
수신기 무게, kg.
서로 다른 설계 및 테스트 압력과 벽 온도를 갖는 독립적인 공동이 있는 용기 및 수신기의 경우 이러한 데이터는 각 공동에 대해 표시되어야 합니다.
V. 부속품, 계장, 안전 장치
5.1. 일반 조항
5.1.1. 작동을 제어하고 안전한 작동 조건을 보장하려면 목적에 따라 수신기에 다음이 장착되어야 합니다.
차단 또는 차단 및 제어 밸브;
압력 측정 장치;
온도 측정 도구;
안전 장치;
액체 레벨 표시기.
5.1.2. 신속 해제 뚜껑이 장착된 용기에는 뚜껑이 완전히 닫히지 않았을 때 압력이 가해졌을 때 용기에 압력이 가해졌을 때 용기가 열리는 것을 방지하는 안전 장치가 있어야 합니다. 이러한 수신기에는 열쇠 표시가 있는 자물쇠도 장착되어 있어야 합니다.
5.2. 차단 및 차단 및 제어 밸브
5.2.1. 차단, 차단 및 제어 밸브는 용기에 직접 연결된 피팅이나 용기에 공급하고 작동 매체를 배출하는 파이프라인에 설치해야 합니다. 여러 용기와 수신기를 직렬로 연결하는 경우 이들 사이에 이러한 부속품을 설치해야 하는지 여부는 프로젝트 개발자가 결정합니다.
5.2.2. 피팅에는 다음 표시가 있어야 합니다.
제조업체 이름 또는 상표;
공칭 직경, mm;
조건부 압력, MPa(작동 압력 및 허용 온도가 표시될 수 있음)
매체 흐름 방향;
바디 소재 브랜드.
5.2.3. 수량, 피팅 유형 및 설치 위치는 특정 작동 조건 및 규칙 요구 사항에 따라 수신 프로젝트 개발자가 선택해야 합니다.
5.2.4. 차단 밸브의 플라이휠은 밸브를 열거나 닫을 때 회전 방향을 나타내야 합니다.
5.2.5. 폭발성, 인화성 물질, GOST 12.1.007-76에 따른 위험 등급 1 및 2 물질의 수용기, 화재 또는 가스 가열 기능이 있는 증발기에는 펌프 또는 압축기의 공급 라인에 체크 밸브가 있어야 하며 이는 자동으로 작동됩니다. 수신기의 압력에 의해 닫힙니다. 펌프(압축기)와 리시버의 차단 밸브 사이에 체크 밸브를 설치해야 합니다.
5.2.6. 합금강 또는 비철금속으로 제작된 공칭 내경이 20mm를 초과하는 피팅에는 화학적 조성, 기계적 특성, 열처리 모드 및 품질 결과에 대한 데이터를 표시해야 하는 확립된 형식의 여권이 있어야 합니다. 비파괴적인 방법을 사용하여 제조를 제어합니다.
표시가 있지만 여권이 없는 보강재는 보강재 검사, 재료 등급 테스트 및 검증 후에 사용할 수 있습니다. 이 경우 밸브 소유자가 여권을 작성해야 합니다.
5.3. 압력 게이지
5.3.1. 압력이 서로 다른 각 용기와 독립 공동에는 직접 작동하는 압력 게이지가 장착되어 있어야 합니다. 압력 게이지는 용기와 차단 밸브 사이의 리시버 피팅 또는 파이프라인에 설치됩니다.
5.3.2. 압력 게이지의 정확도 등급은 최소한 다음과 같아야 합니다. 2.5 - 최대 2.5MPa(25kgf/cm2)의 리시버 작동 압력에서, 1.5 - 2.5MPa(25kgf/cm2) 이상의 리시버 작동 압력에서.
5.3.3. 압력 게이지는 작동 압력 측정 한계가 눈금의 2/3에 해당하는 눈금으로 선택해야 합니다.
5.3.4. 수신기 소유자는 압력 게이지 눈금에 빨간색 선을 표시하여 용기의 작동 압력을 표시해야 합니다. 빨간색 선 대신 빨간색으로 칠해진 금속판을 압력계 본체에 부착하고 압력계 유리에 밀착되도록 부착할 수 있습니다.
5.3.5. 압력 게이지는 작동 담당자가 판독값을 명확하게 볼 수 있도록 설치해야 합니다.
5.3.6. 전망대 높이에서 최대 2m 높이에 설치된 압력계 본체의 공칭 직경은 최소 100mm, 높이 2~3m에서 최소 160mm여야 합니다.
현장 수준에서 3m 이상의 높이에 압력계를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.
5.3.7. 압력계와 용기 사이에는 3방향 밸브나 이를 대체하는 장치를 설치해야 하며, 제어밸브를 이용하여 압력계를 주기적으로 점검할 수 있어야 한다.
필요한 경우 작동 조건과 용기 내 매체의 특성에 따라 압력 게이지에는 사이펀 튜브, 오일 버퍼 또는 매체에 직접 노출되지 않도록 보호하는 기타 장치가 장착되어야 합니다. 온도와 안정적인 작동을 보장합니다.
5.3.8. 2.5MPa(25kgf/cm2) 이상의 압력 또는 250°C 이상의 주변 온도, GOST 12.1.007-76에 따른 폭발성 대기 또는 1차 및 2차 위험 등급의 위험 물질에서 작동하는 리시버의 경우 3방향 밸브의 경우 두 번째 압력계를 연결하기 위해 차단 밸브가 있는 별도의 피팅을 설치할 수 있습니다.
고정형 리시버의 경우 규칙에서 정한 시간 내에 압력계를 리시버에서 분리하여 점검할 수 있는 경우에는 삼방 밸브나 이를 교체하는 장치를 설치할 필요가 없습니다.
모바일 수신기에서 3방향 밸브 설치 필요성은 수신기 프로젝트 개발자가 결정합니다.
5.3.9. 압력계와 이를 용기에 연결하는 파이프라인은 얼지 않도록 보호해야 합니다.
5.3.10. 다음과 같은 경우에는 압력 게이지를 사용할 수 없습니다.
확인을 나타내는 도장이나 도장이 없습니다.
검증 기간이 만료되었습니다.
꺼지면 화살표는 이 장치에 허용되는 오류의 절반을 초과하는 양만큼 0 스케일 판독값으로 돌아가지 않습니다.
유리가 깨졌거나 판독 정확도에 영향을 미칠 수 있는 손상이 있습니다.
5.3.11. 밀봉 또는 브랜드 표시가 있는 압력 게이지 점검은 최소 12개월에 한 번 수행해야 합니다. 또한, 최소 6개월에 한 번씩 수신기 소유자는 제어 압력 게이지를 사용하여 작동 압력 게이지를 추가로 점검하고 그 결과를 제어 점검 로그에 기록해야 합니다. 제어 압력 게이지가 없는 경우 테스트 중인 압력 게이지와 동일한 규모 및 정확도 등급을 갖는 검증된 작동 압력 게이지를 사용하여 추가 점검을 수행할 수 있습니다.
용기 및 수신기 작동 중 유지 보수 담당자가 압력 게이지의 서비스 가능성을 확인하는 절차 및 시기는 수신기를 소유한 조직의 경영진이 승인한 용기 및 수신기의 작동 모드 및 안전한 유지 관리에 대한 지침에 따라 결정되어야 합니다. .
5.4. 온도 측정 장비
5.4.1. 다양한 벽 온도에서 작동하는 수신기에는 수신기의 길이와 높이에 따른 가열 속도와 균일성을 모니터링하기 위한 장비와 열 이동을 모니터링하기 위한 벤치마크가 장착되어야 합니다.
용기 및 수신기에 지정된 장치 및 벤치마크를 장착해야 할 필요성과 용기 및 수신기의 허용 가열 및 냉각 속도는 프로젝트 개발자가 결정하고 제조업체가 수신기의 여권 또는 운영 매뉴얼에 표시합니다.
5.5. 압력 보호 장치
5.5.1. 각 용기(결합형 수용기 공간)에는 압력이 허용 값 이상으로 증가하는 것을 방지하기 위한 안전 장치가 장착되어 있어야 합니다.
5.5.2. 안전 장치로는 다음과 같은 것이 사용됩니다.
스프링 안전 밸브;
레버 웨이트 안전 밸브;
메인 안전 밸브(MSV)와 직동 펄스 제어 밸브(IPC)로 구성된 펄스 안전 장치(IPU);
분해성 멤브레인이 있는 안전 장치(멤브레인 안전 장치 - MPU);
러시아의 Gosgortekhnadzor에 의해 사용이 승인된 기타 장치.
모바일 수신기에 레버 웨이트 밸브를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.
5.5.3. 스프링 밸브의 설계에서는 지정된 값 이상으로 스프링을 조일 가능성을 배제해야 하며, 스프링이 스프링 재료에 유해한 영향을 미칠 경우 허용할 수 없는 가열(냉각) 및 작업 환경에 직접 노출되지 않도록 보호해야 합니다.
5.5.4. 스프링 밸브의 설계에는 작동 중에 밸브를 강제로 열어 작동 상태에서 밸브가 제대로 작동하는지 확인하는 장치가 포함되어야 합니다.
매체의 특성(GOST 12.1.007-76에 따른 폭발성, 가연성, 위험 등급 1 및 2) 또는 조건에 따라 후자가 바람직하지 않은 경우 강제 개방 장치 없이 안전 밸브를 설치할 수 있습니다. 기술적 과정의. 이 경우 밸브 작동 점검은 스탠드에서 수행해야 합니다.
5.5.5. 리시버의 작동 압력이 공급원의 압력보다 크거나 화학 반응 또는 용기 가열로 인한 압력 증가 가능성을 배제한 경우 안전 밸브와 압력 게이지를 설치하는 것은 다음과 같습니다. 필요하지 않습니다.
5.5.6. 공급원의 압력보다 낮은 압력으로 설계된 용기는 압력계를 갖춘 공급관에 자동 감압 장치를 설치해야 하며, 감압 장치 뒤의 저압 측에 안전 장치를 설치해야 합니다.
바이패스 라인이 설치된 경우에는 감소 장치도 장착해야 합니다.
5.5.7. 동일한 압력에서 작동하는 용기 및 수용기 그룹의 경우 용기 및 수용기 중 하나에 대한 첫 번째 분기까지 공통 공급 파이프라인에 압력 게이지와 안전 밸브가 있는 하나의 감소 장치를 설치할 수 있습니다.
이 경우 압력 증가 가능성을 배제하면 수신기 자체에 안전 장치를 설치할 필요가 없습니다.
5.5.8. 작동 매체의 물리적 특성으로 인해 자동 감소 장치가 안정적으로 작동할 수 없는 경우 유량 조절기를 설치하는 것이 허용됩니다. 이 경우 압력 증가에 대한 보호 장치를 제공해야 합니다.
5.5.9. 안전 밸브의 수, 치수 및 용량은 계산에 따라 선택해야 하며 압력이 최대인 용기 및 리시버의 경우 설계 압력을 초과하여 용기에 0.05MPa(0.5kgf/cm2) 이상 압력이 축적되지 않도록 해야 합니다. 0.3MPa(3kgf/cm2)까지, 15% - 압력이 0.3~6.0MPa(3~60kgf/cm2)인 용기 및 수신기의 경우, 10% - 압력이 6,0MPa를 초과하는 용기 및 수신기의 경우 (60kgf/cm2).
안전 밸브가 작동 중일 때 용기의 압력은 작동 압력의 25%를 초과할 수 없습니다. 단, 이 초과량은 설계에 따라 제공되고 수령인의 여권에 반영됩니다.
5.5.10. 안전 밸브의 용량은 ND에 따라 결정됩니다.
5.5.11. 안전 장치는 제조업체에서 여권 및 작동 지침과 함께 제공해야 합니다.
여권에는 기타 정보와 함께 압축성 및 비압축성 매체에 대한 밸브의 유량 계수와 해당 밸브가 할당된 영역이 표시되어야 합니다.
5.5.12. 선박에 직접 연결되는 배관이나 배관에는 안전장치를 설치해야 합니다.
안전 장치(공급, 배출 및 배수)의 연결 파이프라인은 작업 환경이 동결되지 않도록 보호해야 합니다.
하나의 분기관(파이프라인)에 여러 개의 안전장치를 설치할 경우 분기관(파이프라인)의 단면적은 그 위에 설치된 밸브 전체 단면적의 최소 1.25배가 되어야 합니다.
길이가 1000mm를 초과하는 연결 파이프라인의 단면적을 결정할 때 저항 값도 고려해야 합니다.
안전 장치가 설치된 파이프(및 리시버에서 밸브까지 파이프라인을 연결하는 섹션)에서 작동 매체를 샘플링하는 것은 허용되지 않습니다.
5.5.13. 안전장치는 유지보수를 위해 접근 가능한 장소에 배치되어야 합니다.
5.5.14. 용기와 안전 장치 사이 및 그 뒤에 차단 밸브를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.
5.5.15. 두 개의 안전 장치가 설치되어 있고 동시 종료를 방지하기 위해 잠긴 경우 안전 장치 앞(뒤)에 있는 피팅을 설치할 수 있습니다. 이 경우, 각자는 규칙 5.5.9항에 규정된 능력을 갖추어야 합니다.
일련의 안전 장치 및 부속품을 그 앞(뒤)에 설치할 때 설계에 따라 밸브 차단 옵션이 제공되는 경우 켜져 있는 나머지 안전 장치가 전체를 유지하는 방식으로 차단을 수행해야 합니다. 규칙 5.5.9항에 규정된 용량.
5.5.16. 응축수가 쌓일 수 있는 장소의 안전 장치의 배출 파이프라인과 IPU의 임펄스 라인에는 응축수를 제거하기 위한 배수 장치를 장착해야 합니다.
배수관에 차단 장치나 기타 부속품을 설치하는 것은 허용되지 않습니다. 안전 장치 및 배수구에서 배출되는 매체는 안전한 장소로 보내야 합니다.
배출된 독성, 폭발성 및 화재 위험 공정 매체는 추가 폐기를 위해 폐쇄 시스템으로 보내거나 체계적인 연소 시스템으로 보내야 합니다.
혼합 시 폭발성 혼합물이나 불안정한 화합물을 형성할 수 있는 물질이 포함된 배출물을 혼합하는 것은 금지되어 있습니다.
5.5.17. 다이어프램 안전 장치가 설치되어 있습니다.
관성 또는 기타 이유로 인해 특정 환경의 작동 조건에서 이러한 밸브를 사용할 수 없는 경우 레버 로드 및 스프링 안전 밸브 대신
작업 환경의 유해한 영향(부식, 침식, 중합, 결정화, 고착, 동결)으로 인해 안전 밸브가 안정적으로 작동할 수 없거나 폭발성 및 화재 위험, 독성, 환경에 유해한 등.. 물질. 이 경우 멤브레인의 사용 가능성을 모니터링하는 장치를 제공해야 합니다.
안전 밸브와 병행하여 압력 방출 시스템의 용량을 증가시킵니다.
안전 밸브의 출구 측에 배출 시스템의 작동 매체가 미치는 유해한 영향을 방지하고 이 시스템의 배압 변동이 안전 밸브의 정확도에 미치는 영향을 제거합니다.
멤브레인 안전 장치의 설치 필요성과 설치 위치 및 설계는 설계 조직에서 결정합니다.
5.5.18. 안전 멤브레인에는 표시를 해야 하며 표시가 멤브레인 작동의 정확성에 영향을 주어서는 안 됩니다.
제조업체의 이름(지정) 또는 상표;
멤브레인 로트 번호;
막형;
공칭 직경;
작업 직경;
재료;
주어진 온도 및 20°C 온도에서 배치 내 멤브레인의 최소 및 최대 응답 압력.
마킹은 멤브레인의 가장자리 환형 섹션을 따라 적용되어야 합니다. 그렇지 않으면 멤브레인에 마킹 생크(라벨)가 부착되어 있어야 합니다.
5.5.19. 각 멤브레인 배치에는 제조업체가 발행한 여권이 있어야 합니다.
제조업체의 이름과 주소;
멤브레인 로트 번호;
막형;
공칭 직경;
작업 직경;
재료;
주어진 온도 및 20°C의 온도에서 배치 내 막의 최소 및 최대 응답 압력;
배치의 멤브레인 수;
멤브레인 제조에 따른 규제 문서의 이름;
멤브레인이 제조된 기술 사양(주문)에 따른 조직 이름
제조업체의 보증 의무;
멤브레인 작동을 승인하는 절차;
샘플 멤브레인 작동 로그.
여권에는 제조기관장의 서명이 있어야 하며, 서명이 날인되어 있어야 합니다.
여권에는 이 배치의 멤브레인 작동을 허용하는 진공 방지 지지대, 클램핑 및 기타 요소에 대한 기술 문서가 함께 제공되어야 합니다. 소비자가 이미 사용할 수 있는 고정 장치와 관련하여 멤브레인이 제조된 경우에는 기술 문서가 첨부되지 않습니다.
5.5.20. 안전 멤브레인은 의도된 장착 지점에만 설치해야 합니다.
멤브레인의 조립, 설치 및 작동은 특별히 교육을 받은 직원이 수행해야 합니다.
5.5.21. 러시아 Gosgortekhnadzor의 통제를 받지 않는 조직에서 제조한 외국 제조 안전 멤브레인은 러시아 Gosgortekhnadzor가 정한 방식에 따라 발행한 멤브레인 사용에 대한 특별 허가가 있는 경우에만 작동이 허용될 수 있습니다.
5.5.22. 멤브레인 안전 장치는 검사, 설치 및 해체를 위해 개방적이고 접근 가능한 장소에 배치해야 하며, 연결 파이프라인은 작동 매체의 동결로부터 보호되어야 하며 장치는 용기에 직접 연결된 분기 파이프 또는 파이프라인에 설치되어야 합니다. .
5.5.23. 안전 밸브(밸브 앞 또는 뒤)와 직렬로 멤브레인 안전 장치를 설치할 때 멤브레인과 밸브 사이의 공간은 신호 압력 게이지가 있는 출구 튜브로 연결되어야 합니다(멤브레인의 서비스 가능성을 모니터링하기 위해). ).
5.5.24. 멤브레인 장치 수가 두 배인 경우 멤브레인 안전 장치 앞에 스위칭 장치를 설치하는 것이 허용되며, 동시에 스위칭 장치의 모든 위치에서 리시버가 과압으로부터 보호됩니다.
5.5.25. 기술 프로세스 조건에 따라 안전 장치의 서비스 가능성을 확인하는 절차와 시기는 규정된 방식으로 수신기 소유자가 승인한 안전 장치 작동 지침에 명시되어야 합니다.
안전 장치의 서비스 가능성을 확인한 결과와 해당 설정에 대한 정보는 지정된 작업을 수행하는 사람이 선박 및 수신기 작업의 교대 로그에 기록됩니다.
5.6. 액체 레벨 표시기
5.6.1. 매체 간 인터페이스가 있는 수신기의 액체 레벨을 제어해야 하는 경우 레벨 표시기를 사용해야 합니다.
레벨 표시기 외에도 수신기에는 소리, 조명, 기타 경보 및 레벨 잠금 장치를 장착할 수 있습니다.
5.6.2. 액체 레벨 표시기는 제조업체의 지침에 따라 설치되어야 하며 이 레벨에 대한 양호한 가시성이 보장되어야 합니다.
5.6.3. 액체 레벨이 허용 레벨 아래로 떨어질 수 있는 불꽃이나 뜨거운 가스로 가열되는 리시버에는 최소 2개의 직접 작동 레벨 표시기를 설치해야 합니다.
5.6.4. 레벨 표시기의 디자인, 수 및 설치 위치는 수신기 프로젝트 개발자가 결정합니다.
5.6.5. 각 액체 레벨 표시기에는 허용 가능한 상한 및 하한 레벨이 표시되어 있어야 합니다.
5.6.6. 용기 내 허용되는 액체의 상한 및 하한 수준은 프로젝트 개발자가 설정합니다. 투명한 액체 레벨 표시기의 높이는 허용되는 액체 레벨의 하한보다 최소 25mm 이상, 허용되는 상한 액체 레벨보다 높아야 합니다.
여러 개의 높이 표시기를 설치해야 하는 경우 액체 레벨 판독값의 연속성을 보장하도록 배치해야 합니다.
5.6.7. 레벨 표시기에는 수신기에서 분리하고 작동 매체를 안전한 장소로 배출하여 정화하기 위한 피팅(탭 및 밸브)이 장착되어 있어야 합니다.
5.6.8. 유리나 운모를 레벨 표시기의 투명 요소로 사용하는 경우 파열 시 부상을 입지 않도록 보호 장치를 제공해야 합니다.
6. 선박 및 수취인의 설치, 등록, 기술검사, 운항허가
6.1. 선박 및 수신기 설치
6.1.1. 수신기는 사람이 많이 모이지 않는 개방된 공간이나 별도의 건물에 설치해야 합니다.
6.1.2. 선박 및 수신기 설치가 허용됩니다.
산업용 건물에 인접한 건물(주벽으로 건물과 분리되어 있는 경우)
산업 안전 규칙에 규정된 경우 생산 현장에서
보강재에 대한 접근이 제공되고 리시버의 벽이 표류 전류에 의한 토양 부식 및 부식으로부터 보호되는 경우지면에 침투합니다.
6.1.3. 주거용, 공공 및 가정용 건물은 물론 인접 건물에 러시아 Gosgortekhnadzor에 등록된 선박 및 수신기를 설치하는 것은 허용되지 않습니다.
6.1.4. 용기와 수신기를 설치할 때 전복될 가능성을 방지해야 합니다.
6.1.5. 용기와 수신기의 설치는 내부와 외부에서 검사, 수리 및 청소 가능성을 제공해야 합니다.
선박과 수신기의 서비스를 용이하게 하기 위해 플랫폼과 계단을 설치해야 합니다. 크래들과 기타 장치를 사용하여 용기와 수신기를 검사하고 수리할 수 있습니다. 지정된 장치는 리시버의 강도와 안정성을 방해해서는 안 되며, 용기에 대한 용접은 규칙의 요구 사항에 따라 설계에 따라 수행되어야 합니다. 재료, 계단 및 플랫폼 디자인은 현행 ND를 준수해야 합니다.
6.2. 선박 및 수취인 등록
6.2.1. 규칙이 적용되는 수신기는 운영되기 전에 러시아 국가 광업 및 기술 감독 기관에 등록되어야 합니다.
6.2.2. 다음은 러시아 Gosgortekhnadzor 기관에 등록되지 않습니다.
벽 온도가 200°C를 초과하지 않고 MPa(kgf/cm2) 단위의 압력과 m3(리터) 단위의 용량의 곱이 0.05(500)를 초과하지 않는 첫 번째 그룹의 수신기와 수신기 2 , 3, 4번째 그룹은 위에 표시된 온도에서 작동하며 MPa(kgf/cm2) 단위의 압력과 m3(리터) 단위의 용량의 곱이 1.0(10,000)을 초과하지 않습니다. 선박 및 수신기 그룹은 표에 따라 결정됩니다. 5;
단열 케이싱 내부에 위치한 공기 분리 및 가스 분리 장치(재생기, 컬럼, 열 교환기, 응축기, 흡착기, 분리기, 증발기, 필터, 과냉각기 및 히터);
공기 전기 스위치 탱크;
액화 가스 운송용 배럴, 최대 100리터 용량의 수용기, 영구 설치, 압축 가스, 액화 가스 및 용해 가스의 운송 및/또는 저장용
수문 기상 서비스에 사용되는 수소 생산용 발전기(원자로);
가스 및 가스 응축수의 운송 및 활용을 위한 기술 프로세스에 포함된 수신기를 포함하는 폐쇄형 석유 및 가스 생산 시스템(유정에서 주 파이프라인까지)에 포함된 수신기: 모든 분리 단계의 분리기, 차단기 분리기(에 있음) 가스 라인, 플레어), 흡수제 및 흡착제, 응축수, 흡수제 및 억제제 탈기 탱크, 응축수 수집기, 오일, 가스 및 응축수용 제어 및 계량 수신기;
비울 때 주기적으로 압력을 받는 액화 가스, 액체 및 입상체를 저장하거나 운반하기 위한 리시버;
설치된 차량의 엔진에 연료를 공급하도록 설계된 압축 및 액화 가스를 담은 리시버;
지하 광산 작업장에 설치된 수신기.
6.2.3. 수신자 등록은 수신자 소유자의 서면 신청서를 기반으로 수행됩니다. 등록하려면 다음을 제출해야 합니다.
확립된 형식의 수령인 여권;
설치 품질 증명서;
압력 소스, 매개 변수, 작업 환경, 피팅, 계측, 자동 제어, 안전 및 차단 장치를 나타내는 수신기 스위치 켜기 다이어그램. 계획은 조직 경영진의 승인을 받아야 합니다.
용량 계산이 포함된 안전 밸브 데이터시트.
설치 품질 인증서는 설치를 수행한 기관이 작성하며, 해당 기관의 장과 수신기를 소유한 기관의 장이 서명하고 봉인해야 합니다.
인증서에는 다음 정보가 포함되어야 합니다.
설치 조직의 이름
수신자를 소유한 조직의 이름
제조업체 이름 및 수신기 일련번호
여권에 표시된 것 외에 설치 조직에서 사용하는 재료에 대한 정보
용접 유형, 전극 유형 및 브랜드, 열처리, 열처리 모드 및 다이어그램을 포함한 용접 정보
용접공 및 열 가열 전문가의 이름과 인증서 번호
제어 조인트(샘플)의 테스트 결과 및 조인트의 비파괴 결함 탐지 테스트 결과
수신기에서 수행된 설치 작업의 규칙, 설계, 기술 사양 및 작동 지침 준수 및 여권에 지정된 매개변수와의 사용 적합성에 대한 결론.
6.2.4. 러시아 Gosgortechnadzor 기관은 제출된 문서를 5일 이내에 검토할 의무가 있습니다. 선박에 대한 문서가 규칙의 요구 사항을 준수하는 경우 러시아 Gosgortekhnadzor 기관은 수령인의 여권에 등록 스탬프를 찍고 문서를 봉인한 후 수령인 소유자에게 반환합니다. 등록 거부는 거부 사유와 규칙의 관련 단락을 참조하여 서면으로 수신자 소유자에게 전달됩니다.
6.2.5. 수신기를 새로운 위치로 옮기거나 수신기를 다른 소유자에게 양도하는 경우 및 연결 회로를 변경하는 경우 선박을 작동하기 전에 러시아 Gosgortekhnadzor에 재등록해야 합니다.
6.2.6. 등록된 수취인의 등록을 취소하려면 소유자는 등록 취소 사유와 수취인의 여권을 명시한 신청서를 러시아 Gosgortekhnadzor에 제출해야 합니다.
6.2.7. 제조업체의 기술 문서가 없는 선박 및 수신기를 등록하려면 기술 장치(선박 및 수신기)의 산업 안전 검사를 수행하기 위해 러시아 Gosgortekhnadzor로부터 허가를 받은 전문 기관에서 수신기 여권을 작성할 수 있습니다.
6.2.8. 압력 수신기가 작동되는 위험 생산 시설은 정부 법령에 의해 승인된 위험 생산 시설의 국가 등록부에 시설 등록 규칙에 따라 설정된 방식으로 위험 생산 시설의 국가 등록부에 등록되어야 합니다. 러시아 연방 11.24.98부터 N 1371*1
_____
*1 러시아 연방 법률 모음. 1998. N 48. 예술. 5939.
6.3. 기술심사
6.3.1. 규칙이 적용되는 수신기는 설치 후, 작동 전, 작동 중 정기적으로, 필요한 경우 특별 검사를 거쳐 기술 검사를 받아야 합니다.
6.3.2. 용기 및 수용기(실린더 제외)의 기술 검사 범위, 방법 및 빈도는 제조업체가 결정하고 작동 설명서에 명시해야 합니다.
그러한 지침이 없는 경우에는 표의 요구 사항에 따라 기술 검사를 수행해야 합니다. 10, 11, 12, 13, 14, 15 규칙.
표 10
운항 중인 선박 및 수취인의 기술 검사 빈도
러시아 Gosgortekhnadzor 당국에 등록할 대상이 아닙니다.
표 11
등록된 선박 및 인수자의 기술 검사 빈도
러시아의 고스고르테크나조르(Gosgortekhnadzor)의 시체에서
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이름 |
생산관리를 담당합니다 |
러시아 Gosgortekhnadzor의 허가를 받은 조직의 전문가(6.3.3조) |
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외부 및 내부 검사 |
외부 및 내부 검사 |
수압 테스트 |
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연간 0.1mm 이하의 속도로 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 매체로 작동하는 수신기 |
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0.1mm/년 이상의 속도로 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 매체로 작동하는 수신기 |
|||||
황화수소 함량이 100m3당 5g 이하인 액체 석유 가스를 저장하기 위한 땅속에 매립된 리시버와 액화 산소, 질소 및 기타 비부식성 물질의 운송 및 저장을 위한 진공 절연 리시버 극저온 액체 |
|||||
내부 내산성 라이닝을 갖춘 아황산염 소화조 및 가수분해 장치 |
|||||
자동차 가스 충전 압축기 스테이션에 설치된 가스 축적용 다층 리시버 |
|||||
고압 및 저압의 재생식 히터, 보일러, 탈기기, 발전소의 리시버 및 블로우다운 확장기 |
각 주요 점검 후, 최소 6년에 한 번 |
두 번의 주요 점검 후 내부 검사 및 수압 테스트(최소 12년에 한 번) |
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암모니아 및 메탄올 생산 시 0.5mm/년 이하의 속도로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 수용기 |
|||||
0.7kgf/cm2 ~ 1000kgf/cm2 이상의 압력에서 작동하는 석유화학 기업의 개폐식 파이프 시스템을 갖춘 열교환기, 매체가 파손 및 재료의 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 유발하며 0.1mm 이하 /년도 |
|||||
석유화학 기업의 개폐식 파이프 시스템을 갖춘 열교환기는 0.7kgf/cm2 ~ 1000kgf/cm2 이상의 압력에서 작동하며, 더 빠른 속도로 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 유발하는 매체를 사용합니다. 0.1mm/년 이상 최대 0.3mm/년 |
파이프 시스템을 굴착할 때마다 |
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0.1mm/년 이하의 비율로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 유발하는 환경에서 작업하는 석유화학업체 수급자 10명 6년 6년 12년 함께 작업하는 석유화학업체 수급자 11명 0.1mm/년~0.3mm/년 이상의 비율로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 환경 2년 4년 8년 12 0.3 mm/년 이상의 비율로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등) 12개월 4년 8년 참고: 1. 비부식성 환경에서 땅에 매설된 용기 및 수신기에 대한 기술 검사 , 뿐만 아니라 황화수소 함량이 5g/100m 이하인 액체 석유 가스를 사용하여 파운드에서 제거하고 외부 단열재를 제거하지 않고도 생산할 수 있습니다. 단, 용기 및 용기 벽의 두께는 다음을 사용하여 측정됩니다. 비파괴 검사 방법입니다. 벽 두께 측정은 이 목적을 위해 특별히 작성된 지침에 따라 이루어져야 합니다. 2. 내부 내산성 라이닝이 있는 아황산염 소화조 및 가수분해 장치의 수압 테스트는 이러한 보일러 및 장치의 금속 벽이 초음파 결함 탐지로 제어되는 경우 수행할 수 없습니다. 정밀 검사 중에 초음파 결함 탐지를 수행해야 하지만 지침에 따라 최소 5년에 한 번 본체 금속 표면의 최소 50% 및 이음매 길이의 최소 50%에 대해 100% 초음파 테스트는 적어도 10년마다 수행됩니다. 3. 복합 재료를 사용하여 제조되고 땅에 묻혀 있는 수신기는 선박 여권에 명시된 특별 프로그램에 따라 검사 및 테스트됩니다. 표 12 작동 중이며 러시아 Gosgortekhnadzor 기관에 등록되지 않은 탱크 및 배럴의 기술 검사 빈도 번호 이름 외부 및 내부 검사 수압 테스트 1 압력이 0.07MPa(0.7MPa)보다 높은 탱크 및 배럴 kgf/cm)이 비워지는 동안 주기적으로 생성됨 2년 8년 2 0.1mm/년 이하의 속도로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 유발하는 액화 가스용 배럴 4년 4 년 3 0.1 mm/년 이상의 비율로 물질의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 액화 가스용 배럴 2년 2년 표 13 작동 중이고 탱크에 등록된 기술 검사 빈도 러시아의 Gosgortekhnadzor 번호 이름 구현을 담당합니다. 러시아 Gosgortekhnadzor의 허가를 받은 기관의 전문가에 의한 생산 관리(6.3.3조) 외부 및 내부 검사 외부 및 내부 검사 수압 테스트 1 프로판-부탄 및 펜탄 수송용 철도 탱크 10년 10년 2 진공 단열 탱크 - 10년 10년 3 강철 09G2S 및 10G2SD로 제작되고 조립된 형태로 열처리되었으며 암모니아 수송용으로 제작된 철도 탱크 8년 8년 4 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형을 일으키는 액화 가스용 탱크(부식, 등) 0.1mm/년 이상의 고속 12개월 4년 8년 5 기타 모든 탱크 2년 4년 8년 표 14 러시아 Gosgortechnadzor 등록 대상이 아니며 작동 중인 실린더의 기술 검사 빈도 아니요 명칭 외부 및 내부 검사 수압시험 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 가스를 충진하기 위한 수용기 1개 작동 : 0.1㎜/년 이하 5년 5년 0.1mm/년 이상의 비율로 2년 2년 설치된 차량의 엔진에 연료를 공급하도록 설계된 2개의 수신기: a) 압축 가스의 경우: 합금강으로 제작되고 탄소로 제작된 금속 복합 재료로 제작됨 비금속재료로 만들어진 철강 및 금속복합재료 나) 액화가스용 5년 3년 2년 2년 5년 3년 2년 2년 3 재료의 파괴 및 물리적, 화학적 변형(부식, 등) 0.1mm/년 미만의 비율로 0.07MPa(0.7kgf/cm) 이상의 압력이 주기적으로 생성되어 비워집니다. 10년 10년 4개의 수신기가 영구적으로 설치되고 이동 차량에도 영구적으로 설치됩니다. 압축 공기, 산소, 아르곤, 질소가 저장되어 있는 헬륨, 이슬점 온도가 35°C 이하이고 15MPa(150kgf/cm) 이상의 압력에서 측정됨, 탈수된 이산화탄소가 있는 수용기 10 년 10년 표 15 러시아 Gosgortekhnadzor에 등록된 실린더의 기술 검사 빈도 N p/n 이름 구현 책임. 러시아 Gosgortekhnadzor(6.3.3)의 허가를 받은 조직의 전문가에 의한 생산 관리 외부 및 내부 검사 테스트 압력을 사용한 수압 테스트 영구적으로 설치된 수신기 1개 및 압축 공기, 산소가 있는 이동 차량에 영구적으로 설치된 수신기 , 질소 저장, 이슬점 온도 35°C 이하의 아르곤 및 헬륨, 15MPa(150kgf/cm) 이상의 압력에서 측정, 탈수된 이산화탄소가 있는 수용기 10년 10년 2 모두 기타 수신기: 재료의 파괴 및 물리적-화학적 변형(부식 등)을 유발하는 매체를 사용합니다. ) 비율이 0.1mm/년 이하인 경우 2년 4년 8년 물질이 파괴되거나 물리적, 화학적 변형(부식 등)을 일으키는 환경에서 비율이 0.1mm/년을 초과하는 경우 12개월 4년 8년 생산 상황으로 인해 지정된 시간 내에 검사를 위해 선박을 제시할 수 없는 경우 소유자는 일정보다 먼저 선박을 제시해야 합니다. 실린더 검사는 실린더 설계 개발자가 승인한 방법에 따라 수행되어야 하며, 검사 빈도 및 거부 기준을 명시해야 합니다. 기술 심사 중에는 음향 방출 방법을 포함한 모든 비파괴 검사 방법을 사용할 수 있습니다. 6.3.3. 러시아 Gosgortekhnadzor에 등록되지 않은 용기 및 수신기에 대한 기술 검사는 압력 하에서 작동하는 용기 및 수신기의 작동 중에 산업 안전 요구 사항 준수에 대한 생산 관리를 담당하는 사람이 수행합니다. 러시아 Gosgortekhnadzor에 등록된 선박 및 수신기에 대한 기본, 정기 및 특별 기술 검사는 기술 장치(선박 및 수신기)의 산업 안전 검사를 수행하기 위해 러시아 Gosgortekhnadzor로부터 허가를 받은 조직의 전문가에 의해 수행됩니다. 6.3.4. 외부 및 내부 검사의 목적은 다음과 같습니다. 초기 검사 중에 선박이 규칙 및 등록 시 제출한 문서에 따라 설치 및 장비가 설치되어 있는지 확인하고 선박과 그 구성 요소가 손상되지 않았는지 확인합니다. 정기 및 특별 검사 중에 수신기의 서비스 가능성과 추가 작동 가능성을 설정합니다. 수압 테스트의 목적은 리시버 요소의 강도와 연결의 견고성을 확인하는 것입니다. 리시버는 피팅이 설치된 상태로 수압 테스트를 위해 제출되어야 합니다. 6.3.5. 내부 검사 및 수압 테스트 전에 용기를 정지하고 냉각(예열)하고 용기를 채우는 작동 매체를 제거한 다음 용기를 압력 소스 또는 다른 수신기와 연결하는 모든 파이프라인에서 플러그를 분리해야 합니다. 금속 리시버는 금속이 벗겨질 때까지 청소해야 합니다. GOST 12.1.007-76에 따라 위험 등급 1 및 2의 위험 물질을 취급하는 리시버는 내부 작업을 시작하기 전과 내부 검사 전에 금고 지침에 따라 철저하게 처리(중화, 탈기)해야 합니다. 규정된 방식으로 수취인의 소유자가 승인한 작업 수행. 용기 및 리시버의 구조적 요소에 재료 결함 가능성을 나타내는 징후(라이닝 누출, 라이닝 구멍, 젖은 단열재 흔적 등)가 있는 경우 라이닝, 단열재 및 기타 유형의 부식 방지를 부분적으로 또는 완전히 제거해야 합니다. 전기 가열 장치와 수신기 드라이브를 꺼야 합니다. 이 경우 문단의 요건을 충족하여야 한다. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 규정. 6.3.6. 운항 중인 선박 및 수취인에 대한 특별 검사를 실시해야 합니다. 다음과 같은 경우 : 선박을 12개월 이상 사용하지 않은 경우 선박이 해체되어 새로운 장소에 설치된 경우 튀어나온 부분이나 찌그러진 부분을 곧게 펴고 리시버를 압력 요소의 용접 또는 납땜을 사용하여 재구성하거나 수리한 경우 수신기 벽에 보호 코팅을 적용하기 전에; 복원 작업 범위에 그러한 조사가 필요한 경우 수신기 또는 압력을 받고 작동하는 요소의 사고 후 러시아 Gosgortekhnadzor 검사관 또는 압력 하에서 작동하는 용기 및 수신기 작동 중 산업 안전 요구 사항 준수에 대한 생산 관리 구현을 감독하는 사람의 요청에 따라. 6.3.7. 용기 및 리시버, 탱크, 실린더 및 배럴에 대한 기술 검사는 특수 수리 및 테스트 지점, 제조 조직, 주유소 및 검사를 수행하는 데 필요한 기반과 장비를 갖춘 소유자 조직에서 수행할 수 있습니다. 규칙의 요구 사항에 따라. 6.3.8. 기술 검사 결과는 검사를 실시한 사람이 수신자의 여권에 기록해야 하며, 수신자의 허용된 작동 매개변수와 다음 검사 시기를 명시해야 합니다. 임시조사를 실시할 때에는 그 조사가 필요한 이유를 명시하여야 한다. 시험 중에 추가 시험 및 연구가 수행된 경우, 이러한 시험 및 연구의 유형과 결과를 수령인의 여권에 기록해야 하며, 샘플링 장소 또는 시험 대상 영역과 필요한 이유를 명시해야 합니다. 추가 테스트를 위해. 6.3.9. 기술 검사 중 추가 작업에 적합하다고 인정된 수신기에는 규칙 6.4.4항에 따른 정보가 표시됩니다. 6.3.10. 검사 중에 리시버의 강도를 감소시키는 결함이 발견되면 감소된 매개변수(압력 및 온도)에서 작동이 허용될 수 있습니다. 감소된 매개변수에서 수신기를 작동할 가능성은 소유자가 제공한 강도 계산을 통해 확인해야 하며, 안전 밸브 용량에 대한 확인 계산을 수행해야 하며 규칙 5.5.6항의 요구 사항을 충족해야 합니다. . 그러한 결정은 시험을 실시한 사람이 수령인의 여권에 기록합니다. 6.3. 11. 원인과 결과를 규명하기 어려운 결함이 발견된 경우, 수신기의 기술 검사를 실시한 사람은 수신기 소유자에게 특별한 연구를 수행하도록 요구할 의무가 있으며, 필요한 경우 결함의 원인은 물론 수신기의 추가 작동 가능성과 조건에 대한 전문 기관의 결론을 제출합니다. 6.3.12. 기술 검사 중에 선박이 기존 결함이나 규칙 위반으로 인해 추가 작업에 위험한 상태에 있는 것으로 밝혀진 경우 해당 수신기의 작동을 금지해야 합니다. 6.3.13. 조립되어 제공된 수신기는 제조업체가 보관해야 하며 사용 설명서에는 보관 조건과 조건이 명시되어 있습니다. 이러한 요구 사항이 충족되면 시운전 전에 외부 및 내부 검사만 수행되며 선박 및 수신기의 수압 테스트는 필요하지 않습니다. 이 경우 수압시험기간은 수신기 작동허가증 발급일을 기준으로 결정된다. 단열재를 적용하기 전 액화 가스 용기는 제조업체의 보관 조건이 충족된 경우에만 외부 및 내부 검사를 받아야 합니다. 작업 현장에 설치한 후 흙으로 다시 채우기 전에 이러한 용기는 단열재를 적용한 후 12개월이 지나지 않았고 설치 중에 용접을 사용하지 않은 경우에만 외부 검사를 받을 수 있습니다. 6.3.14. GOST 12.1.007-76에 따라 위험 등급 1 및 2의 유해 물질(액체 및 가스)의 압력 하에서 작동하는 리시버는 리시버 소유자가 다음과 같은 압력 하에서 공기 또는 불활성 가스를 사용하여 누출 테스트를 받아야 합니다. 작동 압력. 테스트는 규정된 방식으로 승인된 지침에 따라 수신기 소유자가 수행합니다. 6.3.15. 외부 및 내부 검사 중에 용기와 리시버의 강도를 감소시키는 모든 결함을 식별해야 하며, 다음 결함을 식별하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 리시버 표면 - 균열, 찢어짐, 벽 부식(특히 다음과 같은 장소) 플랜징 및 노치), 돌출부, 오둘린(주로 "재킷"이 있는 용기 및 수신기뿐만 아니라 화재 또는 전기 가열 기능이 있는 용기 및 수신기에 있음), 껍질(캐스트 수신기에 있음); 용접 - 규칙 4.5.17항에 명시된 용접 결함, 찢어짐, 부식 리벳 이음새 - 리벳 사이의 균열, 부러진 머리, 틈의 흔적, 리벳 시트 가장자리의 찢어짐, 리벳 이음새의 부식 손상, 리벳 시트 및 리벳 머리 가장자리 아래의 틈, 특히 공격적인 매체를 사용하는 용기 및 리시버( 산, 산소, 알칼리) 등 ); 부식으로부터 보호된 표면이 있는 리시버의 경우 - 라이닝 타일 층의 누출, 고무, 납 또는 기타 코팅의 균열, 에나멜 치핑, 클래딩 층의 균열 및 움푹 들어간 곳, 금속 손상을 포함하여 라이닝 파괴 외부 보호 코팅 장소의 수신기 벽; 금속 플라스틱 및 비금속 리시버의 경우 - 전문 조직이 정한 표준을 초과하는 강화 섬유의 박리 및 파열. 6.3.16. 검사를 수행하는 사람은 필요한 경우 보호 덮개를 제거(전체 또는 부분)하도록 요구할 수 있습니다. 6.3.17. 검사하기 전에 높이가 2m를 초과하는 수신기에는 수신기의 모든 부분에 안전하게 접근할 수 있도록 필요한 장치가 장착되어 있어야 합니다. 6.3.18. 용기 및 리시버의 수압 테스트는 외부 및 내부 검사의 만족스러운 결과가 있어야만 수행됩니다. 6.3.19. 수압 테스트는 섹션에 명시된 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 조항 4.6.12를 제외하고 규칙 4.6. 이 경우, 테스트 압력의 값은 수신기의 허용 압력에 따라 결정될 수 있습니다. 제조업체가 달리 명시하지 않는 한 용기는 5분 동안 테스트 압력을 유지해야 합니다. 수직으로 설치된 용기 및 리시버를 수압 시험할 때, 리시버의 상단 커버(하단)에 설치된 압력 게이지를 사용하여 시험 압력을 제어해야 합니다. 6.3.20. 수압 테스트가 불가능한 경우(기초, 층간 천장 또는 용기 자체의 물 무게로 인한 높은 응력, 물 제거의 어려움, 리시버 내부에 라이닝이 있어 리시버에 물이 채워지지 않는 경우) 공압 테스트(공기 또는 불활성 가스)로 대체할 수 있습니다. 이러한 유형의 테스트는 음향 방출 방법(또는 러시아 국가 광업 및 기술 감독 기관이 승인한 다른 방법)을 통해 제어할 수 있습니다. 공압 테스트 중에는 예방 조치가 취해집니다. 압력 소스 및 압력 게이지의 충전 파이프라인에 있는 밸브를 테스트 중인 용기가 있는 공간 외부로 가져가고 테스트 압력 테스트 중에 사람들을 안전한 장소로 이동시킵니다. 수화기. 6.3.21. 수신기의 기술 검사 날짜는 소유자가 정하고 사전에 검사를 수행하는 사람과 합의했습니다. 선박은 여권에 명시된 검사 기간 이내에 정차해야 합니다. 소유자는 지정된 작업을 수행하는 사람에게 예정된 수령인 검사에 대해 늦어도 5일 전에 통보할 의무가 있습니다. 검사관이 정시에 출석하지 않는 경우, 행정부는 조직장의 명령에 따라 임명된 위원회를 통해 독립적으로 검사를 실시할 권리가 있습니다. 검사 결과와 다음 검사 날짜는 수취인의 여권에 입력되고 위원회 구성원이 서명합니다. 이 기록의 사본은 조사 후 5일 이내에 러시아 Gosgortekhnadzor 기관으로 전송됩니다. 위원회가 정한 다음 검사 기간은 이 규칙에 명시된 기간을 초과해서는 안 됩니다. 6.3.22. 소유자는 검사를 위해 수령인을 적시에 고품질로 준비할 책임이 있습니다. 6.3.23. 환경의 작용으로 인해 성능 저하가 발생할 수 있는 수신기 화학적 구성 요소그리고 기계적 성질금속 및 작동 중 벽 온도가 450 °C를 초과하는 수신기는 규정된 방식으로 조직이 승인한 지침에 따라 추가 검사를 받아야 합니다. 추가 심사 결과는 수령인의 여권에 기재되어야 합니다. 6.3.24. 설계, 제조자, 기타 RD에 의해 설정된 설계 서비스 수명을 완료했거나 기술적 결론, 기술 볼륨, 방법 및 빈도를 기반으로 설계(허용) 서비스 수명이 연장된 선박 및 수신기의 경우 검사는 기술 장치(선박 및 수신기)의 산업 안전 검사를 수행하기 위해 러시아 Gosgortekhnadzor로부터 허가를 받은 전문 조직 또는 조직이 수행하는 기술 진단 및 잔여 자원 결정 결과를 기반으로 결정되어야 합니다. 6.3.25. 용기 및 수취인의 기술 검사 중에 확인된 결함을 분석하는 동안 해당 결함의 발생이 해당 조직의 선박 및 수취인의 작동 모드와 관련되거나 특정 설계의 수취인의 특징인 것으로 확인되면 해당 사람은 검사를 수행하려면 해당 선박 및 수신기 조직에 설치된 모든 장비에 대한 특별한 기술 검사가 필요하며, 그 작동은 동일한 체제에 따라 수행되었거나 그에 따라 특정 디자인의 모든 선박 및 수신기에 대한 통지가 필요합니다. 러시아의 Gosgortekhnadzor 시체. 6.3.26. 러시아의 Gosgortekhnadzor 기관은 예외적인 경우 수신기 소유자의 합리적인 서면 요청에 따라 선박 및 수신기의 기술 검사에 대해 설정된 기한을 3개월 이내로 연장할 수 있는 권리를 갖습니다. 6.4. 수신기를 작동시키는 권한 6.4.1. 러시아 Gosgortekhnadzor에 등록해야 하는 수신기 시운전 허가는 유지 관리 및 감독 조직의 기술 검사 및 검사를 기반으로 등록 후 검사관이 발급하며 다음을 모니터링합니다. 부속품, 장비 및 안전 장치에 대한 본 규칙의 요구 사항을 준수합니다.
수신기 설치의 안전 규정 준수;
수신기가 올바르게 켜져 있습니다.
인증된 서비스 인력 및 전문가의 가용성;
압력 하에서 작동하는 용기 및 수용기의 작동 중 산업 안전 요구 사항 준수에 대한 생산 관리를 수행하고 용기 및 수용기의 양호한 상태와 안전한 작동을 담당하는 사람에 대한 작업 설명 가용성;
작동 모드 및 안전 유지 관리에 대한 지침, 시프트 매거진 및 규칙에서 제공하는 기타 문서.
6.4.2. 러시아 Gosgortekhnadzor 등록 대상이 아닌 리시버 시운전 허가는 압력 하에서 작동하는 선박 및 리시버의 작동 중에 산업 안전 요구 사항 준수에 대한 생산 관리를 수행하도록 조직의 명령에 의해 임명된 사람이 발급합니다. 제조사의 문서에 의거하여 기술적인 검토와 검증을 거친 후 서비스 기관에서 제공합니다.
6.4.3. 수신기 작동 허가는 여권에 기록됩니다.
6.4.4. 운영 허가가 발급된 후 각 선박은 눈에 보이는 장소 또는 최소 200x150mm 형식의 특수 판에 도색되어야 합니다.
등록 번호;
허용된 압력;
다음 외부 및 내부 검사 및 수압 테스트의 날짜, 월 및 연도.
6.4.5. 선박(설치에 포함된 선박 및 수신기 그룹)은 단락의 요구 사항을 충족한 후 조직 행정부의 서면 명령에 따라 작동될 수 있습니다. 6.4.3, 6.4.4 규정
Ⅶ. 감독, 유지보수, 유지보수 및 수리
7.1. 감독 조직
7.1.1. 소유자는 용기와 수신기가 양호한 상태로 유지되고 작동 조건이 안전한지 확인해야 할 의무가 있습니다.
이러한 목적을 위해서는 다음이 필요합니다.
정해진 절차에 따라 규칙에 대한 지식 테스트를 통과한 전문가 중에서 선박과 인수자의 양호한 상태와 안전한 작동을 담당하는 전문가와 규정 준수에 대한 생산 관리 구현을 담당하는 전문가 중에서 순서에 따라 임명합니다. 압력 하에서 작동하는 용기 및 수신기 작동 중 산업 안전 요구 사항을 준수합니다.
생산 관리를 수행하는 책임자의 수는 공식 직위에서 해당 책임자에게 할당된 업무를 적시에 고품질로 수행하는 데 필요한 시간을 계산하여 결정해야 합니다. 조직 명령에 따라 선박 및 수취인의 양호한 상태를 책임지고 안전한 운영을 담당하는 전문가를 임명할 수 있습니다.
선박 및 수취인을 서비스하기 위해 훈련되고 인증된 필요한 수의 서비스 직원을 임명하고, 선박 및 수취인을 서비스하는 책임을 맡은 직원이 자신에게 맡겨진 장비를 검사하고 작동 설비, 계측, 안전 및 차단 장치를 갖추고 용기와 수용기를 양호한 상태로 유지합니다. 검사 및 테스트 결과는 근무일지에 기록되어야 합니다.
선박 및 인수자의 기술 검사 및 진단이 적시에 수행되도록 보장합니다.
규칙의 관리자 및 전문가가 테스트 지식의 절차와 빈도를 보장합니다.
선박 및 수신기의 작동 모드 및 안전한 유지 관리에 대한 지침에 대한 직원 지식에 대한 정기적인 테스트를 조직합니다.
전문가에게 선박 및 수신기의 안전한 작동을 위한 규칙 및 지침을 제공하고 직원에게 지침을 제공합니다.
전문가가 규칙을 준수하고 서비스 담당자가 지침을 준수하는지 확인하십시오.
7.1.2. 압력 수신기를 운영하는 조직은 용기 및 수신기의 양호한 상태와 안전한 작동을 담당하는 사람과 용기 및 수신기 작동 중 산업 안전 요구 사항 준수에 대한 생산 관리를 수행하는 사람을 위한 지침을 개발하고 승인해야 합니다.
선박 및 수신기를 운영할 때 러시아 Gosgortekhnadzor가 매년 승인하는 러시아 Gosgortekhnadzor의 현재 규제 문서 목록의 규제 문서를 따라야 합니다.
7.2.1. 훈련을 받고 인증을 받았으며 선박 및 수취인에게 서비스를 제공할 수 있는 권리에 대한 인증서를 보유한 사람은 선박 및 수취인에 대한 서비스를 제공할 수 있습니다.
7.2.2. 인력 서비스 수신자의 지식에 대한 교육 및 테스트는 교육 기관뿐만 아니라 조직에서 특별히 만든 과정에서도 수행되어야 합니다.
7.2.3. 시험에 합격한 사람에게는 해당 사람이 서비스를 제공할 권한이 있는 선박 및 수신기의 작업 환경 이름과 매개변수를 나타내는 인증서가 발급됩니다.
인증서는 위원회 위원장이 서명합니다.
GOST 12.1.007-76에 따라 퀵 릴리스 커버가 있는 수신기 서비스 담당자와 위험 등급 1, 2, 3, 4의 유해 물질 압력 하에서 작동하는 수신기에 대한 인증은 참여하는 위원회에서 수행됩니다. 러시아 Gosgortekhnadzor의 조사관의 경우, 다른 경우에는 위원회 업무에 조사관의 참여가 필요하지 않습니다.
러시아 Gosgortechnadzor 기관에는 시험 날짜를 늦어도 5일 전에 통보해야 합니다.
7.2.4. 서비스 담당자의 지식에 대한 정기적인 테스트는 최소한 12개월에 한 번씩 수행되어야 합니다. 특별한 지식 테스트가 수행됩니다.
다른 조직으로 이동할 때;
수신기의 작동 모드 및 안전한 유지 관리에 대한 지침이 변경된 경우
러시아 Gosgortekhnadzor 검사관의 요청에 따라.
전문 분야에서 12개월 이상 휴직이 있는 경우, 수혜자를 서비스하는 직원은 지식을 테스트한 후 인턴십을 거쳐 실무 기술을 회복한 후 독립적으로 일할 수 있습니다.
서비스 직원의 지식 테스트 결과는 인증서에 표시가 있는 위원회 위원장과 위원이 서명한 프로토콜에 문서화됩니다.
7.2.5. 선박 및 수신기를 독립적으로 유지 관리하기 위한 직원의 허가는 조직의 명령 또는 작업장 명령에 의해 공식화됩니다.
7.2.6. 조직은 선박과 수신기의 작동 모드와 안전한 유지 관리에 대해 확립된 절차 지침에 따라 개발하고 승인해야 합니다. 퀵 릴리스 뚜껑이 있는 용기 및 리시버(오토클레이브)의 경우 지정된 지침에는 키 마크 보관 및 사용 절차가 반영되어야 합니다. 지침은 작업장에 있어야 하며 서명을 통해 서비스 직원에게 발행되어야 합니다.
용기와 수신기의 연결 다이어그램을 작업 장소에 게시해야 합니다.
7.3. 선박 및 수신기의 비상 정지
7.3.1. 특히 다음과 같은 작동 모드 및 안전 유지 관리 지침에 제공된 경우 선박을 즉시 정지해야 합니다.
선박의 압력이 허용 수준 이상으로 상승했고 직원이 취한 조치에도 불구하고 감소하지 않는 경우
압력 증가에 대비한 안전 장치의 오작동을 감지할 때;
가스켓의 누출, 팽창 또는 파열이 압력 하에서 작동하는 용기 및 해당 요소에서 감지되는 경우
압력계가 오작동하고 다른 장치를 사용하여 압력을 측정할 수 없는 경우
화재 가열식 리시버의 액체 레벨이 허용 레벨 아래로 떨어지는 경우;
모든 액체 레벨 표시기가 실패하는 경우;
안전 연동 장치가 오작동하는 경우
압력용기에 직접적인 위협이 되는 화재가 발생한 경우.
수신기의 비상 정지 절차와 후속 시운전 절차는 지침에 명시되어 있어야 합니다.
7.3.2. 수신기의 비상 정지 이유는 시프트 로그에 기록되어야 합니다.
7.4. 선박 및 수신기 수리
7.4.1. 수신기를 양호한 상태로 유지하기 위해 수신기 소유자는 일정에 따라 적시에 수리를 수행할 의무가 있습니다. 수리 중에는 업계 규칙 및 규정에 명시된 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.
7.4.2. 압력 하에서 작동하는 용기 및 리시버와 그 요소의 용접(납땜)과 관련된 수리는 작업 시작 전에 제조업체, 설계 또는 수리 조직이 개발한 기술을 사용하여 수행되어야 하며 수리 결과는 리시버의 여권에 입력되어야 합니다. .
7.4.3. 압력이 가해진 용기, 리시버 및 해당 요소의 수리는 허용되지 않습니다.
7.4.4. 공통 파이프라인으로 다른 작동 수신기에 연결된 수신기 내부에서 작업을 시작하기 전에 용기를 플러그로 분리하거나 연결을 끊어야 합니다. 연결이 끊긴 파이프라인을 연결해야 합니다.
7.4.5. 플랜지 사이에 설치된 수신기를 분리하는 데 사용되는 플러그는 적절한 강도를 가져야 하며 플러그의 존재 여부를 결정하는 돌출부(생크)가 있어야 합니다.
플랜지 사이에 개스킷을 설치할 때 생크가 없어야 합니다.
7.4.6. 수신기 내부에서 작업할 때(내부 검사, 수리, 청소 등) 전압이 12V를 초과하지 않는 안전 램프를 사용해야 하며 폭발 환경에서는 방폭 설계로 제작되어야 합니다. 필요한 경우 최대 허용 농도(MPC)를 초과하는 유해 물질이나 기타 물질이 없는지 대기 환경을 분석해야 합니다. 수용기 내부 작업은 작업 허가증에 따라 수행해야 합니다.
Ⅷ. 해외에서 구매한 리시버 및 반제품
8.1. 해외에서 구입한 리시버 및 해당 요소와 제조용 반제품은 규칙의 요구 사항을 준수해야 하며 규칙에 따라 발급된 러시아 Gosgortekhnadzor의 허가를 바탕으로 사용할 수 있습니다. 12월 25일자 러시아 연방 정부 법령에 의해 승인된 위험한 생산 시설에서의 기술 장치 사용. 98 N 1540*1.
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*1 러시아 연방 법률 모음. 1999. N 1.С.191.
8.2. 기술 문서와 수령인의 여권은 러시아어로 작성되어야 합니다.
Ⅸ. 추가 요구 사항액화 가스 수송용 탱크 및 배럴
9.1. 일반적인 요구 사항
9.1.1. 철도 탱크는 규정된 방식으로 합의된 표준에 따라 설계되어야 합니다.
9.1.2. 극저온 액체를 제외한 액화 가스용 탱크 및 배럴은 50°C 온도에서 발생할 수 있는 압력에 맞게 설계되어야 합니다.
액화산소 및 기타 극저온 액체용 탱크는 비워야 하는 압력에 맞게 설계되어야 합니다.
탱크는 운송 중 동적 하중으로 인해 발생하는 응력을 고려하여 계산해야 합니다.
9.1.3. 충전이 끝난 후 온도가 25°C를 초과하지 않는 액체 암모니아로 채워진 탱크에는 단열 또는 차광 보호 장치가 있을 수 있습니다.
극저온 액체용 탱크의 단열 케이스에는 버스트 디스크가 장착되어 있어야 합니다.
9.1.4. 철도 탱크는 상단 부분에 최소 직경 450mm의 해치가 있어야 하며 해치 근처에 난간이 장착된 탱크 양쪽에 금속 계단이 있는 플랫폼이 있어야 합니다.
액화 산소, 질소 및 기타 극저온 액체용 철도 탱크에서 해치 근처에 플랫폼을 설치하는 것은 선택 사항입니다.
9.1.5. 각 유조선에는 축 치수가 최소 400x450mm인 타원형 해치 또는 직경이 최소 450mm인 원형 해치가 있어야 합니다. 최대 3000리터 용량의 유조선의 경우 축 방향 치수가 최소 300x400mm인 타원형 해치와 직경이 최소 400mm인 원형 해치를 만들 수 있습니다.
최대 1000리터 용량의 탱크의 경우 단축이 80mm 이상인 타원형 또는 직경이 80mm 이상인 원형 검사 해치를 설치할 수 있습니다.
9.1.6. 제조업체는 탱크와 배럴에 다음 여권 데이터를 스탬프해야 합니다.
제조업체 이름 또는 상표;
탱크(배럴) 번호;
제조 연도 및 검사 날짜;
용량 (탱크 - m3, 배럴 - l);
섀시 없이 비어 있을 때 탱크의 질량(t) 및 배럴의 질량(kg)
작업 및 테스트 압력의 가치;
제조업체의 품질 관리 마크;
수행된 날짜와 다음 검사 날짜.
탱크에서는 해치의 플랜지 둘레와 배럴(피팅이 위치한 바닥)에 표시를 적용해야 합니다.
9.1.7. 벽 두께가 최대 6mm인 배럴의 경우 여권 데이터는 피팅이 있는 위치의 바닥에 납땜 또는 용접된 금속판에 인쇄할 수 있습니다.
진공 기반 단열재를 사용하는 탱크에서는 용기와 관련된 모든 표시를 진공 쉘 해치의 목 플랜지에도 적용해야 하며 탱크의 질량은 쉘과 단열재의 무게를 고려하여 표시됩니다.
9.1.8. 부식을 유발하는 액화 가스 운송용 탱크 및 배럴의 경우 여권 데이터를 적용한 후 표시 영역을 부식 방지 무색 바니시로 덮어야 합니다.
9.1.9. 다음 데이터가 포함된 금속판을 탱크 프레임에 부착해야 합니다.
제조업체 이름 또는 상표;
제조 연도;
비어 있을 때 섀시를 포함한 탱크의 무게(t);
탱크 등록 번호(러시아 국가 광업 및 기술 감독 기관에 등록한 후 탱크 소유자가 발급함)
다음 검사 날짜.
9.1.10. 탱크 및 배럴의 페인팅과 줄무늬 및 비문 적용은 국가 표준, 제조업체의 새로운 탱크 및 배럴 제조 및 작동 중인 탱크 및 배럴에 대한 기술 사양에 따라 수행되어야 합니다. - 필러로.
작동 중인 철도 프로판-부탄 및 펜탄 탱크의 페인팅과 줄무늬 및 비문 적용은 탱크 소유자가 수행합니다.
9.1.11. 탱크에는 다음이 장착되어야 합니다.
매체를 배출하고 채우기 위한 사이펀 튜브가 있는 밸브;
탱크 상단에서 증기를 방출하는 밸브;
스프링 안전 밸브;
압력계를 연결하기 위한 피팅;
액체 레벨 표시기.
9.1.12. 탱크에 설치된 안전 밸브는 탱크의 기체 상태와 통신해야 하며 밸브가 열릴 경우 가스를 방출하기 위한 구멍이 있는 캡이 있어야 합니다. 캡의 구멍 면적은 안전 밸브 작동 단면적의 1.5배 이상이어야 합니다.
9.1.13. 액화 가스 탱크 및 배럴의 각 충전 및 배수 밸브에는 플러그가 장착되어 있어야 합니다.
9.1.14. 염소 및 포스겐용 배럴을 제외한 각 배럴에는 매체를 채우고 배출하기 위해 바닥 중 하나에 밸브가 설치되어 있어야 합니다. 배럴의 오목한 바닥에 밸브를 설치할 때는 캡으로 닫아야 하며, 볼록한 바닥에 설치할 때는 캡 외에 래핑 테이프(스커트)를 설치해야 합니다.
염소 및 포스겐용 배럴에는 사이펀이 장착된 충전 및 배수 밸브가 있어야 합니다.
9.1.15. 가연성 가스를 배출하고 채우는 밸브의 측면 피팅에는 왼나사산이 있어야 합니다.
9.1.16. GOST 12.1.007-76에 따라 폭발성 인화성 물질, 1차 및 2차 위험 등급의 위험 물질을 운송하기 위한 탱크에는 배수용 사이펀 튜브에 고속 밸브가 있어야 합니다. 파열.
9.1.17. 액화 산소, 질소 및 기타 극저온 액체용 탱크에 설치된 안전 밸브의 용량은 계산된 액체 증발량과 탱크가 비었을 때 탱크에 압력을 생성하는 장치의 최대 성능의 합으로 결정되어야 합니다.
계산된 증발률은 외부 공기 온도 50°C에서 탱크가 환경으로부터 받는 열의 영향으로 1시간 이내에 증발할 수 있는 액체 산소, 질소(극저온 액체)의 양(kg)입니다.