Instalação do receptor na sala do compressor. Receptor de ar para compressor. Requisitos gerais para o projeto do reservatório de ar

Além disso, o receptor de ar fornece

suavizar a pulsação do fornecimento de ar comprimido do compressor ou o consumo irregular de ar comprimido pelos consumidores durante um turno de trabalho,
garante o modo de operação ideal do compressor de parafuso, reduz o número de reinicializações do compressor de pistão,
O receptor também contém resfriamento primário de ar comprimido e coleta de condensado.

Coletor de ar horizontal (receptor de ar) é mais frequentemente usado para montar uma unidade compressora, um motor elétrico e outros equipamentos (automação de controle, secador de ar comprimido, filtros, etc.). Mas se necessário (por exemplo, em salas com teto baixo), o coletor de ar horizontal também pode ser utilizado como receptor separado para criar um fornecimento de ar comprimido no sistema pneumático do empreendimento. O coletor de ar pode ser facilmente integrado numa rede de fornecimento de ar comprimido existente, colocando-o num local adequado a jusante do compressor. O reservatório de ar é conectado ao compressor e à rede de ar por meio de tubos de metal ou plástico ou por meio de uma conexão flexível.

Coletores de ar verticais (receptores de ar) tornaram-se difundidos devido à sua pegada mínima. O coletor de ar vertical pode ser facilmente integrado à rede pneumática de fornecimento de ar comprimido existente em um local conveniente após o compressor. O reservatório de ar é conectado ao compressor e à linha pneumática por meio de tubos de metal ou plástico ou por meio de uma conexão flexível.

Para calcular corretamente o volume e selecionar um reservatório de ar, existem fórmulas especiais que levam em consideração o desempenho e o tipo de compressor, os sistemas utilizados para regular os modos de operação do compressor, bem como a finalidade do reservatório de ar selecionado.

Esses cálculos são feitos por projetistas e engenheiros ao desenvolver unidades de compressores e ao projetar oficinas de compressores ou sistemas de fornecimento de ar comprimido para empresas. Via de regra, os compressores com coletor de ar já instalado são equipados com um receptor selecionado levando em consideração o modo de utilização do compressor.
Mas em muitos casos é necessário selecionar rapidamente o volume necessário do reservatório de ar, sem cálculos e fórmulas complexas.

Para seleção independente, pode-se utilizar uma abordagem simplificada, em que o receptor do compressor é selecionado com base apenas no desempenho da unidade compressora e de acordo com algumas características de seu funcionamento. Neste caso, o volume do reservatório de ar pode ser equiparado à produtividade do ar comprimido em um minuto.

Deve-se levar em conta que
- por um lado, o uso de um receptor de volume insuficiente levará a mudanças frequentes no modo de operação do compressor, o que pode levar à falha do compressor (especialmente importante para compressores de pistão).
- por outro lado, se o volume do coletor de ar for muito grande, o compressor funcionará por mais tempo sob carga, preenchendo o excesso de volume, o que levará ao aumento do aquecimento da unidade compressora e, em última instância, ao desgaste prematuro das vedações e mancais.

Um coletor de ar selecionado incorretamente pode causar falhas no sistema pneumático, aumento de cargas no equipamento ou causar desligamento de emergência do compressor devido a mudanças frequentes nos modos carga-descarga.

Caso seja necessária a instalação de coletores de ar de grande capacidade (mais de 1000 litros), é mais conveniente usar vários receptores menores, conectando-os em um sistema sequencialmente ou paralelo. Isto evitará um procedimento de registo complexo e terá muitas vantagens operacionais.

Com arranjo paralelo coletores de ar, a vazão do sistema pneumático é maior e igual à soma das vazões de todos os receptores da rede. Além disso, se necessário, você pode desconectar um ou mais receptores da linha principal. Por exemplo, para inspeção ou manutenção de rotina.
Ao instalar sequencialmente coletores de ar, a vazão da rede é reduzida e é igual à vazão mínima de um dos receptores. Mas, ao mesmo tempo, cada receptor individual desempenha o papel de uma espécie de miniseparador, no qual o ar é resfriado e o condensado é liberado. Com este método, é mais fácil colocar reservatórios de ar ao longo de toda a linha pneumática em locais convenientes e até mesmo fazer um loop no sistema, o que criará as melhores condições para manter a pressão necessária na rede e garantirá o funcionamento estável dos equipamentos pneumáticos.

As tubulações estendidas também podem ter um volume significativo, que será preenchido com ar, desempenhando o papel de uma espécie de coletor de ar, e isso também deve ser levado em consideração nos cálculos.

Os coletores de ar devem ser instalados em áreas abertas, em locais onde não haja aglomeração de pessoas, ou em edifícios separados. Nos casos previstos na documentação regulamentar, os receptores de ar podem ser instalados em oficinas de produção, sendo preferível instalá-los em local com temperatura mais baixa ambiente para um melhor resfriamento, mas ao mesmo tempo evite temperaturas próximas de zero para evitar o congelamento do condensado. A instalação de coletores de ar deve evitar a possibilidade de tombamento ou danos causados pelo transporte ou outros mecanismos. O reservatório de ar deve ter acesso livre para inspeção, reparo e manutenção de rotina.

Durante a operação do reservatório de ar, é necessário garantir que as flutuações de pressão não sejam superiores a 20% entre a pressão máxima e mínima do ar comprimido no reservatório. E para que a frequência dessas oscilações seja a mais baixa possível. Ou seja, o enchimento do receptor com ar comprimido e seu fluxo devem ocorrer da forma mais suave possível, sem saltos bruscos. Caso contrário, a carga nas soldas aumentará, o que pode causar danos prematuros ao coletor de ar, aparecimento de fístulas e fissuras.

O reservatório de ar é utilizado como parte integrante de unidades compressoras ou como elemento separado do sistema pneumático de uma empresa, onde, junto com outros equipamentos, secadores podem ser utilizados para remover a umidade do ar comprimido.

Neste caso, o reservatório de ar pode ser localizado antes e depois do secador. Ambas as opções de localização têm seus prós e contras.

Se (ver Fig. 1) - contém ar comprimido seco e limpo, que foi pré-limpo através de filtros e separação de umidade em um secador. Conseqüentemente, não se forma condensação no receptor (é claro, se o ar não for posteriormente resfriado abaixo do ponto de orvalho, que depende do tipo de desumidificador) e o risco de corrosão nas paredes internas do receptor é significativamente reduzido . Além disso, o coletor de ar armazena um suprimento de ar já desumidificado para compensar rapidamente os picos de consumo. As desvantagens deste método de colocação do coletor de ar incluem a necessidade de usar um secador projetado para desempenho máximo do compressor. Além disso, o ar comprimido que entra no secador estará a uma temperatura elevada (é necessário instalar um pós-resfriador adicional). E com tal esquema, principalmente quando se utiliza um compressor de pistão, o secador será afetado negativamente pelas pulsações do ar comprimido, acelerando o desgaste do equipamento.

Ao utilizar compressores de parafuso, ao selecionar um secador mais eficiente, é possível reduzir os fatores negativos de tal arranjo, mas em geral, colocar um reservatório de ar após o secador só pode ser recomendado para uma gama limitada de tarefas.

Uma opção mais preferível para colocar um reservatório de ar em uma rede pneumática é a sua instalação antes da secadora (ver Fig. 2). Com esta disposição, o secador pode ser selecionado com base no fluxo real de ar comprimido que precisa ser seco, e em cada área individual você pode instalar seu próprio secador com diferentes temperaturas e desempenho de ponto de orvalho. Possíveis pulsações de pressão serão suavizadas no reservatório de ar e não terão um impacto negativo na secadora e em outros equipamentos. O ar comprimido entrará no secador após o pré-resfriamento no receptor, o que permitirá que o secador opere de forma mais confortável. Pequenas desvantagens deste método de colocação incluem a formação de condensação no receptor, o que aumenta a taxa de corrosão das paredes internas do receptor. Para remover rápida e regularmente o condensado do reservatório de ar, são utilizados vários tipos de drenos de condensado (manuais, flutuantes, eletrônicos). E mais uma pequena desvantagem - se for necessário secar todo o ar comprimido que entra no sistema, principalmente nos picos de vazão, será necessário usar um desumidificador um pouco maior, pois o reservatório de ar contém ar comprimido com alto teor de umidade.

Antes de calcular o volume do coletor de ar e escolher o método e local de sua instalação na tubulação, é necessário estudar os requisitos contidos no passaporte do coletor de ar, familiarizar-se com as normas do setor que regem o funcionamento de vasos de pressão, e também consulte o escritório territorial de Rostechnadzor e obtenha recomendações do fabricante do coletor de ar.

Além disso, na escolha de um receptor de ar (coletor de ar), é necessário estar atento à qualidade de sua fabricação, à disponibilidade de passaporte e certificado de conformidade, bem como à licença de uso. O coletor de ar deve ser selecionado com base em suas condições de operação e levando em consideração o pistão ou compressor de parafuso existente.

A compra de um receptor aéreo de “empresas fly-by-night” duvidosas pode levar a desperdício desnecessário de dinheiro e tempo, e podem surgir problemas durante a operação, bem como com aprovações para o uso de receptores aéreos por parte das autoridades reguladoras.

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Os receptores precisam calcular e produzir de acordo com o ND acordado de acordo com o procedimento. Os receptores devem possuir válvulas ou tubos de enchimento de fluxo em receptores especiais sem gargalo.Os receptores de gases comprimidos, dissolvidos e liquefeitos com volume interno superior a 100 litros devem ser equipados com passaporte.

Válvulas de segurança devem ser instaladas em receptores com volume interno superior a 100 litros. Ao colocar os receptores em grupos, é permitida a instalação de uma válvula de segurança em todo o grupo de receptores.

Os receptores com volume interno superior a 100 litros, colocados como recipientes de abastecimento de gases liquefeitos que são utilizados como combustível em veículos, além da válvula de segurança e da válvula, devem possuir indicador de nível máximo de enchimento. Neste tipo de receptor é permitida a instalação de uma válvula de enchimento especial, uma válvula para extração de gás em estado de vapor e um indicador de nível de gás liquefeito no receptor.

Os tubos laterais das válvulas para receptores cheios de hidrogênio ou outros gases inflamáveis devem ter rosca esquerda, e para receptores cheios de oxigênio ou outros gases não inflamáveis devem ter rosca direita.

Cada válvula receptora para substâncias explosivas inflamáveis, substâncias perigosas das classes de perigo 1 e 2 de acordo com GOST 12.1.007-76 deve ter um bujão instalado na conexão lateral. As válvulas nos receptores de oxigênio devem ser instaladas com materiais de vedação que não possam entrar em ignição em um ambiente de oxigênio.A parte esférica superior de qualquer receptor deve ser carimbada de modo que as seguintes informações sejam claramente visíveis:

marca registrada do fabricante;
número de série do receptor;
peso real de um receptor vazio (kg): para receptores com volume interno de até 12,0 litros inclusive - com precisão de 0,10 kg; acima de 12,0 a 55,0 litros inclusive - com precisão de 0,20 kg; a massa dos receptores com volume interno superior a 55,0 litros é indicada de acordo com GOST ou TU para sua produção;
data (mês, ano) de produção e ano da próxima inspeção;
pressão de operação P em MPa (kgf/cm2);
testar pressão hidráulica Ppr em MPa (kgf/cm2);
capacidade dos receptores em litros: para receptores com volume interno de até 12,0 litros inclusive - nominal; para receptores com volume interno superior a 12,0 a 55,0 litros inclusive - real com precisão de 0,30 litros; para receptores com volume interno superior a 55,0 litros - conforme RD para sua produção;
marca de controle de qualidade do fabricante, formato redondo com diâmetro de 1 cm (exceto receptores com volume interno superior a 55 litros);
número padrão para receptores com volume interno superior a 55,0 litros.

A altura dos sinais nos receptores deve ser de no mínimo 6,0 mm, e nos receptores com volume interno superior a 55,0 l - no mínimo 8,0 mm. A massa dos receptores, com exceção dos receptores de acetileno, é registrada levando-se em consideração a massa da tinta aplicada, o anel da sapata e a tampa, se houver, mas excluindo a massa da tampa e da válvula.

Em receptores com volume interno de até 5,0 litros ou com espessura de parede inferior a 5,0 mm, os dados do passaporte podem ser carimbados em uma placa soldada ao receptor, ou aplicados com tinta a óleo ou esmalte.

Os receptores para acetileno dissolvido devem ser preenchidos com a quantidade adequada de solvente e massa porosa. A organização que enche o receptor com a massa porosa é responsável pela qualidade da massa porosa e pela correção atual do enchimento dos receptores. A empresa que abastece os recipientes com solvente é responsável pela qualidade do solvente e pela sua dosagem correta atual.

Após o enchimento dos receptores com a massa porosa e o solvente, uma massa do recipiente é derrubada em seu gargalo (a massa do receptor sem tampa, mas com o solvente e a massa porosa, uma sapata, uma válvula e um anel). A superfície externa do receptor deve ser pintada de acordo com a Tabela 17.

Tabela 17 Pintura e marcação de vasos de pressão ou receptores de gás comprimido

Nome do gás	Texto de inscrição	Pintura do receptor	Cor da listra	Cor das letras
Etileno	Etileno	Roxo	Verde	Vermelho
Todos os outros gases inflamáveis	Nome do gás	Vermelho	Verde	Branco
Todos os outros gases não inflamáveis	Mesmo	Preto	Verde	Amarelo
Argônio técnico	Argônio técnico	Preto	Azul	Azul
Argônio puro	Argônio puro	Cinza	Verde	Verde
Acetileno	Acetileno	Branco	Verde	Vermelho
Butileno	Butileno	Vermelho	Preto	Amarelo
Gás de petróleo	Gás de petróleo	Cinza	Preto	Vermelho
Butano	Butano	Vermelho	Preto	Branco
Hidrogênio	Hidrogênio	Verde escuro	Preto	Vermelho
Ar	Ar comprimido	Preto	Preto	Branco
Hélio	Hélio	Marrom	Preto	Branco
Óxido nitroso	Óxido nitroso	Cinza	Preto	Preto
Oxigênio	Oxigênio	Azul	Preto	Preto
Oxigênio médico	Oxigênio médico	Azul	Preto	Preto
Sulfato de hidrogênio	Sulfato de hidrogênio	Branco	Vermelho	Vermelho
Dióxido de enxofre	Dióxido de enxofre	Preto	Amarelo	Branco
Dióxido de carbono	Dióxido de carbono	»	Amarelo	Amarelo
Fosgênio	Fosgênio	Protetor	Vermelho	Amarelo
Freon-11	Freon-11	Alumínio	Azul	Preto
Freon-12	Freon-12	Alumínio	Azul	Preto
Freon-13	Freon-13	Alumínio	2 vermelhos	Preto
Freon-22	Freon-22	Alumínio	2 amarelos	Preto
Cloro	-	Protetor	Verde	Preto
Ciclopropano	Ciclopropano	Laranja	Verde	Preto

O corpo e as inscrições nos receptores e vasos de pressão podem ser pintados com tintas a óleo, nitro ou esmalte.

A pintura de reservatórios de ar e vasos de pressão recém-fabricados, a aplicação de inscrições é realizada pelos fabricantes e durante a manutenção - por pontos de teste ou postos de abastecimento.

A cor e o texto das inscrições para receptores utilizados em dispositivos especiais ou utilizados para produzir gás para fins especiais devem ser acordados de acordo com o procedimento. As inscrições nos receptores são aplicadas ao redor da circunferência em um comprimento de pelo menos 1/3 da circunferência, e listras são aplicadas ao longo de toda a circunferência, e a altura das letras nos receptores com volume interno superior a 12,0 l deve ser 6,0 cm, e a largura da faixa 2,5 cm.As dimensões das inscrições e faixas nos receptores com volume interno de até 12,0 litros devem ser determinadas em função do tamanho da superfície lateral do receptor.

Um receptor de ar é um recipiente que opera sob pressão. Destina-se ao acúmulo e armazenamento de ar comprimido; equalizar e manter a pressão nas tubulações; suavização das pulsações causadas pela operação do compressor; manter o modo de operação requerido do compressor e reduzir o número de seus bypasses; resfriamento primário de ar comprimido; coleta e remoção de condensado.

Pessoas maiores de 18 anos que tenham concluído previamente treinamento industrial, certificação de segurança do trabalho e instrução sobre manutenção segura de vasos de pressão estão autorizadas a fazer manutenção em receptores de ar (coletores de ar).

1. O receptor de ar comprimido é uma estrutura soldada, fabricada de acordo com os requisitos de OST 26 291-94 "Recipientes e aparelhos de aço soldado. Condições técnicas gerais" e PB 03-576-03 "Regras para projeto e operação segura de vasos de pressão”.

Saliências roscadas são fornecidas na carcaça e na parte inferior do coletor de ar: para conectar tubulações que fornecem e descarregam o meio de trabalho - ar comprimido - do receptor; para instalação de válvula de segurança e manômetro; para instalação de válvula, bujão para drenagem de condensado; existe um flange cujo orifício serve de escotilha para inspeção da superfície interna do vaso (ver Figura 1).

2. O coletor de ar deverá ter afixada uma placa de informações do fabricante, com características técnicas e parâmetros operacionais do receptor.

Não é permitida a alteração do ambiente de trabalho e dos parâmetros do receptor de ar especificados no passaporte.

3. As ferragens, instrumentação e dispositivos de segurança instalados devem atender aos parâmetros especificados no passaporte do vaso de pressão (receptor - coletor de ar).

O manômetro deve ser instalado de forma que suas leituras sejam claramente visíveis para o pessoal operacional. O limite de medição da pressão operacional deve estar no segundo terço da escala do manômetro. O proprietário do receptor deve marcar uma linha vermelha na escala do manômetro, indicando a pressão de operação no vaso. Em vez da linha vermelha, é permitido fixar uma placa de metal pintada de vermelho no corpo do manômetro e firmemente adjacente ao vidro do manômetro.

Uma válvula de segurança selada deve ser instalada no receptor para protegê-lo de pressões que excedam o valor permitido. Se ao abrir a válvula sair ar e não houver aumento de pressão no reservatório, e ao abaixar o anel ou cabeçote de jateamento a válvula fechar e permanecer estanque, a válvula é considerada em bom estado.

4. Condições operacionais do coletor de ar:

Altitude acima do nível do mar não superior a 1000m;

Temperatura ambiente de 253K (-20°C) a 313K (+40°C);

Umidade relativa do ar não superior a 80% a 298K (+25°C)

5. O receptor aéreo pode ser transportado por qualquer tipo de transporte, tendo em conta os requisitos das Normas em vigor para o respectivo tipo de transporte.

6. O receptor deve ser acondicionado durante o transporte em caixas de madeira ou em embalagens leves de transporte, em suportes de madeira bem fixados, podendo o receptor ser embalado em filme plástico.

As roscas dos furos devem ser preservadas aplicando óleos inibidos e fechadas com bujões ou bujões. As peças e componentes fornecidos separadamente também devem ser preservados e embalados em um saco plástico.

A documentação técnica e de envio deve ser acondicionada em saco plástico.

7. Condições de armazenamento do coletor de ar – ambiente fechado e sem aquecimento. O método de armazenamento deve evitar danos mecânicos e corrosão do receptor.

Ao armazenar um reservatório de ar por mais de um ano, desde que armazenado em ambiente fechado e sem aquecimento, o reservatório deverá ser preservado novamente. Para fazer isso, você precisa desmontar o receptor: remova todos os plugues e plugues; Utilize um pano umedecido com desengordurante para remover as conservas previamente aplicadas das superfícies; limpe com um pano seco; Aplique novamente a preservação (ver ponto 6).

8. Não é permitido usar saliências roscadas como ganchos para levantar e mover o receptor.

9. É proibido alterar, soldar, inserir ou instalar dispositivos que violem a integridade do receptor do coletor de ar.

10. O proprietário é obrigado a garantir que o receptor seja mantido em boas condições e condições de trabalho seguras de acordo com os requisitos das seções relevantes do PB 03-576-03 "Regras para o projeto e operação segura de vasos de pressão".

Para tal, é necessário nomear por despacho entre os especialistas responsáveis pelo bom estado e utilização segura do receptor de ar, bem como os responsáveis pela supervisão do estado técnico e funcionamento do receptor de ar.

O proprietário deve desenvolver e aprovar de acordo com o procedimento estabelecido instruções para a operação e manutenção segura do reservatório de ar.

11. O coletor de ar é instalado em instalações industriais ventiladas em locais que excluam aglomerações de pessoas e não devem ser localizados próximos a fontes de calor; substâncias inflamáveis e substâncias que causam aumento da corrosão do metal; em locais de alta poluição do ar.

A instalação do coletor de ar deve proporcionar a possibilidade de inspeção, reparo e limpeza por dentro e por fora.

12. Antes de instalar o coletor de ar é necessário verificar a disponibilidade de um conjunto de documentação técnica e de envio; integridade da entrega de acordo com a documentação técnica e de envio.

Verifique o estado geral do receptor: nenhum dano, corte, amassado ou deformação que possa ocorrer durante o transporte e armazenamento.

13. Durante a instalação, o coletor de ar deve ser fixado à fundação. A instalação do coletor de ar deve evitar que este tombe.

Para reduzir a vibração transmitida ao receptor por um compressor em funcionamento e outros equipamentos, amortecedores de borracha (almofadas) devem ser colocados sob os pés do receptor.

Instale o manômetro e a válvula de segurança nos pontos de montagem apropriados no receptor, removidos para transporte; instale dispositivos de desligamento, instale tubulações. Verifique o aperto de todas as conexões.

14. O reservatório de ar deve ser operado de acordo com as Regras para Projeto e Operação Segura de Vasos de Pressão e de acordo com os requisitos de segurança.

A operação do receptor é PROIBIDA nos seguintes casos:

Se os valores de pressão e (ou) temperatura ultrapassarem os limites especificados no passaporte e na placa receptora;

Se for detectado mau funcionamento dos acessórios instalados, instrumentação e dispositivos de segurança;

Se forem detectados vazamentos, protuberâncias ou juntas rompidas no receptor e seus elementos operando sob pressão;

Se ocorrer um incêndio que ameace diretamente o receptor de pressão.

Se essas avarias forem detectadas, você deve:

Pare o fornecimento de ar comprimido;

Reduza a pressão no receptor para a pressão atmosférica.

15. O coletor de ar (receptor de ar) deverá ser submetido a um exame técnico inicial antes de ser colocado em operação; e passar por inspeção periódica durante a operação; em casos necessários - um exame extraordinário.

É realizado um exame técnico para estabelecer a operacionalidade do receptor e a possibilidade de seu posterior funcionamento.

15.1. A inspeção técnica deve ser realizada por uma pessoa responsável por supervisionar o bom estado e a operação segura do coletor de ar na organização onde o coletor de ar é operado.

15.2. Durante a vistoria inicial deverá ser realizado o seguinte:

Verificação da documentação técnica, inspeção externa quanto a danos e verificação da correta instalação e equipamento do receptor (vaso de pressão) de acordo com as Normas;

15.3. Durante as vistorias periódicas deverá ser realizado o seguinte:

Verificação da documentação técnica – pelo menos uma vez por ano;

Inspeção externa de todas as soldas e superfície do vaso – anualmente;

Inspeção interna do estado de corrosão das paredes do vaso - anualmente, por meio de escotilha e furos. Se a superfície interna não for totalmente visível através dos orifícios existentes, a superfície interna é examinada com instrumentos especiais (endoscópio, periscópio e outros dispositivos de visualização);

Teste de pressão hidráulica após 5 anos (posteriormente - com base nos resultados de controle e testes).

Com base nos resultados do exame, o programa de diagnóstico técnico do vaso pode ser complementado com o monitoramento da espessura da parede do vaso pelo método ultrassônico.

15.4. Ao realizar uma vistoria extraordinária, deve ser indicado o motivo que exigiu tal vistoria.

15.5. Os resultados do exame técnico deverão ser registrados no passaporte da embarcação, indicando os parâmetros operacionais permitidos da embarcação e o momento dos próximos exames de acordo com o Regulamento.

16. Para receptores que completaram sua vida útil projetada estabelecida pelo fabricante, o volume, métodos e frequência do exame técnico devem ser determinados com base nos resultados dos diagnósticos técnicos e uma decisão deve ser tomada para prolongar a vida útil do receptor, indicando os parâmetros operacionais permitidos, ou cancelá-los.

Os receptores que atingiram o fim de sua vida útil e (ou) com base nos resultados dos diagnósticos técnicos forem considerados impossíveis de operação posterior, devem ser descartados de acordo com as normas sanitárias vigentes; as peças e componentes devem ser transferidos para uma empresa especializada aprovada pelo serviço sanitário e epidemiológico, que possua autorização (licença) do Ministério de Recursos Naturais da Federação Russa.

17. Para manter o receptor em boas condições, o proprietário do receptor é obrigado a realizar reparos em tempo hábil.

A reparação do receptor consiste na restauração do revestimento protetor e na substituição de acessórios, instrumentação e dispositivos de segurança, cujo estado não garante a confiabilidade de seu posterior funcionamento.

Requisitos para instrumentação, dispositivos de segurança e demais acessórios instalados no coletor de ar (receptor); os parâmetros dos compressores permitidos para conexão são especificados pelo fabricante no manual de operação do modelo específico de compressor no qual o vaso é utilizado.

Ao reparar, devem ser observados os requisitos de segurança estabelecidos nas regras e regulamentos da indústria.

Após a realização dos trabalhos de reparação, deve ser verificado o bom funcionamento das ferragens, instrumentação e dispositivos de segurança; densidade de todas as conexões. O volume dos reparos realizados e seus resultados devem ser inseridos no passaporte do vaso de pressão.

GARANTIA DO FABRICANTE

A vida útil garantida do coletor de ar (receptor) é de 12 meses a partir da data de comissionamento, mas não superior a 15 meses a partir da data de envio do fabricante e sujeito a armazenamento antes do comissionamento em uma sala limpa e seca.

Figura 1. Receptor de ar (coletor de ar)

1 flange Du-100; 2- chefe Du-25; 3 – chefe Du-15; 4 – chefe Du-40; 5 – chefe Du-15.

Um receptor (coletor de ar) é um equipamento compressor, que é um recipiente com tubulações acopladas para movimentação de ar. É utilizado para acumular ar comprimido, bem como para armazená-lo sob pressão. Além disso, o receptor pode executar as seguintes funções:

Equalização de pressão nas tubulações na partida e desligamento do compressor;
Manter a pressão em níveis estáveis durante a operação;
Mitigação das pulsações da unidade de trabalho;
Coleta de condensado para sua posterior remoção;
Resfriamento de ar comprimido.

Os reservatórios de ar para compressores vêm em diferentes volumes: de 50 a 900 ou mais litros. O volume necessário depende da potência e do desempenho da unidade compressora. Portanto, tais equipamentos são selecionados individualmente com base nos cálculos das características especificadas.

Alojamento

O coletor de ar pode ser posicionado de diversas maneiras. Instalações pequenas são frequentemente equipadas com um receptor, que pode ser vertical, horizontal ou embutido na carcaça do compressor. A conveniência do primeiro tipo reside na economia de espaço: um receptor horizontal ocupa mais espaço, por isso muitas vezes não é adequado para trabalhar em espaços apertados.

O coletor de ar também pode ser instalado ao ar livre, sujeito à proteção obrigatória das intempéries. Existem um certo número de regras para colocar o receptor:

A altitude acima do nível do mar não deve exceder 1000 metros (o não cumprimento deste requisito pode levar à violação da pressão operacional do dispositivo).
A faixa de temperatura ambiente deve ser de -20 a +40 graus Celsius.
Umidade do ar - não mais que 80%.

Uma vez que muitas vezes é difícil e até impossível cumprir as duas últimas condições, no que se refere às condições meteorológicas, é ideal instalar coletores de ar em uma sala especialmente designada. Isto também se aplica a compressores estacionários.

A sala deve estar fechada, limpa, sem aquecimento e ventilada. É aconselhável escolher um local onde não haja aglomeração de pessoas e haja espaço suficiente para inspeção técnica e manutenção dos equipamentos. Também é importante observar que o receptor é instalado sobre uma base sobre almofadas de borracha especiais para absorção de choques, portanto o piso deve ser de concreto.

Armazenando o receptor

Se você não estiver usando o receptor, ele deverá estar preparado para armazenamento. A preparação inclui a remoção do ar e da condensação do recipiente. O armazenamento é possível em ambiente fechado e sem aquecimento para evitar corrosão da caixa. Também é necessário excluir a possibilidade de danos mecânicos ao equipamento.

Se armazenado por mais de 1 ano de acordo com as regras especificadas, é necessário re-conservar o receptor. As regras detalhadas para re-preservação estão descritas na ficha técnica do equipamento.

Parte 2. Regras para operação segura de vasos de pressão e receptores (8 bar, 10 bar, 11 bar, 13 bar, 15 bar, 40 bar, 330 bar)

4.6. Teste hidráulico (pneumático)

4.6.1. Todos os receptores são submetidos a testes hidráulicos após a sua fabricação.

Os receptores cuja fabricação é concluída no local de instalação, transportados em partes até o local de instalação, são submetidos a testes hidráulicos no local de instalação.

4.6.2. Os receptores que possuem revestimento protetor ou isolamento são submetidos a um teste hidráulico antes de aplicar o revestimento ou isolamento.

Os receptores com revestimento externo são submetidos a testes hidráulicos antes da instalação do revestimento.

É permitido submeter os receptores esmaltados a um teste hidráulico com pressão de trabalho após a esmaltação.

4.6.3. Os testes hidráulicos de vasos e receptores, com exceção dos fundidos, devem ser realizados com pressão de teste determinada pela fórmula

Onde R - pressão de projeto do receptor, MPa (kgf/cm);

Tensões admissíveis para o material do receptor ou seus elementos, respectivamente, a 20 °C e à temperatura de projeto, MPa (kgf/cm).

Atitude é tomado de acordo com o material utilizado nos elementos (cascos, fundos, flanges, fixadores, tubos, etc.) do receptor para os quais é o menor.

4.6.4. O teste hidráulico de peças fundidas deve ser realizado com uma pressão de teste determinada pela fórmula

O teste de peças fundidas pode ser realizado após montagem e soldagem em unidade montada ou vaso acabado com a pressão de teste adotada para vasos e receptores, sujeito a controle de 100% das peças fundidas por métodos não destrutivos.

Os testes hidráulicos de vasos e receptores e peças feitas de materiais não metálicos com resistência ao impacto superior a 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) devem ser realizados com uma pressão de teste determinada pela fórmula

O teste hidráulico de vasos e receptores e peças feitas de materiais não metálicos com resistência ao impacto de 20 J/cm2 (2 kgf m/cm2) ou menos deve ser realizado com uma pressão de teste determinada pela fórmula

4.6.5. O teste hidráulico de recipientes e receptores criogênicos na presença de vácuo no espaço isolante deve ser realizado com uma pressão de teste determinada pela fórmula

O teste hidráulico de vasos e receptores de metal-plástico deve ser realizado com uma pressão de teste determinada pela fórmula

Onde - relação entre a massa da estrutura metálica e a massa total do receptor;

a = 1,3 - para materiais não metálicos com resistência ao impacto superior a 20 J/cm2;

a = 1,6 - para materiais não metálicos com resistência ao impacto igual ou inferior a 20 J/cm2.

4.6.6. Os testes hidráulicos de embarcações e receptores instalados verticalmente podem ser realizados na posição horizontal, desde que garantida a resistência do corpo do receptor, para os quais os cálculos de resistência devem ser realizados pelo desenvolvedor do projeto do receptor, levando em consideração o método de suporte adotado durante o teste hidráulico.

Neste caso, a pressão de teste deve ser levada em consideração levando-se em consideração a pressão hidrostática atuante na embarcação durante sua operação.

4.6.7. Em receptores combinados com duas ou mais cavidades de trabalho projetadas para pressões diferentes, cada cavidade deve ser submetida a um teste hidráulico com uma pressão de teste determinada em função da pressão de projeto da cavidade.

O procedimento de teste deve ser especificado no projeto técnico e especificado no manual de operação do receptor do fabricante.

4.6.8. Ao encher o reservatório com água, o ar deve ser totalmente removido.

4.6.9. Para testes hidráulicos de vasos e receptores, deverá ser utilizada água com temperatura não inferior a 5 °C e não superior a 40 °C, a menos que as especificações técnicas indiquem um valor de temperatura específico permitido para evitar fratura frágil.

A diferença de temperatura entre a parede do receptor e o ar ambiente durante o teste não deve causar condensação de umidade na superfície das paredes do receptor.

Mediante acordo com o desenvolvedor do projeto do receptor, outro líquido pode ser usado em vez de água.

4.6.10. A pressão no recipiente de teste deve ser aumentada gradualmente. A taxa de aumento de pressão deve ser indicada: para testar o receptor no fabricante - na documentação técnica, para testar o receptor durante a operação - no manual de operação.

Não é permitido o uso de ar comprimido ou outro gás para aumentar a pressão.

4.6.11. A pressão de teste deve ser monitorada por dois manômetros. Ambos os manômetros são selecionados do mesmo tipo, limite de medição, classes de precisão idênticas e valores de divisão.

4.6.12. O tempo de permanência do receptor sob pressão de teste é definido pelo desenvolvedor do projeto. Caso não haja instruções no projeto, o tempo de espera não deve ser inferior aos valores especificados na tabela. 9.

Tabela 9

4.6.13. Após manter a pressão de teste, a pressão é reduzida à pressão de projeto, na qual a superfície externa do receptor e todas as suas conexões destacáveis e soldadas são inspecionadas.

Não é permitido bater nas paredes da caixa, nas conexões soldadas e destacáveis do receptor durante o teste.

4.6.14. A embarcação é considerada aprovada no teste hidráulico se não for detectado o seguinte:

vazamentos, rachaduras, rasgos, suores nas juntas soldadas e no metal base;

vazamentos em conexões destacáveis;

deformações residuais visíveis, queda de pressão no manômetro.

4.6.15. A embarcação e seus elementos nos quais sejam identificados defeitos durante os testes, após sua eliminação, são submetidos a repetidos testes hidráulicos com pressão de teste estabelecida pelo Regulamento.

4.6.16. O teste hidráulico realizado no fabricante deve ser realizado em bancada de testes especial, que possua vedação adequada e atenda aos requisitos de segurança e instruções para realização de hidrotestes de acordo com o ND.

4.6.17. Um ensaio hidráulico poderá ser substituído por um ensaio pneumático, desde que este ensaio seja controlado pelo método de emissão acústica ou outro método acordado na forma prescrita.

Os testes pneumáticos devem ser realizados de acordo com instruções que forneçam as medidas de segurança necessárias e sejam aprovados na forma prescrita.

O teste pneumático do receptor é realizado com ar comprimido ou gás inerte.

4.6.18. O valor da pressão do teste e os resultados do teste são inseridos no passaporte do receptor pela pessoa que realizou esses testes.

4.7. Avaliação da qualidade das juntas soldadas

4.7.1. Os seguintes defeitos não são permitidos nas juntas soldadas de vasos e receptores e seus elementos:

trincas de todos os tipos e direções localizadas no metal de solda, ao longo da linha de fusão e na zona termicamente afetada do metal base, incluindo microfissuras detectadas durante o microexame da amostra de controle;

falta de penetração (falta de fusão) em soldas localizadas na raiz da solda, ou ao longo da seção transversal da junta soldada (entre cordões individuais e camadas da solda e entre o metal base e o metal de solda);

a possibilidade de permitir falta de penetração local em juntas soldadas de vasos e receptores está prevista no RD, pactuada na forma prescrita;

reentrâncias do metal base, poros, escórias e outras inclusões, cujas dimensões excedam os valores permitidos especificados no RD;

flacidez (flacidez);

crateras e queimaduras não seladas;

deslocamento de arestas além das normas previstas no Regulamento.

4.7.2. A qualidade das juntas soldadas é considerada insatisfatória se, durante qualquer tipo de inspeção, nelas forem constatados defeitos internos ou externos que ultrapassem os limites estabelecidos pelas Normas e especificações técnicas.

4.7.3. Os defeitos descobertos durante o processo de fabricação devem ser eliminados, seguido de inspeção das áreas corrigidas. Os métodos e a qualidade da correção de defeitos devem garantir a confiabilidade e segurança necessárias do receptor.

4.8. Correção de defeitos em juntas soldadas

4.8.1. Defeitos inaceitáveis descobertos durante a fabricação (pré-fabricação), reconstrução, instalação, reparo, ajuste, teste e operação devem ser eliminados com posterior inspeção das áreas corrigidas.

4.8.2. A tecnologia de correção de defeitos e o procedimento de controle são estabelecidos pelo ND, desenvolvido de acordo com os requisitos das Normas e do ND.

4.8.3. Desvios da tecnologia de correção de defeitos aceita devem ser acordados com seu desenvolvedor. A remoção dos defeitos deve ser realizada mecanicamente, garantindo transições suaves nas áreas de amostragem. As dimensões e formato máximos das amostras a serem soldadas são estabelecidas pelo DN.

É permitida a utilização de métodos de corte térmico (goivagem) para remoção de defeitos internos seguido de processamento mecânico da superfície da amostra.

A integralidade da remoção de defeitos deve ser verificada visualmente e por testes não destrutivos (detecção de falhas capilares ou de partículas magnéticas ou ataque químico) de acordo com os requisitos do ND.

4.8.4. A correção de defeitos sem soldar os pontos de amostragem é permitida se a espessura mínima permitida da parede da peça for mantida no local da profundidade máxima de amostragem.

4.8.5. Caso sejam encontrados defeitos durante a inspeção da área corrigida, é permitida a realização de uma segunda correção na mesma ordem da primeira.

A correção de defeitos na mesma área da junta soldada pode ser realizada no máximo três vezes.

As juntas cortadas ao longo da solda com remoção do metal de solda e da zona termicamente afetada não são consideradas re-corrigidas.

4.9. Documentação e rotulagem

4.9.1. Cada embarcação deve ser fornecida pelo fabricante ao cliente com passaporte na forma prescrita.

Um manual de instruções está anexado ao passaporte.

O passaporte do destinatário deve ser redigido em russo e, a pedido do cliente, em outro idioma.

É permitido anexar ao passaporte impressões de cálculos feitos em computador.

Os elementos dos vasos e receptores (corpos, cascos, fundos, tampas, espelhos tubulares, flanges do corpo, unidades de montagem ampliadas) destinados à reconstrução ou reparo devem ser fornecidos pelo fabricante com um certificado de fabricação contendo informações de acordo com os requisitos do respectivo seções do passaporte.

4.9.2. Uma etiqueta deve ser anexada a cada recipiente. Para embarcações e receptores com diâmetro externo inferior a 325 mm, é permitida a não instalação de sinalização. Neste caso, todos os dados necessários devem ser aplicados ao corpo receptor pelo método eletrográfico.

4.9.3. A placa deve conter:

marca registrada ou nome do fabricante;

nome ou designação do destinatário;

número de série do receptor conforme sistema de numeração do fabricante;

Ano de fabricação;

pressão de trabalho, MPa;

pressão de projeto, MPa;

pressão de teste, MPa;

temperatura operacional máxima e (ou) mínima permitida da parede, °C;

peso do receptor, kg.

Para vasos e receptores com cavidades independentes que possuam diferentes pressões de projeto e teste e temperaturas de parede, estes dados deverão ser indicados para cada cavidade.

V. Acessórios, instrumentação, dispositivos de segurança

5.1. Disposições gerais

5.1.1. Para controlar a operação e garantir condições seguras de operação, os receptores, dependendo da sua finalidade, devem estar equipados com:

válvulas de corte ou fechamento e controle;

dispositivos para medição de pressão;

instrumentos para medição de temperatura;

dispositivos de segurança;

indicadores de nível de líquido.

5.1.2. Os receptores equipados com tampa de liberação rápida devem possuir dispositivos de segurança que impeçam o acionamento do receptor sob pressão quando a tampa não estiver completamente fechada e sua abertura quando houver pressão no recipiente. Esses receptores também devem ser equipados com fechaduras com marca de chave.

5.2. Válvulas de corte e fechamento e controle

5.2.1. As válvulas de corte e fechamento e controle devem ser instaladas em conexões diretamente conectadas ao vaso, ou em tubulações que alimentam o vaso e descarregam o meio de trabalho dele. No caso de conexão em série de vários vasos e receptores, a necessidade de instalação de tais acessórios entre eles é determinada pelo desenvolvedor do projeto.

5.2.2. Os acessórios devem ter as seguintes marcações:

nome ou marca do fabricante;

diâmetro nominal, mm;

pressão condicional, MPa (podem ser indicadas pressão de trabalho e temperatura permitida);

direção do fluxo médio;

marca do material do corpo.

5.2.3. A quantidade, tipo de acessórios e local de instalação devem ser selecionados pelo desenvolvedor do projeto receptor com base nas condições operacionais específicas e nos requisitos das Regras.

5.2.4. O volante da válvula de corte deve indicar o sentido de sua rotação ao abrir ou fechar a válvula.

5.2.5. Receptores para substâncias explosivas, inflamáveis, substâncias das classes de perigo 1 e 2 de acordo com GOST 12.1.007-76, bem como evaporadores com fogo ou aquecimento a gás devem ter uma válvula de retenção na linha de alimentação da bomba ou compressor, que é automaticamente fechado pela pressão do receptor. Uma válvula de retenção deve ser instalada entre a bomba (compressor) e as válvulas de corte do receptor.

5.2.6. As conexões com diâmetro nominal superior a 20 mm, fabricadas em aço-liga ou metais não ferrosos, devem possuir passaporte no formato estabelecido, que deve indicar dados de composição química, propriedades mecânicas, modos de tratamento térmico e resultados de qualidade controle por métodos não destrutivos.

As armaduras marcadas, mas sem passaporte, poderão ser utilizadas após inspeção da armadura, ensaio e verificação do grau do material. Neste caso, o proprietário da válvula deve emitir passaporte.

5.3. Medidores de pressão

5.3.1. Cada vaso e cavidades independentes com pressões diferentes devem ser equipados com manômetros de ação direta. O manômetro é instalado na conexão do receptor ou na tubulação entre o vaso e a válvula de corte.

5.3.2. Os manômetros devem ter classe de precisão de no mínimo: 2,5 - com pressão de operação do receptor de até 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - com pressão de operação do receptor acima de 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

5.3.3. O manômetro deve ser selecionado com uma escala tal que o limite para medição da pressão de trabalho esteja no segundo terço da escala.

5.3.4. O proprietário do receptor deve marcar uma linha vermelha na escala do manômetro, indicando a pressão de operação no vaso. Em vez da linha vermelha, é permitido fixar uma placa de metal pintada de vermelho no corpo do manômetro e firmemente adjacente ao vidro do manômetro.

5.3.5. O manômetro deve ser instalado de forma que suas leituras sejam claramente visíveis para o pessoal operacional.

5.3.6. O diâmetro nominal do corpo dos manômetros instalados a uma altura de até 2 m do nível da plataforma de observação deve ser de no mínimo 100 mm, a uma altura de 2 a 3 m - no mínimo 160 mm.

Não é permitida a instalação de manômetros a uma altura superior a 3 m do nível do local.

5.3.7. Entre o manômetro e o vaso deve ser instalada uma válvula de três vias ou dispositivo que a substitua, permitindo a verificação periódica do manômetro por meio de uma válvula de controle.

Em casos necessários, o manômetro, dependendo das condições de operação e das propriedades do meio no vaso, deve ser equipado com tubo sifão, ou tampão de óleo, ou outros dispositivos que o protejam da exposição direta ao meio e temperatura e garantir sua operação confiável.

5.3.8. Em receptores operando sob pressão acima de 2,5 MPa (25 kgf/cm2) ou em temperaturas ambientes acima de 250 °C, bem como com atmosferas explosivas ou substâncias perigosas da 1ª e 2ª classes de perigo de acordo com GOST 12.1.007-76 Em vez de um válvula de três vias, é possível instalar uma conexão separada com válvula de corte para conexão de um segundo manômetro.

Nos receptores estacionários, caso seja possível verificar o manômetro dentro dos prazos estabelecidos pelas Normas, retirando-o do receptor, não é necessária a instalação de válvula de três vias ou dispositivo de substituição.

Em receptores móveis, a necessidade de instalação de válvula de três vias é determinada pelo desenvolvedor do projeto do receptor.

5.3.9. Os manômetros e as tubulações que os conectam ao vaso devem ser protegidos contra congelamento.

5.3.10. O manômetro não é permitido para uso nos casos em que:

não há selo ou carimbo indicando verificação;

o período de verificação expirou;

quando desligada, a seta não retorna à leitura zero da escala em valor superior à metade do erro permitido para este dispositivo;

o vidro está quebrado ou há danos que podem afetar a precisão de suas leituras.

5.3.11. A verificação dos manômetros com sua vedação ou marca deve ser realizada pelo menos uma vez a cada 12 meses. Além disso, pelo menos uma vez a cada 6 meses, o proprietário do receptor deve realizar uma verificação adicional dos manômetros de trabalho com um manômetro de controle e registrar os resultados no registro de verificação de controle. Na ausência de manômetro de controle, é permitido realizar uma verificação adicional com manômetro de trabalho comprovado que tenha a mesma escala e classe de precisão do manômetro que está sendo testado.

O procedimento e os prazos para verificação da operacionalidade dos manômetros pelo pessoal de manutenção durante a operação de embarcações e receptores devem ser determinados pelas instruções para o modo de operação e manutenção segura de embarcações e receptores, aprovadas pela administração da organização proprietária do receptor .

5.4. Instrumentos de medição de temperatura

5.4.1. Os receptores que operam em temperaturas de parede variadas devem ser equipados com instrumentos para monitorar a velocidade e uniformidade do aquecimento ao longo do comprimento e altura do receptor e pontos de referência para monitorar os movimentos térmicos.

A necessidade de equipar embarcações e receptores com os dispositivos e benchmarks especificados, bem como a taxa permitida de aquecimento e resfriamento de embarcações e receptores, são determinadas pelo desenvolvedor do projeto e indicadas pelo fabricante no passaporte do receptor ou no manual de operação.

5.5. Dispositivos de proteção de pressão

5.5.1. Cada vaso (cavidade receptora combinada) deve ser equipado com dispositivos de segurança para evitar que a pressão aumente acima do valor permitido.

5.5.2. Os seguintes são usados como dispositivos de segurança:

válvulas de segurança de mola;

válvulas de segurança com peso de alavanca;

dispositivos de segurança de pulso (IPU), compostos por uma válvula de segurança principal (MSV) e uma válvula de controle de pulso de ação direta (IPC);

dispositivos de segurança com membranas degradáveis (membrane safety devices – MPU);

outros dispositivos, cujo uso foi aprovado pelo Gosgortekhnadzor da Rússia.

Não é permitida a instalação de válvulas de alavanca em receptores móveis.

5.5.3. O projeto da válvula de mola deve excluir a possibilidade de apertar a mola além do valor especificado, e a mola deve ser protegida de aquecimento (resfriamento) inaceitável e exposição direta ao ambiente de trabalho se tiver um efeito prejudicial ao material da mola.

5.5.4. O projeto da válvula de mola deve incluir um dispositivo para verificar o correto funcionamento da válvula em condições de operação, forçando-a a abrir durante a operação.

É permitida a instalação de válvulas de segurança sem dispositivo de abertura forçada, se esta for indesejável devido às propriedades do meio (explosivo, inflamável, classes de perigo 1 e 2 conforme GOST 12.1.007-76) ou de acordo com as condições do processo tecnológico. Neste caso, a verificação do funcionamento das válvulas deverá ser realizada em estandes.

5.5.5. Se a pressão operacional do receptor for igual ou superior à pressão da fonte de alimentação e a possibilidade de um aumento na pressão devido a uma reação química ou aquecimento no vaso for excluída, então a instalação de uma válvula de segurança e um manômetro nele é não é necessário.

5.5.6. Um vaso projetado para uma pressão inferior à pressão da fonte que o alimenta deve ter um dispositivo redutor automático na tubulação de abastecimento com manômetro e um dispositivo de segurança instalado no lado de menor pressão após o dispositivo redutor.

Se for instalada uma linha de derivação, esta também deverá ser equipada com um dispositivo redutor.

5.5.7. Para um conjunto de vasos e receptores operando na mesma pressão, é permitida a instalação de um dispositivo redutor com manômetro e válvula de segurança na tubulação de abastecimento comum até o primeiro ramal de um dos vasos e receptores.

Neste caso, não é necessária a instalação de dispositivos de segurança nos próprios receptores se for excluída a possibilidade de aumento de pressão nos mesmos.

5.5.8. Nos casos em que o dispositivo redutor automático não possa funcionar de forma confiável devido às propriedades físicas do meio de trabalho, é permitido instalar um regulador de fluxo. Neste caso, deve ser fornecida proteção contra aumento de pressão.

5.5.9. O número de válvulas de segurança, suas dimensões e capacidade devem ser selecionados de acordo com cálculos para que a pressão não aumente no vaso excedendo a pressão de projeto em mais de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) para vasos e receptores com pressão de até para 0,3 MPa (3 kgf/cm2), em 15% - para vasos e receptores com pressão de 0,3 a 6,0 MPa (de 3 a 60 kgf/cm2) e em 10% - para vasos e receptores com pressão superior a 6,0 MPa (60 kgf/cm2).

Quando as válvulas de segurança estão funcionando, a pressão no vaso pode ser ultrapassada em no máximo 25% da pressão de operação, desde que esse excesso esteja previsto no projeto e esteja refletido no passaporte do destinatário.

5.5.10. A capacidade da válvula de segurança é determinada de acordo com o ND.

5.5.11. O dispositivo de segurança deve ser fornecido pelo fabricante com passaporte e instruções de operação.

O passaporte, juntamente com outras informações, deve indicar o coeficiente de vazão da válvula para meios compressíveis e incompressíveis, bem como a área a que está atribuída.

5.5.12. Os dispositivos de segurança devem ser instalados em tubulações ou tubulações diretamente conectadas à embarcação.

As tubulações de conexão dos dispositivos de segurança (alimentação, descarga e drenagem) devem ser protegidas do congelamento do ambiente de trabalho nas mesmas.

Ao instalar vários dispositivos de segurança em um ramal (tubulação), a área da seção transversal do ramal (tubulação) deve ser pelo menos 1,25 vezes a área transversal total das válvulas instaladas nele.

Ao determinar a seção transversal de tubulações de conexão com comprimento superior a 1000 mm, também é necessário levar em consideração o valor de sua resistência.

Não é permitida a amostragem do meio de trabalho das tubulações (e nas seções das tubulações de conexão do receptor às válvulas) nas quais estão instalados dispositivos de segurança.

5.5.13. Os dispositivos de segurança devem ser colocados em locais acessíveis para a sua manutenção.

5.5.14. Não é permitida a instalação de válvulas de corte entre o vaso e o dispositivo de segurança, bem como atrás dele.

5.5.15. As ferragens na frente (atrás) do dispositivo de segurança podem ser instaladas desde que dois dispositivos de segurança estejam instalados e travados para evitar seu desligamento simultâneo. Neste caso, cada um deles deverá ter a capacidade prevista na cláusula 5.5.9 do Regulamento.

Ao instalar um conjunto de dispositivos de segurança e acessórios na frente (atrás) deles, o bloqueio deve ser feito de forma que, caso haja alguma opção de desligamento da válvula prevista em projeto, os demais dispositivos de segurança ligados tenham o total capacidade prevista na cláusula 5.5.9 do Regulamento.

5.5.16. As tubulações de descarga dos dispositivos de segurança e linhas de impulso da UIP em locais onde possa se acumular condensado devem ser equipadas com dispositivos de drenagem para remoção de condensado.

Não é permitida a instalação de dispositivos de corte ou outros acessórios nas tubulações de drenagem. Os meios que escapam dos dispositivos de segurança e dos drenos devem ser desviados para local seguro.

Os meios de processo tóxicos, explosivos e com risco de incêndio descarregados devem ser enviados para sistemas fechados para posterior eliminação ou para sistemas de combustão organizados.

É proibida a combinação de descargas contendo substâncias que, quando misturadas, possam formar misturas explosivas ou compostos instáveis.

5.5.17. Dispositivos de segurança de diafragma são instalados:

em vez de válvulas de segurança com alavanca e mola, quando essas válvulas não puderem ser utilizadas nas condições de operação de um determinado ambiente devido à sua inércia ou outros motivos;

na frente das válvulas de segurança nos casos em que as válvulas de segurança não podem operar de forma confiável devido aos efeitos nocivos do ambiente de trabalho (corrosão, erosão, polimerização, cristalização, aderência, congelamento) ou possíveis vazamentos através de uma válvula fechada de substâncias explosivas e perigosas para o fogo, tóxicas, prejudicial ao meio ambiente, etc. substâncias. Neste caso, deve ser fornecido um dispositivo para monitorar a operacionalidade da membrana;

em paralelo com válvulas de segurança para aumentar a capacidade dos sistemas de alívio de pressão;

no lado de saída das válvulas de segurança para evitar efeitos prejudiciais do meio de trabalho do sistema de descarga e para eliminar a influência das flutuações de contrapressão deste sistema na precisão das válvulas de segurança.

A necessidade e o local de instalação dos dispositivos de segurança de membrana e seu projeto são determinados pela organização do projeto.

5.5.18. As membranas de segurança devem ser marcadas e a marcação não deve afetar a precisão de operação das membranas.

nome (designação) ou marca registrada do fabricante;

número de lote da membrana;

tipo de membrana;

diâmetro nominal;

diâmetro de trabalho;

material;

pressão de resposta mínima e máxima de membranas em um lote a uma determinada temperatura e a uma temperatura de 20 °C.

A marcação deve ser aplicada ao longo da seção anular da borda das membranas, ou as membranas devem ser equipadas com hastes de marcação (etiquetas) fixadas a elas.

5.5.19. Cada lote de membranas deve possuir passaporte emitido pelo fabricante.

nome e endereço do fabricante;

número de lote da membrana;

tipo de membrana;

diâmetro nominal;

diâmetro de trabalho;

material;

pressão de resposta mínima e máxima das membranas de um lote a uma determinada temperatura e a uma temperatura de 20°C;

número de membranas num lote;

nome do documento normativo segundo o qual as membranas são fabricadas;

nome da organização de acordo com as especificações técnicas (pedido) de fabricação das membranas;

obrigações de garantia do fabricante;

procedimento para admissão de membranas em operação;

registro de operação da membrana de amostra.

O passaporte deve ser assinado pelo chefe da organização fabricante, cuja assinatura está selada.

O passaporte deverá ser acompanhado da documentação técnica dos suportes anti-vácuo, fixadores e demais elementos, montados com os quais as membranas deste lote estão autorizadas a funcionar. A documentação técnica não é anexada nos casos em que as membranas são fabricadas em relação às unidades de fixação já disponíveis ao consumidor.

5.5.20. As membranas de segurança devem ser instaladas apenas nos pontos de montagem destinados a elas.

A montagem, instalação e operação das membranas devem ser realizadas por pessoal especialmente treinado.

5.5.21. Membranas de segurança de fabricação estrangeira, fabricadas por organizações não controladas pelo Gosgortekhnadzor da Rússia, só podem ser permitidas para operação se houver licenças especiais para o uso de tais membranas emitidas pelo Gosgortekhnadzor da Rússia na forma por ele estabelecida.

5.5.22. Os dispositivos de segurança de membrana devem ser colocados em locais abertos e acessíveis para inspeção, instalação e desmontagem, as tubulações de conexão devem ser protegidas do congelamento do meio de trabalho nelas contidas e os dispositivos devem ser instalados em ramais ou tubulações diretamente conectadas à embarcação .

5.5.23. Ao instalar um dispositivo de segurança de membrana em série com uma válvula de segurança (na frente ou atrás da válvula), a cavidade entre a membrana e a válvula deve ser conectada por um tubo de saída com um manômetro de sinal (para monitorar a operacionalidade das membranas ).

5.5.24. É permitido instalar um dispositivo de comutação na frente dos dispositivos de segurança de membrana se houver um número duplo de dispositivos de membrana, garantindo ao mesmo tempo que o receptor esteja protegido contra sobrepressão em qualquer posição do dispositivo de comutação.

5.5.25. O procedimento e o momento de verificação da operacionalidade dos dispositivos de segurança, dependendo das condições do processo tecnológico, devem ser especificados nas instruções de operação dos dispositivos de segurança, aprovadas pelo proprietário do receptor na forma prescrita.

Os resultados da verificação da operacionalidade dos dispositivos de segurança e as informações sobre suas configurações são registrados no registro de turnos de operação das embarcações e receptores pelas pessoas que realizam as operações especificadas.

5.6. Indicadores de nível de líquido

5.6.1. Caso seja necessário controlar o nível de líquido em receptores que possuam interface entre meios, deverão ser utilizados indicadores de nível.

Além dos indicadores de nível, os receptores podem ser equipados com alarmes sonoros, luminosos e outros alarmes e bloqueios de nível.

5.6.2. Os indicadores de nível de líquido devem ser instalados de acordo com as instruções do fabricante e deve ser garantida uma boa visibilidade deste nível.

5.6.3. Em receptores aquecidos por chama ou gases quentes, nos quais o nível do líquido pode cair abaixo do nível permitido, devem ser instalados pelo menos dois indicadores de nível de ação direta.

5.6.4. O projeto, o número e os locais de instalação dos indicadores de nível são determinados pelo desenvolvedor do projeto do receptor.

5.6.5. Cada indicador de nível de líquido deve ser marcado com níveis superiores e inferiores aceitáveis.

5.6.6. Os níveis superiores e inferiores permitidos de líquido no recipiente são definidos pelo desenvolvedor do projeto. A altura do indicador transparente de nível de líquido deve estar pelo menos 25 mm abaixo do nível inferior e superior do nível de líquido permitido, respectivamente.

Caso seja necessária a instalação de vários indicadores de altura, estes deverão ser colocados de forma a garantir a continuidade das leituras do nível do líquido.

5.6.7. Os indicadores de nível devem ser dotados de conexões (torneiras e válvulas) para desconectá-los do receptor e purificá-los com a descarga do meio de trabalho para local seguro.

5.6.8. Ao usar vidro ou mica como elemento transparente em indicadores de nível, um dispositivo de proteção deve ser fornecido para proteger o pessoal contra ferimentos em caso de ruptura.

VI. Instalação, registro, exame técnico de embarcações e receptores, permissão de operação

6.1. Instalação de embarcações e receptores

6.1.1. os receptores devem ser instalados em áreas abertas, em locais onde não haja aglomeração de pessoas, ou em edifícios separados.

6.1.2. É permitida a instalação de embarcações e receptores:

em locais contíguos a edifícios industriais, desde que separados do edifício por uma parede principal;

nas instalações de produção nos casos previstos nas normas de segurança do setor;

com penetração no solo, desde que seja fornecido acesso à armadura e as paredes do receptor estejam protegidas da corrosão do solo e da corrosão por correntes parasitas.

6.1.3. Não é permitida a instalação de embarcações e receptores registrados no Gosgortekhnadzor da Rússia em edifícios residenciais, públicos e domésticos, bem como em instalações adjacentes.

6.1.4. A instalação de recipientes e receptores deve evitar a possibilidade de tombamento.

6.1.5. A instalação de embarcações e receptores deve proporcionar a possibilidade de inspeção, reparo e limpeza por dentro e por fora.

Para facilitar a manutenção de embarcações e receptores, devem ser instaladas plataformas e escadas. Berços e outros dispositivos podem ser usados para inspecionar e reparar embarcações e receptores. Os dispositivos especificados não devem interferir na resistência e estabilidade do receptor, e sua soldagem à embarcação deve ser realizada de acordo com o projeto de acordo com os requisitos das Regras. Os materiais, projeto de escadas e plataformas devem obedecer ao ND vigente.

6.2. Cadastro de embarcações e receptores

6.2.1. Os receptores aos quais as Regras se aplicam devem ser registrados na Autoridade Estatal de Mineração e Supervisão Técnica da Rússia antes de serem colocados em operação.

6.2.2. Os itens a seguir não estão sujeitos a registro nos órgãos Gosgortekhnadzor da Rússia:

receptores do 1º grupo, operando com temperatura de parede não superior a 200 °C, em que o produto da pressão em MPa (kgf/cm2) e capacidade em m3 (litros) não exceda 0,05 (500), bem como receptores 2 , 3, 4º grupo, operando na temperatura indicada acima, em que o produto da pressão em MPa (kgf/cm2) e a capacidade em m3 (litros) não ultrapassa 1,0 (10.000). O grupo de embarcações e receptores é determinado conforme tabela. 5;

dispositivos de separação de ar e separação de gases localizados dentro do invólucro isolante térmico (regeneradores, colunas, trocadores de calor, condensadores, adsorvedores, separadores, evaporadores, filtros, subresfriadores e aquecedores);

tanques de interruptores elétricos de ar;

barris para transporte de gases liquefeitos, receptores com capacidade de até 100 litros inclusive, instalados permanentemente, bem como destinados ao transporte e (ou) armazenamento de gases comprimidos, liquefeitos e dissolvidos;

geradores (reatores) para produção de hidrogênio utilizado pelo serviço hidrometeorológico;

receptores incluídos em um sistema fechado de produção de petróleo e gás (do poço ao gasoduto principal), que incluem receptores incluídos no processo tecnológico de preparação para transporte e aproveitamento de gás e condensado de gás: separadores de todos os estágios de separação, separadores disjuntores (em linha de gás, em flares), absorvedores e adsorventes, tanques de desgaseificação de condensado, absorventes e inibidores, coletores de condensado, receptores de controle e medição de óleo, gás e condensado;

receptores para armazenamento ou transporte de gases liquefeitos, líquidos e corpos granulares que ficam sob pressão periodicamente quando são esvaziados;

receptores com gases comprimidos e liquefeitos destinados a fornecer combustível aos motores dos veículos nos quais estão instalados;

receptores instalados em minas subterrâneas.

6.2.3. O registo do destinatário é efectuado com base num requerimento escrito do proprietário do destinatário. Para se inscrever você deve enviar:

passaporte do destinatário na forma estabelecida;

certificado de qualidade de instalação;

diagrama de ligação do receptor, indicando a fonte de pressão, parâmetros, seu ambiente de trabalho, acessórios, instrumentação, controles automáticos, dispositivos de segurança e bloqueio. O esquema deve ser aprovado pela direção da organização;

ficha técnica da válvula de segurança com cálculo de sua capacidade.

O certificado de qualidade de instalação é elaborado pela entidade que realizou a instalação e deve ser assinado pelo responsável desta entidade, bem como pelo responsável da entidade proprietária do receptor, e selado.

O certificado deve conter as seguintes informações:

nome da organização instaladora;

nome da organização proprietária do receptor;

nome do fabricante e número de série do receptor;

informações sobre os materiais utilizados pela entidade instaladora, além dos indicados no passaporte;

informações sobre soldagem, incluindo tipo de soldagem, tipo e marca de eletrodos, tratamento térmico, modo de tratamento térmico e diagramas;

nomes de soldadores e termotermistas e números de seus certificados;

resultados de testes de juntas de controle (amostras), bem como resultados de testes não destrutivos de detecção de falhas em juntas;

conclusão sobre a conformidade dos trabalhos de instalação realizados no receptor com as Normas, projeto, especificações técnicas e instruções de operação e sua adequação para uso com os parâmetros especificados no passaporte.

6.2.4. O órgão Gosgortechnadzor da Rússia é obrigado a analisar a documentação apresentada no prazo de 5 dias. Se a documentação da embarcação estiver em conformidade com os requisitos das Regras, o órgão Gosgortekhnadzor da Rússia coloca um carimbo de registro no passaporte do destinatário, sela os documentos e os devolve ao proprietário do destinatário. A recusa de registo é comunicada ao titular do destinatário por escrito, indicando os motivos da recusa e com referência aos parágrafos pertinentes do Regulamento.

6.2.5. Ao mover o receptor para um novo local ou transferi-lo para outro proprietário, bem como ao fazer alterações em seu circuito de conexão, a embarcação deve ser registrada novamente no Gosgortekhnadzor da Rússia antes de ser colocada em operação.

6.2.6. Para cancelar o registro de um destinatário registrado, o proprietário deve enviar um requerimento ao Gosgortekhnadzor da Rússia indicando os motivos do cancelamento e o passaporte do destinatário.

6.2.7. Para registrar embarcações e receptores que não possuem documentação técnica do fabricante, um passaporte de receptor pode ser elaborado por uma organização especializada licenciada pelo Gosgortekhnadzor da Rússia para realizar um exame de segurança industrial de dispositivos técnicos (embarcações e receptores).

6.2.8. As instalações de produção perigosas onde são operados receptores de pressão devem ser registradas no cadastro estadual de instalações de produção perigosas na forma estabelecida pelas Regras para registro de instalações no cadastro estadual de instalações de produção perigosas, aprovadas por decreto governamental Federação Russa de 24.11.98 N 1371*1
_____
*1 Coleção de legislação da Federação Russa. 1998. N 48. Arte. 5939.

6.3. Exame técnico

6.3.1. Os receptores abrangidos pelas Regras deverão passar por inspeção técnica após a instalação, antes da colocação em operação, periodicamente durante a operação e, se necessário, inspeção extraordinária.

6.3.2. O escopo, métodos e frequência das inspeções técnicas de embarcações e receptores (com exceção de cilindros) devem ser determinados pelo fabricante e indicados no manual de operação.

Na ausência de tais instruções, o exame técnico deverá ser realizado de acordo com os requisitos da Tabela. 10, 11, 12, 13, 14, 15 Regras.

Tabela 10

Frequência das inspeções técnicas de embarcações e receptores em operação
e não está sujeito a registro junto às autoridades Gosgortekhnadzor da Rússia

Tabela 11

Frequência das inspeções técnicas das embarcações e receptores cadastrados
nos órgãos de Gosgortekhnadzor da Rússia

Nome	Responsável pelo controle de produção	Um especialista de uma organização licenciada pelo Gosgortekhnadzor da Rússia (Artigo 6.3.3)
	inspeções externas e internas	inspeções externas e internas	teste de pressão hidráulica
receptores operando com um meio que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa não superior a 0,1 mm/ano
receptores operando com um meio que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa superior a 0,1 mm/ano
receptores enterrados no solo, destinados ao armazenamento de gás liquefeito de petróleo com um teor de sulfeto de hidrogênio não superior a 5 g por 100 m3, e receptores isolados a vácuo destinados ao transporte e armazenamento de oxigênio liquefeito, nitrogênio e outros produtos não corrosivos líquidos criogênicos
Digestores de sulfito e unidades de hidrólise com revestimento interno resistente a ácidos
Receptores multicamadas para acumulação de gás instalados em estações compressoras de enchimento de gás automotivo
Aquecedores regenerativos de alta e baixa pressão, caldeiras, desaeradores, receptores e expansores de purga de usinas	Após cada grande revisão, mas pelo menos uma vez a cada 6 anos	Inspeção interna e teste hidráulico após duas grandes revisões, mas pelo menos uma vez a cada 12 anos
receptores na produção de amônia e metanol, causando destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa não superior a 0,5 mm/ano
Trocadores de calor com sistema de tubulação retrátil de empresas petroquímicas, operando em pressões acima de 0,7 kgf/cm2 a 1000 kgf/cm2, com meio causando destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.), não superior a 0,1 mm /ano
Trocadores de calor com sistema de tubulação retrátil de empresas petroquímicas, operando em pressões acima de 0,7 kgf/cm2 a 1000 kgf/cm2, com meio que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa superior a de 0,1 mm/ano até 0,3 mm/ano	Após cada escavação do sistema de tubulação

10 receptores de empresas petroquímicas que trabalham com um ambiente que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa não superior a 0,1 mm/ano 6 anos 6 anos 12 anos 11 receptores de empresas petroquímicas que trabalham com um ambiente que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa superior a 0,1 mm/ano a 0,3 mm/ano 2 anos 4 anos 8 anos 12 receptores de empresas petroquímicas que trabalham com um ambiente que causa destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa superior a 0,3 mm/ano 12 meses 4 anos 8 anos Notas: 1. Exame técnico de embarcações e receptores enterrados no solo com ambiente não corrosivo , bem como com gás liquefeito de petróleo com teor de sulfeto de hidrogênio não superior a 5g/100 m podem ser produzidos sem retirá-los da libra e retirar o isolamento externo, desde que a espessura das paredes dos vasos e receptores seja medida usando um método de teste não destrutivo. As medições de espessura de parede devem ser feitas de acordo com instruções especialmente elaboradas para este fim. 2. Os ensaios hidráulicos de digestores de sulfito e dispositivos de hidrólise com revestimento interno resistente a ácidos não podem ser realizados desde que as paredes metálicas dessas caldeiras e dispositivos sejam controladas por detecção ultrassônica de falhas. A detecção ultrassônica de falhas deve ser realizada durante sua revisão, mas pelo menos uma vez a cada cinco anos conforme instruções em um volume de pelo menos 50% da superfície metálica do corpo e pelo menos 50% do comprimento das costuras, para que 100% o teste ultrassônico é realizado pelo menos a cada 10 anos. 3. Os receptores fabricados em materiais compósitos, enterrados no solo, são inspecionados e testados de acordo com um programa especial especificado no passaporte da embarcação. Tabela 12 Frequência de inspeções técnicas de tanques e barris que estão em operação e não sujeitos a registro nos órgãos Gosgortekhnadzor da Rússia Nº Nome Inspeções externas e internas Teste de pressão hidráulica 1 Tanques e barris em que a pressão é superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) são criados periodicamente para seu esvaziamento 2 anos 8 anos 2 Barris para gases liquefeitos que causam destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa não superior a 0,1 mm/ano 4 anos 4 anos 3 Barris para gases liquefeitos que provocam destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) a uma taxa superior a 0,1 mm/ano 2 anos 2 anos Tabela 13 Frequência de inspeções técnicas de tanques em operação e registrados na o Gosgortekhnadzor da Rússia Nº Nome Responsável pela implementação. controle de produção por um especialista de uma organização licenciada pelo Gosgortekhnadzor da Rússia (Artigo 6.3.3) inspeções externas e internas inspeções externas e internas teste de pressão hidráulica 1 Tanques ferroviários para transporte de propano-butano e pentano 10 anos 10 anos 2 Tanques isolados a vácuo - 10 anos 10 anos 3 Tanques ferroviários, fabricados em aço 09G2S e 10G2SD, tratados termicamente na forma montada e destinados ao transporte de amônia 8 anos 8 anos 4 Tanques para gases liquefeitos, causando destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.) em alta velocidade superior a 0,1 mm/ano 12 meses 4 anos 8 anos 5 Todos os outros tanques 2 anos 4 anos 8 anos Tabela 14 Frequência de inspeções técnicas de cilindros em operação e não sujeitos a registro no Gosgortechnadzor da Rússia Não .Nome Inspeções externas e internas Teste de pressão hidráulica 1 receptores em operação para enchimento com gases que causam destruição e transformação física e química do material (corrosão, etc.): a uma taxa não superior a 0,1 mm/ano 5 anos 5 anos a uma taxa superior a 0,1 mm/ano 2 anos 2 anos 2 receptores destinados a fornecer combustível aos motores dos veículos nos quais estão instalados: a) para gás comprimido: feitos de ligas de aço e materiais compósitos metálicos feitos de carbono aços e materiais compósitos metálicos feitos de materiais não metálicos b) para gás liquefeito 5 anos 3 anos 2 anos 2 anos 5 anos 3 anos 2 anos 2 anos 3 receptores com um meio que causa destruição e transformação física e química de materiais (corrosão, etc.) a uma taxa inferior a 0,1 mm/ano, na qual é criada periodicamente pressão acima de 0,07 MPa (0,7 kgf/cm) para esvaziá-los 10 anos 10 anos 4 receptores instalados permanentemente, bem como instalados permanentemente em veículos móveis em onde são armazenados ar comprimido, oxigênio, argônio, nitrogênio, hélio com temperatura de ponto de orvalho igual ou inferior a 35 °C, medida a uma pressão de 15 MPa (150 kgf/cm) e superior, bem como receptores com dióxido de carbono desidratado 10 anos 10 anos Tabela 15 Frequência de inspeções técnicas de cilindros registrados no Gosgortekhnadzor da Rússia N p/n Nome Responsável pela implementação. controle de produção por um especialista de uma organização licenciada por Gosgortekhnadzor da Rússia (6.3.3) inspeções externas e internas inspeções externas e internas testes hidráulicos com pressão de teste 1 receptores instalados permanentemente, bem como instalados permanentemente em veículos móveis nos quais ar comprimido, oxigênio , são armazenados nitrogênio, argônio e hélio com temperatura de ponto de orvalho igual ou inferior a 35 °C, medido a uma pressão de 15 MPa (150 kgf/cm) e superior, bem como receptores com dióxido de carbono desidratado 10 anos 10 anos 2 Todos outros receptores: com um meio que provoque destruição e transformação físico-química dos materiais (corrosão, etc. ) a uma taxa não superior a 0,1 mm/ano 2 anos 4 anos 8 anos com um ambiente que causa destruição e transformação física e química de materiais (corrosão, etc.) a uma taxa superior a 0,1 mm/ano 12 meses 4 anos 8 anos Se, devido às condições de produção, não for possível apresentar a embarcação para inspeção no prazo fixado, o proprietário é obrigado a apresentá-la antecipadamente. A inspeção dos cilindros deve ser realizada de acordo com método aprovado pelo desenvolvedor do projeto do cilindro, que deve indicar a frequência de inspeção e padrões de rejeição. Durante o exame técnico, é permitida a utilização de todos os métodos de ensaio não destrutivos, inclusive o método de emissão acústica. 6.3.3. A inspeção técnica de embarcações e receptores não registrados no Gosgortekhnadzor da Rússia é realizada por uma pessoa responsável por realizar o controle da produção sobre o cumprimento dos requisitos de segurança industrial durante a operação de embarcações e receptores operando sob pressão. O exame técnico primário, periódico e extraordinário de embarcações e receptores registrados no Gosgortekhnadzor da Rússia é realizado por um especialista de uma organização licenciada pelo Gosgortekhnadzor da Rússia para realizar um exame de segurança industrial de dispositivos técnicos (embarcações e receptores). 6.3.4. As inspeções externas e internas têm como objetivo: durante a vistoria inicial, verificar se a embarcação está instalada e equipada de acordo com o Regulamento e os documentos apresentados durante o registro, e também se a embarcação e seus elementos não estão danificados; durante as inspeções periódicas e extraordinárias, estabelecer a operacionalidade do receptor e a possibilidade de seu posterior funcionamento. O teste hidráulico tem como objetivo verificar a resistência dos elementos receptores e a estanqueidade das conexões. Os receptores devem ser submetidos a testes hidráulicos com acessórios instalados neles. 6.3.5. Antes da inspeção interna e dos testes hidráulicos, o vaso deve ser parado, resfriado (aquecido), liberado do meio de trabalho que o preenche e desconectado com bujões de todas as tubulações que conectam o vaso a uma fonte de pressão ou a outros receptores. Os receptores de metal devem ser limpos até ficarem totalmente expostos. Receptores que trabalham com substâncias perigosas das classes de perigo 1 e 2 de acordo com GOST 12.1.007-76, antes de iniciar qualquer trabalho interno, bem como antes da inspeção interna, devem ser cuidadosamente processados (neutralização, desgaseificação) de acordo com as instruções do seguro condução do trabalho, aprovada pelo proprietário do destinatário na forma prescrita. Revestimentos, isolamentos e demais tipos de proteção anticorrosiva devem ser removidos parcial ou totalmente caso haja indícios que indiquem a possibilidade de defeitos materiais nos elementos estruturais dos vasos e receptores (vazamentos no revestimento, furos no revestimento, vestígios de isolamento úmido, etc.). O aquecimento elétrico e o acionamento do receptor devem estar desligados. Neste caso, os requisitos dos parágrafos devem ser atendidos. 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 Regulamentos. 6.3.6. Uma inspeção extraordinária de embarcações e receptores em operação deverá ser realizada em seguintes casos : se a embarcação não for utilizada há mais de 12 meses; se a embarcação foi desmontada e instalada em novo local; se protuberâncias ou amassados foram endireitados, bem como o receptor foi reconstruído ou reparado por meio de soldagem ou soldagem de elementos de pressão; antes de aplicar uma camada protetora nas paredes do receptor; após acidente de receptor ou elementos trabalhando sob pressão, se o escopo dos trabalhos de restauração exigir tal vistoria; a pedido do inspetor do Gosgortekhnadzor da Rússia ou da pessoa responsável por supervisionar a implementação do controle de produção sobre o cumprimento dos requisitos de segurança industrial durante a operação de embarcações e receptores operando sob pressão. 6.3.7. A inspeção técnica de vasos e receptores, tanques, cilindros e barris pode ser realizada em pontos especiais de reparo e teste, em organizações fabricantes, postos de abastecimento, bem como em organizações proprietárias que possuam a base e os equipamentos necessários para realizar a inspeção de acordo com os requisitos das Regras. 6.3.8. Os resultados do exame técnico devem ser registrados no passaporte do receptor pela pessoa que realizou o exame, indicando os parâmetros operacionais permitidos do receptor e o momento dos próximos exames. Ao realizar uma vistoria extraordinária, deve ser indicado o motivo que exigiu tal vistoria. Caso tenham sido realizados testes e estudos adicionais durante o exame, os tipos e resultados desses testes e estudos deverão ser registrados no passaporte do destinatário, indicando os locais de amostragem ou áreas submetidas a testes, bem como os motivos que motivaram a necessidade para testes adicionais. 6.3.9. Os receptores reconhecidos como aptos para operação posterior durante a inspeção técnica são marcados com informações de acordo com a cláusula 6.4.4 das Regras. 6.3.10. Se durante o exame forem encontrados defeitos que reduzam a resistência do receptor, então sua operação poderá ser permitida em parâmetros reduzidos (pressão e temperatura). A possibilidade de operar o receptor com parâmetros reduzidos deverá ser confirmada por cálculo de resistência fornecido pelo proprietário, devendo ser realizado cálculo de verificação da capacidade das válvulas de segurança e atendidos os requisitos da cláusula 5.5.6 das Regras . Tal decisão é registrada no passaporte do destinatário pela pessoa que realizou o exame. 6.3. 11. Em caso de detecção de defeitos cujas causas e consequências sejam difíceis de estabelecer, a pessoa que realizou o exame técnico do receptor é obrigada a exigir do proprietário do receptor a realização de estudos especiais e, se necessário, apresentar conclusão de organismo especializado sobre as causas dos defeitos, bem como sobre a possibilidade e condições de funcionamento posterior do receptor. 6.3.12. Se durante um exame técnico se verificar que a embarcação, devido a defeitos existentes ou violações das Regras, se encontra em condições perigosas para operação posterior, a operação de tal receptor deverá ser proibida. 6.3.13. Os receptores fornecidos montados devem ser conservados pelo fabricante e as instruções de operação indicam as condições e prazos de seu armazenamento. Se estes requisitos forem atendidos, apenas inspeções externas e internas serão realizadas antes do comissionamento; testes hidráulicos de vasos e receptores não são necessários. Neste caso, o período de teste hidráulico é determinado com base na data de emissão da licença de operação do receptor. Os recipientes para gás liquefeito, antes de serem isolados, devem ser submetidos apenas a inspeções externas e internas se os termos e condições do fabricante para o seu armazenamento tiverem sido cumpridos. Após a instalação no local de operação, antes do enchimento com solo, estes recipientes só poderão ser submetidos a inspeção externa se não tiverem decorrido mais de 12 meses desde a aplicação do isolamento e não tiver sido utilizada qualquer soldadura durante a sua instalação. 6.3.14. Receptores operando sob pressão de substâncias nocivas (líquidos e gases) das classes de perigo 1 e 2 de acordo com GOST 12.1.007-76 devem ser submetidos a um teste de vazamento pelo proprietário do receptor com ar ou gás inerte sob pressão igual ao pressão de operação. Os testes são realizados pelo proprietário do receptor de acordo com as instruções aprovadas na forma prescrita. 6.3.15. Durante as inspeções externas e internas, todos os defeitos que reduzam a resistência dos vasos e receptores devem ser identificados, com atenção especial deve ser dada à identificação dos seguintes defeitos: nas superfícies do receptor - rachaduras, rasgos, corrosão nas paredes (especialmente em locais de flanges e entalhes), protuberâncias, otdulin (principalmente em embarcações e receptores com “jaquetas”, bem como em embarcações e receptores com fogo ou aquecimento elétrico), conchas (em receptores fundidos); em soldas - defeitos de soldagem especificados na cláusula 4.5.17 das Normas, rasgos, corrosão; em costuras de rebites - rachaduras entre rebites, cabeças quebradas, vestígios de folgas, rasgos nas bordas das chapas rebitadas, danos por corrosão nas costuras dos rebites, folgas sob as bordas das chapas rebitadas e cabeças dos rebites, especialmente em vasos e receptores que trabalham com meios agressivos ( ácido, oxigênio, álcalis) e etc. ); em receptores com superfícies protegidas contra corrosão - destruição do forro, incluindo vazamentos nas camadas de ladrilhos de forro, rachaduras no revestimento emborrachado, chumbo ou outro, lascas de esmalte, rachaduras e amassados na camada de revestimento, danos ao metal do paredes do receptor em locais de revestimento protetor externo; em receptores metal-plásticos e não metálicos - delaminação e ruptura de fibras de reforço além dos padrões estabelecidos por órgão especializado. 6.3.16. A pessoa que realiza a inspeção poderá, se necessário, exigir a remoção (total ou parcial) da cobertura protetora. 6.3.17. Antes da inspeção, os receptores com altura superior a 2 m devem estar equipados com os dispositivos necessários para garantir o acesso seguro a todas as partes do receptor. 6.3.18. Os testes hidráulicos de embarcações e receptores são realizados somente com resultados satisfatórios de inspeções externas e internas. 6.3.19. Os testes hidráulicos devem ser realizados de acordo com os requisitos estabelecidos na Seção. 4.6 do Regulamento, com exceção da cláusula 4.6.12. Neste caso, o valor da pressão de teste pode ser determinado com base na pressão permitida para o receptor. O recipiente deve permanecer sob pressão de teste durante 5 minutos, salvo indicação em contrário do fabricante. Ao testar hidráulicos vasos e receptores instalados verticalmente, a pressão de teste deve ser controlada usando um manômetro instalado na tampa superior (inferior) do receptor. 6.3.20. Nos casos em que o teste hidráulico é impossível (alta tensão pelo peso da água na fundação, tetos entre pisos ou na própria embarcação; dificuldade de retirada de água; presença de forro no interior do reservatório que impede o enchimento do reservatório com água), é permitido substituí-lo por teste pneumático (ar ou gás inerte). Este tipo de teste é permitido sujeito ao seu controle pelo método de emissão acústica (ou outro método aprovado pela Autoridade Estatal de Mineração e Supervisão Técnica da Rússia). Durante o teste pneumático, são tomados cuidados: a válvula da tubulação de enchimento da fonte de pressão e os manômetros são levados para fora da sala onde o vaso sendo testado está localizado, e as pessoas são removidas para um local seguro durante o teste de pressão do teste do receptor. 6.3.21. O dia do exame técnico do síndico é definido pelo proprietário e previamente acordado com quem realiza o exame. A embarcação deve ser parada o mais tardar no período de inspeção especificado em seu passaporte. O proprietário é obrigado a notificar a pessoa que realiza o trabalho especificado sobre a próxima inspeção do destinatário com no máximo 5 dias de antecedência. Se o inspetor não comparecer a tempo, a administração tem o direito de realizar um exame de forma independente por uma comissão nomeada por ordem do chefe da organização. Os resultados do exame e a data do próximo exame são inscritos no passaporte do destinatário e assinados pelos membros da comissão. Uma cópia deste registro é enviada ao órgão Gosgortekhnadzor da Rússia no máximo 5 dias após a pesquisa. O prazo para a próxima vistoria estabelecido pela comissão não deverá ultrapassar o especificado neste Regulamento. 6.3.22. O proprietário é responsável pela preparação oportuna e de alta qualidade do receptor para inspeção. 6.3.23. receptores nos quais a ação do meio ambiente pode causar deterioração composição química E propriedades mecânicas metal, bem como receptores cuja temperatura de parede durante a operação exceda 450 °C, devem ser submetidos a exames adicionais de acordo com instruções aprovadas pela organização na forma prescrita. Os resultados dos exames complementares devem ser inseridos no passaporte do destinatário. 6.3.24. Para embarcações e receptores que completaram sua vida útil de projeto estabelecida pelo projeto, fabricante, outro RD, ou para os quais a vida útil de projeto (permitida) foi estendida com base em uma conclusão técnica, o volume, métodos e frequência de técnicas o exame deve ser determinado com base nos resultados do diagnóstico técnico e determinação do recurso residual realizado por uma organização especializada ou organizações licenciadas pelo Gosgortekhnadzor da Rússia para realizar um exame de segurança industrial de dispositivos técnicos (embarcações e receptores). 6.3.25. Se, durante a análise dos defeitos identificados durante o exame técnico de embarcações e receptores, for estabelecido que sua ocorrência está associada ao modo de operação das embarcações e receptores de uma determinada organização ou é característica de receptores de um determinado projeto, então a pessoa a realização do exame deve exigir um exame técnico extraordinário de todos os equipamentos instalados nesta organização de embarcações e receptores, cuja operação foi realizada de acordo com o mesmo regime, ou, consequentemente, de todas as embarcações e receptores de um determinado projeto com notificação do Corpo Gosgortekhnadzor da Rússia. 6.3.26. O órgão Gosgortekhnadzor da Rússia tem o direito, em casos excepcionais, de prorrogar por um período não superior a 3 meses os prazos estabelecidos para o exame técnico de navios e receptores, mediante solicitação razoável por escrito do proprietário do receptor. 6.4. Permissão para colocar o receptor em operação 6.4.1. Uma licença para comissionar um receptor, sujeita a registro no Gosgortekhnadzor da Rússia, é emitida por um inspetor após seu registro com base em um exame técnico e inspeção da organização de manutenção e supervisão, que monitora: a presença e a operacionalidade de acordo com os requisitos destas Normas de acessórios, instrumentação e dispositivos de segurança;

conformidade da instalação do receptor com as normas de segurança;

o receptor está ligado corretamente;

disponibilidade de pessoal de serviço e especialistas certificados;

disponibilidade de descrições de cargos para os responsáveis por realizar o controle da produção sobre o cumprimento dos requisitos de segurança industrial durante a operação de embarcações e receptores operando sob pressão, responsáveis pelo bom estado e operação segura das embarcações e receptores;

instruções de modo de operação e manutenção segura, revistas de turnos e demais documentações previstas nas Normas.

6.4.2. Uma licença para comissionar um receptor que não está sujeito a registro no Gosgortekhnadzor da Rússia é emitida por uma pessoa nomeada por ordem da organização para realizar o controle de produção sobre o cumprimento dos requisitos de segurança industrial durante a operação de embarcações e receptores operando sob pressão, com base na documentação do fabricante após exame técnico e verificação de organizações de serviços.

6.4.3. A permissão para colocar o receptor em operação está registrada em seu passaporte.

6.4.4. Após a emissão da licença para seu funcionamento, cada embarcação deverá ser pintada em local visível ou em placa especial com formato de no mínimo 200x150 mm:

número de registro;

pressão permitida;

data, mês e ano das próximas inspeções externas e internas e testes hidráulicos.

6.4.5. Uma embarcação (um grupo de embarcações e receptores incluídos na instalação) pode ser colocada em operação com base em uma ordem escrita da administração da organização, após atender aos requisitos dos parágrafos. 6.4.3, 6.4.4 Regulamentos

VII. Supervisão, manutenção, manutenção e reparação

7.1. Organização da supervisão

7.1.1. O proprietário é obrigado a garantir que as embarcações e receptores sejam mantidos em boas condições e que as suas condições de operação sejam seguras.

Para estes fins é necessário:

por despacho, nomear dentre os especialistas aprovados no teste de conhecimento das Regras de acordo com o procedimento estabelecido, os responsáveis pelo bom estado e operação segura das embarcações e receptores, bem como os responsáveis pela implementação do controle de produção sobre o cumprimento com os requisitos de segurança industrial durante a operação de vasos e receptores operando sob pressão.

O número de responsáveis pela realização do controle da produção deve ser determinado com base no cálculo do tempo necessário para o desempenho tempestivo e de qualidade das funções atribuídas a essas pessoas pelo seu cargo oficial. Uma ordem organizacional pode nomear especialistas responsáveis pelo bom estado das embarcações e receptores e responsáveis pela sua operação segura;

nomear o número necessário de pessoal de serviço treinado e certificado para atender embarcações e receptores, e também estabelecer um procedimento para que o pessoal designado para a manutenção de embarcações e receptores monitore cuidadosamente o equipamento que lhes foi confiado, inspecionando-o e verificando seu funcionamento, acessórios, instrumentação, dispositivos de segurança e bloqueio e manutenção de embarcações e receptores em boas condições. Os resultados das inspeções e testes devem ser registrados no diário de turno;

garantir que os exames técnicos e diagnósticos das embarcações e receptores sejam realizados em tempo hábil;

garantir o procedimento e a frequência de teste de conhecimento dos gestores e especialistas das Normas;

organizar testes periódicos do conhecimento do pessoal sobre as instruções sobre o modo de operação e manutenção segura de embarcações e receptores;

fornecer aos especialistas regras e diretrizes para a operação segura de embarcações e receptores, e instruções ao pessoal;

garantir que os especialistas cumpram as Regras e o pessoal de serviço cumpra as instruções.

7.1.2. Uma organização que opera receptores de pressão deve desenvolver e aprovar instruções para os responsáveis pelo bom estado e operação segura de embarcações e receptores e para os responsáveis por realizar o controle de produção sobre o cumprimento dos requisitos de segurança industrial durante a operação de embarcações e receptores.

Ao operar embarcações e receptores, deve-se guiar-se pelos documentos regulamentares da Lista de documentos regulamentares atuais do Gosgortekhnadzor da Rússia, aprovado anualmente pelo Gosgortekhnadzor da Rússia.

7.2.1. Pessoas que são treinadas, certificadas e possuem um certificado para o direito de atender embarcações e receptores podem ser autorizadas a atender embarcações e receptores.

7.2.2. O treinamento e o teste de conhecimentos do pessoal que atende os destinatários devem ser realizados em instituições de ensino, bem como em cursos especialmente criados pelas organizações.

7.2.3. As pessoas aprovadas nos exames recebem certificados indicando o nome e os parâmetros do ambiente de trabalho das embarcações e receptores para os quais essas pessoas estão autorizadas a servir.

Os certificados são assinados pelo presidente da comissão.

A certificação do pessoal que atende receptores com tampas de liberação rápida, bem como de receptores que operam sob pressão de substâncias nocivas das classes de perigo 1, 2, 3 e 4 de acordo com GOST 12.1.007-76, é realizada por uma comissão com a participação de um inspetor do Gosgortekhnadzor da Rússia, em outros casos a participação de um inspetor não é necessária no trabalho da comissão.

O órgão Gosgortechnadzor da Rússia deve ser notificado do dia dos exames com no máximo 5 dias de antecedência.

7.2.4. Testes periódicos de conhecimento do pessoal que atende os receptores devem ser realizados pelo menos uma vez a cada 12 meses. Um teste de conhecimento extraordinário é realizado:

ao mudar para outra organização;

em caso de alterações nas instruções de modo de operação e manutenção segura do receptor;

a pedido do inspetor do Gosgortekhnadzor da Rússia.

Caso haja interrupção do trabalho na especialidade por mais de 12 meses, o pessoal que atende os receptores, após testar seus conhecimentos, deverá realizar um estágio para restabelecer habilidades práticas antes de poder trabalhar de forma independente.

Os resultados dos testes de conhecimento do pessoal de serviço são documentados em protocolo assinado pelo presidente e pelos membros da comissão com marca no certificado.

7.2.5. A permissão do pessoal para a manutenção independente de embarcações e receptores é formalizada por ordem da organização ou ordem da oficina.

7.2.6. A organização deve desenvolver e aprovar de acordo com o procedimento estabelecido instruções sobre o modo de operação e manutenção segura de embarcações e receptores. Para recipientes e receptores (autoclaves) com tampas de liberação rápida, as instruções especificadas devem refletir o procedimento de armazenamento e utilização da marca-chave. As instruções devem estar localizadas nos locais de trabalho e emitidas mediante assinatura ao pessoal de serviço.

Os diagramas de conexão para embarcações e receptores devem ser afixados nos locais de trabalho.

7.3. Parada de emergência de embarcações e receptores

7.3.1. A embarcação deve ser parada imediatamente nos casos previstos nas instruções de modo de operação e manutenção segura, nomeadamente:

se a pressão no vaso subiu acima do nível permitido e não diminuiu apesar das medidas tomadas pelo pessoal;

ao detectar mau funcionamento dos dispositivos de segurança contra aumento de pressão;

quando forem detectados vazamentos, protuberâncias ou ruptura de gaxetas no vaso e seus elementos operando sob pressão;

se o manômetro estiver com defeito e for impossível determinar a pressão por meio de outros dispositivos;

quando o nível do líquido cai abaixo do nível permitido em receptores aquecidos por fogo;

se todos os indicadores de nível de líquido falharem;

em caso de mau funcionamento dos dispositivos de intertravamento de segurança;

no caso de um incêndio que ameace diretamente um vaso de pressão.

O procedimento para parada de emergência do receptor e seu posterior comissionamento deve ser indicado nas instruções.

7.3.2. Os motivos da parada de emergência do receptor devem ser registrados no registro de turnos.

7.4. Reparação de embarcações e receptores

7.4.1. Para manter o receptor em boas condições, o proprietário do receptor é obrigado a realizar os reparos em tempo hábil, de acordo com o cronograma. Durante os reparos, os requisitos de segurança estabelecidos nas regras e regulamentos do setor devem ser observados.

7.4.2. Reparos envolvendo soldagem (soldagem) de vasos e receptores e seus elementos operando sob pressão devem ser realizados com tecnologia desenvolvida pelo fabricante, projeto ou organização de reparos antes do início do trabalho, e os resultados do reparo devem ser registrados no passaporte do receptor .

7.4.3. Não é permitida a reparação de vasos e receptores e seus elementos sob pressão.

7.4.4. Antes de iniciar o trabalho dentro de um receptor conectado a outros receptores operacionais por uma tubulação comum, o vaso deve ser separado deles por plugues ou desconectado. As tubulações desconectadas devem ser tampadas.

7.4.5. Os plugues utilizados para desconectar o receptor, instalados entre os flanges, devem ter resistência adequada e possuir uma parte saliente (haste), pela qual é determinada a presença do plugue.

Ao instalar juntas entre flanges, elas devem estar sem hastes.

7.4.6. Ao trabalhar dentro do receptor (inspeção interna, reparo, limpeza, etc.), devem ser utilizadas lâmpadas seguras com tensão não superior a 12 V, e em ambientes explosivos - em design à prova de explosão. Se necessário, o ar ambiente deve ser analisado quanto à ausência de substâncias nocivas ou outras substâncias que excedam as concentrações máximas permitidas (MPC). O trabalho dentro do receptor deve ser realizado de acordo com a autorização de trabalho.

VIII. receptores e produtos semiacabados adquiridos no exterior

8.1. os receptores e seus elementos, bem como os produtos semiacabados para sua fabricação, adquiridos no exterior, devem atender aos requisitos das Regras e podem ser utilizados com base em uma licença do Gosgortekhnadzor da Rússia, emitida de acordo com as Regras para o uso de dispositivos técnicos em instalações de produção perigosas, aprovado pelo Decreto do Governo da Federação Russa de 25 de dezembro. 98 N 1540*1.
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*1 Coleção de legislação da Federação Russa. 1999. N 1.С.191.

8.2. A documentação técnica e o passaporte do destinatário devem ser redigidos em russo.

IX. Requisitos adicionais para tanques e barris para transporte de gases liquefeitos

9.1. Requerimentos gerais

9.1.1. Os tanques ferroviários devem ser projetados de acordo com as normas acordadas na forma prescrita.

9.1.2. Os tanques e barris para gases liquefeitos, com exceção dos líquidos criogênicos, devem ser projetados para a pressão que neles possa surgir a uma temperatura de 50 °C.

Os tanques para oxigênio liquefeito e outros líquidos criogênicos devem ser projetados para a pressão na qual devem ser esvaziados.

Os tanques devem ser calculados levando em consideração as tensões causadas pela carga dinâmica durante o seu transporte.

9.1.3. Os tanques cheios com amônia líquida a uma temperatura não superior a 25 °C no final do enchimento podem ter isolamento térmico ou proteção contra sombra.

O invólucro de isolamento térmico de um tanque para líquidos criogênicos deve ser equipado com um disco de ruptura.

9.1.4. Um tanque ferroviário deve ter uma escotilha com diâmetro mínimo de 450 mm em sua parte superior e uma plataforma próxima à escotilha com escadas metálicas em ambos os lados do tanque, equipada com corrimão.

Em tanques ferroviários para oxigênio liquefeito, nitrogênio e outros líquidos criogênicos, a instalação de plataforma próxima à escotilha é opcional.

9.1.5. Cada navio-tanque deve ter uma escotilha oval com dimensões axiais de pelo menos 400x450 mm ou uma escotilha redonda com diâmetro de pelo menos 450 mm. Para um caminhão-tanque com capacidade de até 3.000 litros, pode ser feita uma escotilha oval com dimensões axiais de pelo menos 300x400 mm, e uma escotilha redonda com diâmetro de pelo menos 400 mm.

Para tanques com capacidade de até 1000 litros, é permitida a instalação de escotilhas de inspeção de formato oval com eixo menor de pelo menos 80 mm ou redondo com diâmetro de pelo menos 80 mm.

9.1.6. O fabricante deve carimbar os seguintes dados do passaporte em tanques e barris:

nome ou marca do fabricante;

número do tanque (barril);

ano de fabricação e data da inspeção;

capacidade (para tanques - em m3; para barris - em l);

a massa do tanque vazio sem chassi (t) e a massa do barril (kg);

o valor da pressão de trabalho e teste;

marca de controle de qualidade do fabricante;

data da inspeção realizada e próxima.

Nos tanques, as marcações devem ser aplicadas ao redor da circunferência do flange da escotilha, e nos barris - no fundo onde estão localizadas as ferragens.

9.1.7. Para barris com espessura de parede de até 6 mm inclusive, os dados do passaporte podem ser impressos em uma placa metálica soldada ou soldada no fundo no local onde estão localizadas as ferragens.

Nos tanques com isolamento à base de vácuo, todas as marcações relativas ao vaso também devem ser aplicadas no flange do gargalo da escotilha do casco a vácuo, sendo a massa do tanque indicada levando-se em consideração o peso do isolamento com o casco.

9.1.8. Nos tanques e barris destinados ao transporte de gases liquefeitos que causam corrosão, as áreas de marcação após a aplicação dos dados do passaporte devem ser revestidas com verniz anticorrosivo incolor.

9.1.9. Nas estruturas do tanque deve ser fixada uma placa metálica com os seguintes dados:

nome ou marca do fabricante;

ano de fabricação;

peso do tanque com chassi vazio (t);

número de registro do tanque (emitido pelo proprietário do tanque após seu registro na Autoridade Estatal de Mineração e Supervisão Técnica da Rússia);

data da próxima inspeção.

9.1.10. A pintura de tanques e barris, bem como a aplicação de faixas e inscrições nos mesmos, deverá ser realizada de acordo com as normas estaduais, especificações técnicas para fabricação de tanques e barris novos do fabricante, e para tanques e barris em operação - com enchimento.

A pintura dos tanques ferroviários de propano-butano e pentano em operação e a aplicação de faixas e inscrições nos mesmos são realizadas pelo proprietário dos tanques.

9.1.11. Os tanques devem estar equipados com:

válvulas com tubos sifões para drenagem e enchimento do meio;

válvula para liberação de vapores do topo do tanque;

válvula de segurança de mola;

um acessório para conectar um manômetro;

indicador de nível de líquido.

9.1.12. A válvula de segurança instalada no tanque deve comunicar-se com a fase gasosa do tanque e possuir tampa com furos para liberação do gás em caso de abertura da válvula. A área dos furos na tampa deve ser pelo menos uma vez e meia a área da seção transversal de trabalho da válvula de segurança.

9.1.13. Cada válvula de enchimento e drenagem de um tanque e barril de gás liquefeito deve ser equipada com um bujão.

9.1.14. Cada barril, exceto os barris de cloro e fosgênio, deve possuir uma válvula instalada em um dos fundos para enchimento e escoamento do meio. Ao instalar uma válvula no fundo côncavo de um cano, ela deve ser fechada com uma tampa, e na instalação em um fundo convexo, além da tampa, deve ser instalada uma fita adesiva (saia).

Os barris de cloro e fosgênio devem possuir válvulas de enchimento e drenagem equipadas com sifões.

9.1.15. As conexões laterais das válvulas para drenagem e enchimento de gases inflamáveis devem ter rosca esquerda.

9.1.16. Os tanques destinados ao transporte de substâncias inflamáveis explosivas, substâncias perigosas da 1ª e 2ª classes de perigo conforme GOST 12.1.007-76, devem possuir válvula de alta velocidade nos tubos sifão para drenagem, que evita que o gás escape se o gasoduto rupturas.

9.1.17. A capacidade das válvulas de segurança instaladas em tanques de oxigênio liquefeito, nitrogênio e outros líquidos criogênicos deve ser determinada pela soma da evaporação calculada dos líquidos e o desempenho máximo do dispositivo para criar pressão no tanque quando este é esvaziado.

A evaporabilidade calculada é a quantidade de oxigênio líquido, nitrogênio (líquido criogênico) em quilogramas que pode evaporar em uma hora sob a influência do calor recebido pelo tanque do ambiente a uma temperatura externa de 50 ° C.